CN110181918A - 一种裱镭射膜的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种裱镭射膜制备方法，其包括以下步骤：(1)通过柯式印刷法将所需图案印刷在透明PVC材料的内表面；(2)在透明PVC材料的内表面涂布水性底涂涂料，干燥；(3)在镭射膜上先涂布一层高粘性压纹胶，再将涂料胶水转移到镭射膜上，烘干；(4)将镭射膜上的涂料胶水与透明PVC膜上的水性底涂料进行复合，在95‑110℃经过15‑17T压力滚铜后得到复合膜；(5)对复合膜进行压合、经过复合处理，将镭射膜转移到透明PVC材料的印刷面，得到烫印膜效果；(6)在烫印膜上涂覆压纹胶，将烫印膜和底层的PVC基材热压贴合，使烫印膜和PVC基材贴合牢固，经合成、模切，得到裱镭射膜。本发明能同时实现多种镭射图案效果，生产效率高，且镭射图案不易被刮花。

Description

一种裱镭射膜的制备方法
技术领域
本发明涉及印刷技术领域，具体涉及一种裱镭射膜的制备方法。
背景技术
POP(Point Of Purchase)广告牌，作为商业销售中的一种店头促销工具，其型式不拘，色彩强烈，能有效地吸引顾客的视点唤起购买欲，因而作为一种低价高效的广告方式得以广泛应用。传统的POP广告牌主要是采用电化铝进行烫金，采用烫金机加热，在通过电化铝转移到PVC广告立牌上，使其表面呈现镭射银、镭射金、蓝金、红金或黄金效果。然而，采用电化铝烫金工艺存在诸多缺点：1)效率低，每道烫金工序仅能烫印一种镭射效果图案，无法同时实现多道镭射效果，每小时产量仅600张左右；2)通过电化铝烫金工艺制备得到的POP广告牌，其表面在制备过程中极易被刮花，导致表面瑕疵比较多，并且烫金面积大，烫金效果不佳；3)电化铝烫金工艺中，PVC广告立牌必须先层压，而层压效率每小时为250张左右，效率较低，且若PVC广告立牌层压不平会产生大量瑕疵，影响镭射效果。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足之处而提供一种裱镭射膜的制备方法，该方法无需层压，生产效率高，能够在一个产品上同时实现多种镭射图案效果，且镭射图案不易被刮花，覆膜牢固度高。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：
一种裱镭射膜制备方法，包括以下步骤：
(1)通过柯式印刷法将所需图案印刷在透明PVC材料的内表面；
(2)在透明PVC材料的内表面涂布水性底涂涂料，进行压力干燥；
(3)在镭射膜上先涂布一层高粘性压纹胶，所述高粘性压纹胶的固含量为47％以上，再将涂料胶水转移到镭射膜上，通过干燥机烘干；
(4)将镭射膜上的涂料胶水与透明PVC膜上的水性底涂料进行复合，在95-110℃经过15-17T压力滚铜后得到复合膜；
(5)对复合膜进行压合、经过复合处理，将镭射膜转移到透明PVC材料的印刷面，得到烫印膜效果；
(6)在烫印膜上涂覆压纹胶，将烫印膜和底层的PVC基材热压贴合，使烫印膜和PVC基材贴合牢固，经合成、模切，得到所述裱镭射膜。
与传统的电化铝烫金工艺相比，本发明能够通过一道工序在一个产品上同时实现多种镭射图案效果，可呈现镭射银、镭射金、蓝金、红金或黄金效果，且无需层压工序，出片速度可达1100张/小时，极大地提高了生产效率，该裱镭射膜的覆膜牢固度高，镭射图案不易被刮花，有效保持裱镭射膜的完整性，且其中的透明PVC膜也可作为保护膜，进一步避免镭射图案在制造过程中被刮花。
优选地，所述步骤(2)中，压力干燥温度为110-120℃。
优选地，所述步骤(3)中，通过干燥机烘干，烘道干燥温度为65-75℃。
干燥温度较高时，溶剂挥发速度较快，粘合力较强，但是温度过高也会容易产生变形、起皱，温度过低会降低粘合力，综合考虑，所述步骤(2)中，压力干燥温度为110-120℃，所述步骤(3)中，烘道干燥温度为65-75℃。
优选地，所述步骤(5)中，压合时间为0.1-0.15s，压合压力为15-18kg，烫印温度为110-120℃，烫印速度为6-8m/min。压合和烫印的工艺参数选择对于裱镭射膜的镭射效果具有明显影响，本发明通过多次试验，优选合适压合、烫印工艺参数，镭射效果较好，覆膜牢固度较高。
优选地，所述步骤(6)中，热压贴合的温度为110～120℃，压力为16～21kg，有效提高烫印膜和PVC基材的贴合牢固度。
优选地，所述步骤(6)中的压纹胶的固含量为达到46wt％以上。
优选地，所述PVC基材为白色PVC基材。
优选地，所述镭射膜为透明镭射膜，所述透明镭射膜的厚度为18-35μm；所述PVC透明膜的厚度为0.25-0.5mm。
本发明还提供了根据上述方法制备得到的裱镭射膜。该裱镭射膜可实现多种镭射图案效果，且图案不易被刮花，覆膜牢固度高，可广泛应用于POP广告牌。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
与传统的电化铝烫金工艺相比，本发明能够通过一道工序在一个产品上同时实现多种镭射图案效果，出片速度可达1100张/小时，极大地提高了生产效率，该裱镭射膜的覆膜牢固度高，镭射图案不易被刮花，且其中的透明PVC膜也可作为保护膜，进一步避免镭射图案在制造过程中被刮花，表面瑕疵少。
具体实施方式
为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明进一步说明。本领域技术人员应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例中，所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法，所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1
一种裱镭射膜制备方法，包括以下步骤：
(1)通过柯式印刷法将所需图案印刷在厚度为0.25mm的透明PVC材料的内表面；
(2)在透明PVC材料的内表面涂布水性底涂涂料，进行压力干燥，压力干燥温度为120℃；
(3)在厚度为18μm的镭射膜上先涂布一层高粘性压纹胶，所述高粘性压纹胶的固含量为47％以上，再将涂料胶水转移到镭射膜上，通过干燥机烘干，烘道干燥温度为70℃；
(4)将镭射膜上的涂料胶水与透明PVC膜上的水性底涂料进行复合，在110℃经过15T压力滚铜后得到复合膜；
(5)对复合膜进行压合、经过复合处理，压合时间为0.1s，压合压力为15kg，烫印温度为115℃，烫印速度为6m/min，将镭射膜转移到透明PVC材料的印刷面，得到烫印膜效果；
(6)在烫印膜上涂覆固含量为55wt％的压纹胶，将烫印膜和底层白色PVC基材在温度为110℃，压力为21kg的条件下热压贴合，使烫印膜和PVC基材贴合牢固，经覆膜机覆盖一层透明塑料薄膜，模切，得到所述裱镭射膜。
对本实施例的裱镭射膜做拉力测试，若能够把膜撕掉撕破，但撕破尺寸在30-50mm内为合格；若把整张膜撕下来为不合格。本实施例的撕破尺寸在30mm。
实施例2
一种裱镭射膜制备方法，包括以下步骤：
(1)通过柯式印刷法将所需图案印刷在厚度为0.25mm的透明PVC膜的内表面；
(2)在透明PVC膜的内表面涂布高粘性转移涂料胶水，进行压力干燥，压力干燥温度为115℃；
(3)在厚度为20μm的镭射膜上先涂布一层高粘性压纹胶，所述高粘性压纹胶的固含量为47％以上，再将涂料胶水转移到镭射膜上，通过干燥机烘干，烘道干燥温度为70℃；
(4)将镭射膜上的涂料胶水与透明PVC膜上的水性底涂料进行复合，在95℃经过15T压力滚铜后得到复合膜；
(5)对复合膜进行压合、经过复合处理，压合时间为0.15s，压合压力为15kg，烫印温度为110℃，烫印速度为6m/min，将镭射膜转移到透明PVC材料的印刷面，得到烫印膜效果；
(6)在烫印膜上涂覆固含量为55wt％的压纹胶，将烫印膜和底层白色PVC基材在温度为110℃，压力为18kg的条件下热压贴合，使烫印膜和PVC基材贴合牢固，经覆膜机覆盖一层透明塑料薄膜，模切，得到所述裱镭射膜。
对本实施例的裱镭射膜做拉力测试，若能够把膜撕掉撕破，但撕破尺寸在30-50mm内为合格；若把整张膜撕下来为不合格。本实施例的撕破尺寸在35mm。
实施例3
一种裱镭射膜制备方法，包括以下步骤：
(1)通过柯式印刷法将所需图案印刷在厚度为0.3mm的透明PVC膜的内表面；
(2)在透明PVC膜的内表面涂布水性底涂涂料，进行压力干燥，压力干燥温度为115℃；
(3)在厚度为20μm的镭射膜上先涂布一层高粘性压纹胶，所述高粘性压纹胶的固含量为47％以上，再将涂料胶水转移到镭射膜上，通过干燥机烘干，烘道干燥温度为65℃；
(4)将镭射膜上的涂料胶水与透明PVC膜上的水性底涂料进行复合，在100℃经过15T压力滚铜后得到复合膜；
(5)对复合膜进行压合、经过复合处理，压合时间为0.15s，压合压力为16kg，烫印温度为120℃，烫印速度为6m/min，将镭射膜转移到透明PVC材料的印刷面，得到烫印膜效果；
(6)在烫印膜上涂覆固含量为55wt％的压纹胶，将烫印膜和底层白色PVC基材在温度为115℃，压力为18kg的条件下热压贴合，使烫印膜和PVC基材贴合牢固，经覆膜机覆盖一层透明塑料薄膜，模切，得到所述裱镭射膜。
对本实施例的裱镭射膜做拉力测试，若能够把膜撕掉撕破，但撕破尺寸在30-50mm内为合格；若把整张膜撕下来为不合格。本实施例的撕破尺寸在35mm。
实施例4
一种裱镭射膜制备方法，包括以下步骤：
(1)通过柯式印刷法将所需图案印刷在厚度为0.4mm的透明PVC膜的内表面；
(2)在透明PVC膜的内表面涂布水性底涂涂料，进行压力干燥，压力干燥温度为110℃；
(3)在厚度为30μm的镭射膜上先涂布一层高粘性压纹胶，所述高粘性压纹胶的固含量为47％以上，再将涂料胶水转移到镭射膜上，通过干燥机烘干，烘道干燥温度为75℃；
(4)将镭射膜上的涂料胶水与透明PVC膜上的水性底涂料进行复合，在110℃经过17T压力滚铜后得到复合膜；
(5)对复合膜进行压合、经过复合处理，压合时间为0.1s，压合压力为16kg，烫印温度为120℃，烫印速度为8m/min，将镭射膜转移到透明PVC材料的印刷面，得到烫印膜效果；
(6)在烫印膜上涂覆固含量为55wt％的压纹胶，将烫印膜和底层白色PVC基材在温度为115℃，压力为16kg的条件下热压贴合，使烫印膜和PVC基材贴合牢固，经覆膜机覆盖一层透明塑料薄膜，模切，得到所述裱镭射膜。
对本实施例的裱镭射膜做拉力测试，若能够把膜撕掉撕破，但撕破尺寸在30-50mm内为合格；若把整张膜撕下来为不合格。本实施例的撕破尺寸在42mm。
实施例5
一种裱镭射膜制备方法，包括以下步骤：
(1)通过柯式印刷法将所需图案印刷在厚度为0.5mm的透明PVC膜的内表面；
(2)在透明PVC膜的内表面涂布水性底涂涂料，进行压力干燥，压力干燥温度为115℃；
(3)在厚度为35μm的镭射膜上先涂布一层高粘性压纹胶，所述高粘性压纹胶的固含量为47％以上，再将涂料胶水转移到镭射膜上，通过干燥机烘干，烘道干燥温度为70℃；
(4)将镭射膜上的涂料胶水与透明PVC膜上的水性底涂料进行复合，在110℃经过16T压力滚铜后得到复合膜；
(5)对复合膜进行压合、经过复合处理，压合时间为0.1s，压合压力为18kg，烫印温度为110℃，烫印速度为6m/min，将镭射膜转移到透明PVC材料的印刷面，得到烫印膜效果；
(6)在烫印膜上涂覆固含量为55wt％的压纹胶，将烫印膜和底层白色PVC基材在温度为120℃，压力为16kg的条件下热压贴合，使烫印膜和PVC基材贴合牢固，经覆膜机覆盖一层透明塑料薄膜，模切，得到所述裱镭射膜。
对本实施例的裱镭射膜做拉力测试，若能够把膜撕掉撕破，但撕破尺寸在30-50mm内为合格；若把整张膜撕下来为不合格。本实施例的撕破尺寸在40mm。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (9)

1.一种裱镭射膜制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)通过柯式印刷法将所需图案印刷在透明PVC材料的内表面；
(2)在透明PVC材料的内表面涂布水性底涂涂料，进行压力干燥；
(3)在镭射膜上先涂布一层高粘性压纹胶，所述高粘性压纹胶的固含量为47％以上，再将涂料胶水转移到镭射膜上，通过干燥机烘干；
(4)将镭射膜上的涂料胶水与透明PVC膜上的水性底涂料进行复合，在95-110℃经过15-17T压力滚铜后得到复合膜；
(5)对复合膜进行压合、经过复合处理，将镭射膜转移到透明PVC材料的印刷面，得到烫印膜效果；
(6)在烫印膜上涂覆压纹胶，将烫印膜和底层的PVC基材热压贴合，使烫印膜和PVC基材贴合牢固，经合成、模切，得到所述裱镭射膜。
2.根据权利要求1所述的裱镭射膜制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，压力干燥温度为110-120℃。
3.根据权利要求1所述的裱镭射膜制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，通过干燥机烘干，烘道干燥温度为65-75℃。
4.根据权利要求1所述的裱镭射膜制备方法，其特征在于，所述步骤(5)中，压合时间为0.1-0.15s，压合压力为15-18kg，烫印温度为110-120℃，烫印速度为6-8m/min。
5.根据权利要求1所述的裱镭射膜制备方法，其特征在于，所述步骤(6)中，热压贴合的温度为110～120℃，压力为16～21kg。
6.根据权利要求1所述的裱镭射膜制备方法，其特征在于，所述步骤(6)中的压纹胶的固含量为46％以上。
7.根据权利要求1所述的裱镭射膜制备方法，其特征在于，所述PVC基材为白色PVC基材。
8.根据权利要求1-7任一项所述的裱镭射膜制备方法，其特征在于，所述镭射膜为透明镭射膜，所述透明镭射膜的厚度为18-35μm；所述PVC透明膜的厚度为0.25-0.5mm。
9.根据权利要求1-8任一项所述方法制备得到的裱镭射膜。
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