CN110181417A - 一种金刚石软磨片及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金刚石软磨片及其制备方法，涉及研磨材料技术领域。其技术要点是：一种金刚石软磨片，包括柔性基材和附着在柔性基材一面的磨抛工作层，磨抛工作层的原料包括如下质量百分比的组分：耐热胶粘剂3~5%；金刚石3~8%；罩光粉10~15%；脱模剂1~2%；电玉粉补足100%，其具有延长金刚石使用寿命、提高金刚石软磨片耐磨性、增强金刚石软磨片抗弯折性能的优点。

Description

一种金刚石软磨片及其制备方法

技术领域

本发明涉及研磨材料技术领域，更具体地说，它涉及一种金刚石软磨片及其制备方法。

背景技术

金刚石软磨片又称金刚石水磨片，是以金刚石为磨料，与复合材料烧结而成的柔性加工工具，背面粘有尼龙搭扣布，粘扣在磨机的接头上，用于磨削，可对石材，陶瓷，地砖等材料进行异型加工，适用于石材抛光，线条倒角，弧形板及异形石材加工，也可用于大理石、混凝土、水泥地面、水磨石、微晶玻璃、人造石、地砖、釉面砖、玻化砖的异形加工，修复和翻新，具有磨削力强，耐用性好、软度好、清晰度、光泽度好，是理想的石材研磨工具。

众所周知，在金刚石软磨片的打磨过程中，金刚石软磨片内的复合材料会随着打磨而逐渐磨损，而随着金刚石周侧的复合材料量减少，金刚石裸露的体积也会越来越大，导致金刚石与复合材料之间的嵌合关系十分不稳定，尤其是在金刚石与被打磨物碰撞后非常容易脱落，从而导致金刚石软磨片的耐磨性能降低，缩短金刚石软磨片的使用寿命。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种金刚石软磨片，其具有延长金刚石使用寿命、提高金刚石软磨片的耐磨性的优点。

本发明的目的二在于提供一种金刚石软磨片的制备方法，其具有延长金刚石使用寿命、提高金刚石软磨片的耐磨性的优点。

为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：

一种金刚石软磨片，包括柔性基材和附着在柔性基材一面的磨抛工作层，所述磨抛工作层的原料包括如下质量百分比的组分：

通过采用上述技术方案，耐热胶粘剂具有粘性且其在未使用前呈流体状，因此耐热胶粘剂能够渗透进入金刚石、电玉粉、罩光粉、脱模剂之间的缝隙内，待磨抛工作层成型后，耐热胶粘剂也固化成型了，此时耐热胶粘剂会在金刚石、电玉粉、罩光粉、脱模剂之间的缝隙内填充，并将金刚石、电玉粉、罩光粉、脱模剂粘结在一起，金刚石、电玉粉、罩光粉、脱模剂以及耐热胶粘剂之间不仅存在嵌设关系，还存在粘结关系，此时金刚石、电玉粉、罩光粉、脱模剂的连接强度更高，连接更加稳定。

同时，在磨抛工作层打磨磨料时，由于金刚石与电玉粉、罩光粉、脱模剂之间的不存在缝隙，同时由于耐热胶粘剂能够承受1000℃以上的高温，而打磨时磨削区的温度一般在100～400℃，瞬时温度800℃，耐热胶粘剂作为填料填充在金刚石周侧，直接提高了磨抛工作层的耐热稳定性，金刚石能够更加稳定的嵌设并粘结在固化后的耐热胶粘剂中，使得金刚石更加不容易发生脱落，延长金刚石的使用寿命，进而提高金刚石软磨片的耐磨性。

综上，本方案具有延长金刚石使用寿命，提高金刚石软磨片的耐磨性的优点。

进一步优选为，所述磨抛工作层的原料内还包括有质量百分比为1～2％的耐高温纤维。

通过采用上述技术方案，由于耐高温纤维的长度相对与金刚石的粒径较长，因此耐高温纤维的两端会嵌设在不同的原料之间，使金刚石不仅能够与相邻的原料之间存在嵌设与粘结关系，而且能够与相间的原料之间存在拉扯关系，使得金刚石软磨片内的金刚石更加不容易脱落，提高金刚石软磨片的耐磨性；同时耐高温纤维具有良好的韧性，不容易断裂，加入耐高温纤维后，金刚石软磨片在打磨过程中发生轻微形变时不容易发生脆裂，提高金刚石软磨片的韧性。

进一步优选为，所述磨抛工作层的原料内还包括有质量百分比为2～8％的陶瓷釉料。

通过采用上述技术方案，陶瓷与釉是均为硅酸盐，二者均具有较高的熔点，陶瓷釉料的熔点一般在900～1300℃之间，将陶瓷釉料加入磨抛工作层的原料内后，陶瓷釉料的周围会被熔融的耐热胶粘剂包裹，待耐热胶粘剂固化后，磨抛工作层会与金刚石与电玉粉、罩光粉、脱模剂、耐热胶粘剂之间形成稳定的嵌设关系。在磨抛工作层进行打磨时，由于打磨时磨削区的温度一般在100～400℃，瞬时温度800℃，小于陶瓷釉料的熔点，因此陶瓷釉料能够使得磨抛工作层在打磨过程中具有较好的热稳定性，能够降低打磨过程中磨削区的高温对磨抛工作层的影响。

进一步优选为，所述磨抛工作层的原料内还包括有质量百分比为3～5％的云母粉。

通过采用上述技术方案，云母粉属于单斜晶体，抗磨性和耐磨性好，能够提高磨抛工作层的耐磨性；且云母粉具有良好的耐热性，在金刚石软磨片中加入云母粉能够提高其耐热性能，提高金刚石软磨片在打磨过程中打磨处的稳定性，与陶瓷釉料一同加入磨抛工作层的原料内，使得磨抛工作层不仅耐热性好，而且耐磨性也极强；另外云母粉具有粘土矿物的特性，具有一定粘性，因此，云母粉兼具云母类矿物和粘土类矿物的多种特点，使得金刚石、电玉粉、罩光粉、脱模剂、耐热胶粘剂以及云母粉能够粘附的更加牢固，提高使用寿命。

进一步优选为，所述磨抛工作层的原料内还包括有质量百分比为0.1～0.3％的增粘剂，所述增粘剂选自反应性烷基酚醛树脂、萜烯酚醛树脂、双环戊二烯树脂中的至少两种。

通过采用上述技术方案，反应性烷基酚醛树脂、萜烯酚醛树脂、双环戊二烯树脂均为良好的增粘剂，增粘剂能够提高耐热胶粘剂与金刚石、电玉粉、罩光粉、脱模剂之间的粘性，使得耐热胶粘剂与金刚石、电玉粉、罩光粉、脱模剂之间连接更加稳定，金刚石更加不容易脱落，提高提高软磨片的耐磨性。

为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案：

一种金刚石软磨片的制备方法，包括以下步骤：

步骤一，将金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉混合均匀，制得混合料；

步骤二，在混合料中加入耐热胶粘剂，将带有耐热胶粘剂的混合料装模并进行热压固化成型，所述热压固化成型的温度为140～160℃，时间为7～12min，压力为45～80Mpa；

步骤三，脱模，得到得到磨抛工作层；

步骤四，将磨抛工作层与柔性基材粘接在一起，得到金刚石软磨片。

通过采用上述技术方案，将固态的金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉混合均匀后再加入流体状态的耐热胶粘剂，此时能够避免耐热胶粘剂过早固化而无法形成尺寸稳定的磨抛工作层；在加入流体状态的耐热胶粘剂后进行热压固化能够在固定磨抛工作层尺寸的前提下使耐热胶粘剂更加快速的固化，得到磨抛工作层。

进一步优选为，在将带有所述耐热胶粘剂的混合料热压固化成型之前进行预压处理，所述预压处理的步骤为带有耐热胶粘剂的混合料放入模具中预压，控制预压温度为25～35℃，时间为3～5min，压力为45～80Mpa。

通过采用上述技术方案，预压处理的温度在25～35℃时，耐热胶粘剂不会瞬间固化，此时耐热胶粘剂还处于流体状态，在预压的压力作用下，耐热胶粘剂会加速渗透速率，加大耐热胶粘剂的渗透率；同时，在预压时，磨抛工作层的能够在模具中初步成型，与磨抛工作层的最终尺寸相差量较小；待3～5min时，耐热胶粘剂还未完全固化，此时进行热压固化不仅能够控制磨抛工作层的最终尺寸，而且还能够得到耐热胶粘剂渗透率高的磨抛工作层。

进一步优选为，在所述预压处理前于耐热胶粘剂中添加有质量百分比为0.1～0.3％的黏度调整剂，所述黏度调整剂为亚乙基双硬脂酸酰胺。

通过采用上述技术方案，黏度调整剂是用于调整水溶液或水分散悬浮体的流变性质，改变黏度大小的一类化学制剂，其中亚乙基双硬脂酸酰胺具有优良的抗粘性能，能够提高耐热胶粘剂的流动性，使耐热胶粘剂能够更加轻易的渗透进入金刚石、电玉粉、罩光粉、脱模剂之间的缝隙内，提高磨抛工作层的稳定性。同时亚乙基双硬脂酸酰胺具有较好的润湿性能，能够作为脱模剂使用，与磨抛工作层的原料内的脱模剂配合，协同增效。

综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

(1)通过在磨抛工作层的原料中加入耐热胶粘剂，耐热胶粘剂能够渗透进入金刚石、电玉粉、罩光粉、脱模剂之间的缝隙内并固化，此时耐热胶粘剂、金刚石、电玉粉、罩光粉、脱模剂之间不仅存在粘结关系而且存在嵌设关系，使得金刚石、电玉粉、罩光粉、脱模剂的连接强度更高；同时由于耐热胶粘剂能够承受1000℃以上的高温，而打磨时磨削区的温度一般在100～400℃，瞬时温度800℃，金刚石能够稳定的嵌设并粘结在固化后的耐热胶粘剂中，使得金刚石更加不容易发生脱落，极大提高金刚石软磨片上金刚石的使用寿命，进而极大地提高软磨片的耐磨性；

(2)通过在磨抛工作层的原料中加入耐高温纤维，由于纤维具有良好的韧性以及热稳定性，不仅不容易断裂，而且不容易被燃烧，加入耐高温纤维后，金刚石软磨片在打磨过程中发生轻微形变时不容易发生脆裂，提高金刚石软磨片的韧性，进而提高金刚石软磨片的使用寿命；

(3)通过在磨抛工作层的原料中加入陶瓷釉料、云母粉，陶瓷釉料、云母粉均具有很好的热稳定性，而且云母粉具有高耐磨性，从磨抛工作层中原料的性能上起到提高耐磨性能的效果；

(4)通过在将带有耐热胶粘剂的混合料热压固化成型之前进行预压处理，并在预压处理前于耐热胶粘剂中添加有黏度调整剂，在预压的压力以及黏度调整剂的作用下能够提高耐热胶粘剂的渗透速率，加大耐热胶粘剂的渗透率；预压后进行热压固化，不仅能够控制磨抛工作层的最终尺寸，而且还能够得到耐热胶粘剂渗透率高的磨抛工作层。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明进行详细描述。

实施例1：一种金刚石软磨片，包括柔性基材和附着在柔性基材一面的磨抛工作层，磨抛工作层的原料各组分及其相应的质量百分比如表1所示，并通过如下步骤制备获得：

步骤一，将金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉放入混料桶中，并在38r/min的转速下搅拌30min，制得混合料；

步骤二，在混合料中加入耐热胶粘剂，将带有耐热胶粘剂的混合料装模并进行热压固化成型，热压固化成型的温度为140℃，时间为7min，压力为50Mpa；

步骤三，脱模，得到得到磨抛工作层；

步骤四，将磨抛工作层与柔性基材粘接在一起，得到金刚石软磨片。

其中，本实施例中的脱模剂为滑石粉；电玉粉购自深圳市卓亚欧工程塑料有限公司的电玉粉原料；耐热胶粘剂购自东莞聚力胶业有限公司的JL-767B耐1460度无机高温胶；柔性基材为尼龙搭扣布。

实施例2～3：一种金刚石软磨片，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的质量百分比如表1所示。

表1实施例1～3中各组分及其质量百分比

实施例4：一种金刚石软磨片，与实施例1的不同之处在于，磨抛工作层的原料中还添加有质量百分比为1％的耐高温纤维，本实施例的耐高温纤维购自廊坊科凯保温材料有限公司的牌号为KK2-7的陶瓷纤维棉，耐高温纤维在步骤一中与金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉一同加入混合料中。

实施例5：一种金刚石软磨片，与实施例4的不同之处在于，耐高温纤维的质量百分比为2％。

实施例6：一种金刚石软磨片，与实施例1的不同之处在于，磨抛工作层的原料中还添加有质量百分比为2％的陶瓷釉料，本实施例中陶瓷釉料的釉料选用铅釉，陶瓷釉料在步骤一中与金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉一同加入混合料中。

实施例7：一种金刚石软磨片，与实施例6的不同之处在于，陶瓷釉料的质量百分比为5％。

实施例8：一种金刚石软磨片，与实施例6的不同之处在于，陶瓷釉料的质量百分比为8％。

实施例9：一种金刚石软磨片，与实施例1的不同之处在于，磨抛工作层的原料中还添加有质量百分比为5％的云母粉，云母粉在步骤一中与金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉一同加入混合料中。

实施例10：一种金刚石软磨片，与实施例9的不同之处在于，云母粉的质量百分比为8％。

实施例11：一种金刚石软磨片，与实施例1的不同之处在于，磨抛工作层的原料还添加有增粘剂，所述增粘剂包括如下质量百分比的组分：

反应性烷基酚醛树脂 0.1％；

萜烯酚醛树脂 0.1％；

本实施例中的反应性烷基酚醛树脂以及萜烯酚醛树脂均在步骤一中与金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉一同加入混合料中。

实施例12：一种金刚石软磨片，与实施例1的不同之处在于，磨抛工作层的原料还添加有增粘剂，所述增粘剂包括如下质量百分比的组分：

反应性烷基酚醛树脂 0.1％；

双环戊二烯树脂 0.1％；

本实施例中的反应性烷基酚醛树脂以及双环戊二烯树脂均在步骤一中与金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉一同加入混合料中。

实施例13：一种金刚石软磨片，与实施例1的不同之处在于，磨抛工作层的原料还添加有增粘剂，所述增粘剂包括如下质量百分比的组分：

萜烯酚醛树脂 0.1％；

双环戊二烯树脂 0.1％；

本实施例中的萜烯酚醛树脂以及双环戊二烯树脂均在步骤一中与金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉一同加入混合料中。

实施例14：一种金刚石软磨片，与实施例1的不同之处在于，磨抛工作层的原料还添加有增粘剂，所述增粘剂包括如下质量百分比的组分：

萜烯酚醛树脂 0.1％；

双环戊二烯树脂 0.1％；

反应性烷基酚醛树脂 0.1％；

本实施例中的萜烯酚醛树脂、双环戊二烯树脂以及反应性烷基酚醛树脂均在步骤一中与金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉一同加入混合料中。

实施例15：一种金刚石软磨片，与实施例1的不同之处在于，在步骤二将带有耐热胶粘剂的混合料热压固化成型之前进行预压处理，预压处理的步骤为带有耐热胶粘剂的混合料放入模具中预压，控制预压温度为25℃，时间为5min，压力为80Mpa。

实施例16：一种金刚石软磨片，与实施例15的不同之处在于，预压时控制温度为35℃，时间为3min，压力为45Mpa。

实施例17：一种金刚石软磨片，与实施例15的不同之处在于，在预压处理前于耐热胶粘剂中添加有质量百分比为0.1％的黏度调整剂并混合均匀，黏度调整剂为亚乙基双硬脂酸酰胺。

实施例18：一种金刚石软磨片，与实施例17的不同之处在于，黏度调整剂的质量百分比为0.3％。

实施例19：一种金刚石软磨片，与实施例1的不同之处在于，磨抛工作层的原料还添加有如下质量百分比的组分：

陶瓷釉料 5％；

云母粉 5％；

增粘剂 0.3％；

其中，增粘剂包括如下质量百分比的组分：

萜烯酚醛树脂 0.1％；

双环戊二烯树脂 0.1％；

反应性烷基酚醛树脂 0.1％；

本实施例的陶瓷釉料的釉料选用铅釉；陶瓷釉料、云母粉、萜烯酚醛树脂、双环戊二烯树脂以及反应性烷基酚醛树脂均在步骤一中与金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉一同加入混合料中；

在步骤二将带有耐热胶粘剂的混合料热压固化成型之前，于耐热胶粘剂中添加有质量百分比为0.3％的黏度调整剂并混合均匀，黏度调整剂为亚乙基双硬脂酸酰胺；

在步骤二将带有黏度调整剂与耐热胶粘剂的混合料热压固化成型之前进行预压处理，预压处理的步骤为带有耐热胶粘剂的混合料放入模具中预压，控制预压温度为25℃，时间为5min，压力为80Mpa。

对比例1：一种金刚石软磨片，与实施例1的不同之处在于，未加入耐热胶粘剂。

对比例2：一种金刚石软磨片，与对比例1的不同之处在于，磨抛工作层的原料中还添加有质量百分比为2％的耐高温纤维，本对比例的耐高温纤维购自廊坊科凯保温材料有限公司的牌号为KK2-7的陶瓷纤维棉，耐高温纤维在步骤一中与金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉一同加入混合料中。

对比例3：一种金刚石软磨片，与对比例1的不同之处在于，磨抛工作层的原料中还添加有质量百分比为5％的陶瓷釉料，本对比例中陶瓷釉料的釉料选用铅釉，陶瓷釉料在步骤一中与金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉一同加入混合料中。

对比例4：一种金刚石软磨片，与对比例1的不同之处在于，磨抛工作层的原料中还添加有质量百分比为5％的云母粉，云母粉在步骤一中与金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉一同加入混合料中。

对比例5：一种金刚石软磨片，与对比例1的不同之处在于，磨抛工作层的原料还添加有增粘剂，所述增粘剂包括如下质量百分比的组分：

萜烯酚醛树脂 0.1％；

双环戊二烯树脂 0.1％；

反应性烷基酚醛树脂 0.1％

试验一耐磨性能测试

试验样品：采用实施例1～19中的原料和方法制备2500目的环状金刚石软磨片作为试验样品1～19，采用对比例1～5中的原料和方法制备2500目的金刚石软磨片作为对照样品1～5。试验样品1～19以及对比样品1～5的厚度为4mm，直径为12mm。

试验方法：将试验样品1～19以及对比样品1～5打磨花岗石平面，6个一组记录其最低总面积，单位为m²。

试验二抗弯折性能测试

试验样品：采用实施例1～19中的原料和方法制备2500目的金刚石软磨片作为试验样品1～19，采用对比例1～5中的原料和方法制备2500目的金刚石软磨片作为对照样品1～5，试验样品1～19以及对比样品1～5均呈环状，其厚度为4mm，直径为12mm。

试验方法：将试验样品1～19以及对比样品1～5分别水平夹持于上下两块夹持块之间，样品夹持面积小于样品面积的一半，在样品未夹持部分的正上方使用相同的外力匀速地下压，下压面积与夹持面积相等，直至样品发生脆裂。测量试验样品1～19以及对比样品1～5在发生脆裂瞬间的下压深度，6个一组记录其平均深度，单位为mm。

试验结果：试验样品1～19和对照样品1～5的性能测试结果如表2所示。

根据试验样品1～3与对照样品1可知，在添加了耐热胶粘剂的试验样品1～3中打磨花岗石寿命在451～458m²之间，而未添加耐热胶粘剂的对照样品1的打磨花岗石寿命为210m²，相差了200m²以上，延长打磨花岗石寿命超过两倍，说明添加耐热胶粘剂后能够起到极大地提高金刚石软磨片的耐磨性。

根据试验样品1～3与试验样品4～5可知，未添加耐高温纤维的试验样品1～3中的打磨花岗石寿命在451～458m²之间，抗弯折性能在3.1～3.2mm之间。而添加耐高温纤维的试验样品4～5的打磨花岗石寿命在502～503m²之间，抗弯折性能为8.2～8.8mm之间。在添加了耐高温纤维后，金刚石软磨片的打磨花岗石寿命提高了44～52m²，说明在添加了耐高温纤维后能够提高金刚石软磨片的耐磨性。在添加了耐高温纤维后，金刚石软磨片的抗弯折性能提高了5.0～5.7mm，说明在添加了耐高温纤维后能够极大的提高金刚石软磨片的韧性；

根据对照样品1与对照样品2对比可知，未加入耐高温纤维的对照样品1的打磨花岗石寿命为210m²，抗弯折性能在3.2mm。加入耐高温纤维的对照样品2的打磨花岗石寿命为242m²，抗弯折性能在5.3mm。对照样品1与对照样品2的打磨花岗石寿命的相差值为32m²，32＜44～52，说明在加入耐热胶粘剂的情况下加入耐高温纤维比未加入耐热胶粘剂的情况下加入耐高温纤维所得到的金刚石软磨片具有更长的打磨花岗石寿命；对照样品1与对照样品2的抗弯折性能的相差值为2.1mm，2.1＜5.0～5.7，说明在加入耐热胶粘剂的情况下加入耐高温纤维比未加入耐热胶粘剂的情况下加入耐高温纤维所得到的金刚石软磨片具有更强的抗弯折性能。进而说明加入耐热胶粘剂的情况下加入耐高温纤维能够协同增效，进一步提高金刚石软磨片的耐磨性以及韧性。

根据试验样品1～3与试验样品6～8可知，未添加陶瓷釉粉的试验样品1～3中的打磨花岗石寿命在451～458m²之间，而添加了陶瓷釉粉的试验样品6～8中的打磨花岗石寿命在495～510m²之间，相差值在37～59m²之间，说明在添加了陶瓷釉粉后能够提高金刚石软磨片的耐磨性能。根据对照样品1与对照样品3对比可知，未加入陶瓷釉粉的对照样品1的打磨花岗石寿命为210m²；加入陶瓷釉粉的对照样品3的打磨花岗石寿命为235m²，相差值为25m²，25＜37～59，说明在加入耐热胶粘剂的情况下加入陶瓷釉粉比未加入耐热胶粘剂的情况下加入陶瓷釉粉所得到的金刚石软磨片具有更长的打磨花岗石寿命。

根据试验样品1～3与试验样品9～10可知，未添加云母粉的试验样品1～3中的打磨花岗石寿命在451～458m²之间，而添加了云母粉的试验样品9～1中的打磨花岗石寿命在510～520m²之间，相差值在52～69m²之间，说明在添加了云母粉后能够提高金刚石软磨片的耐磨性能。根据对照样品1与对照样品4对比可知，未加入云母粉的对照样品1的打磨花岗石寿命为210m²；加入云母粉的对照样品4的打磨花岗石寿命为240m²，相差值为30m²，30＜52～69，说明在加入耐热胶粘剂的情况下加入云母粉比未加入耐热胶粘剂的情况下加入云母粉所得到的金刚石软磨片具有更长的打磨花岗石寿命。

根据试验样品1～3与试验样品11～14可知，未添加增粘剂的试验样品1～3中的打磨花岗石寿命在451～458m²之间，而添加了增粘剂的试验样品11～14中的打磨花岗石寿命在472～476m²之间，相差值在14～25m²之间，说明在添加了增粘剂后能够提高金刚石软磨片的耐磨性能。根据对照样品1与对照样品5对比可知，未加入增粘剂的对照样品1的打磨花岗石寿命为210m²；加入增粘剂的对照样品5的打磨花岗石寿命为215m²，相差值为5m²，5＜14～25，说明在加入耐热胶粘剂的情况下加入增粘剂比未加入耐热胶粘剂的情况下加入增粘剂所得到的金刚石软磨片具有更长的打磨花岗石寿命。

根据试验样品1～3与试验样品15～16可知，在混合料未进行预压处理的试验样品1～3中的打磨花岗石寿命在451～458m²之间，而对混合料进行预压处理的试验样品15的打磨花岗石寿命在521～523m²之间，相差值在63～72m²之间，说明对混合料进行预压处理后能够提高耐热胶粘剂渗透效果，进而提高金刚石软磨片的耐磨性能。

根据试验样品15～16与试验样品17～18可知，在未添加有黏度调整剂的试验样品15～16中的打磨花岗石寿命在521～523m²之间，而添加了黏度调整剂的试验样品17～18中的打磨花岗石寿命在563～565m²之间，相差值在40～44m²之间，说明在黏度调整剂比未加入黏度调整剂所得到的金刚石软磨片具有更长的打磨花岗石寿命，能够较大程度的提高金刚石软磨片的耐磨性能。

根据试验样品19可知，在磨抛工作层的原料内同时加入耐热胶粘剂、陶瓷釉料、云母粉、增粘剂、黏度调整剂，并进行预压处理，其打磨花岗石寿命为791m²，与试验样品1相比其打磨花岗石寿命增加了340m²。

而从试验样品7、9、14、18可知，在磨抛工作层的原料内同时加入耐热胶粘剂与陶瓷釉料时的打磨花岗石寿命为505m²；同时加入耐热胶粘剂与云母粉时的打磨花岗石寿命为510m²；同时加入耐热胶粘剂与增粘剂时的打磨花岗石寿命为476m²；在向耐热胶粘剂内加入黏度调整剂并进行预压处理后的打磨花岗石寿命为565m²。试验样品7、9、14、18与试验样品1相比，其打磨花岗石寿命分别增加了54m²、59m²、25m²、114m²，增加之和为252m²。与试验样品19相比，相差值为88m²，说明在磨抛工作层的原料内同时加入耐热胶粘剂、陶瓷釉料、云母粉、增粘剂、黏度调整剂，并进行预压处理能够协同增效，能够极大地提高金刚石软磨片的耐磨性能。

综上，本发明能够延长金刚石的使用寿命，提高金刚石软磨片的耐磨性，增强金刚石软磨片的抗弯折性能。

表2试验样品1～19和对照样品1～4的耐磨性能以及抗弯折性能测试结果

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种金刚石软磨片，包括柔性基材和附着在柔性基材一面的磨抛工作层，其特征在于，所述磨抛工作层的原料包括如下质量百分比的组分：

耐热胶粘剂 3~5%；

金刚石 3~8%；

罩光粉 10~15%；

脱模剂 1~2%；

电玉粉补足至100%。

2.根据权利要求1所述的一种金刚石软磨片，其特征在于，所述磨抛工作层的原料内还包括有质量百分比为1~2%的耐高温纤维。

3.根据权利要求1所述的一种金刚石软磨片，其特征在于，所述磨抛工作层的原料内还包括有质量百分比为2~8%的陶瓷釉料。

4.根据权利要求1所述的一种金刚石软磨片，其特征在于，所述磨抛工作层的原料内还包括有质量百分比为3~5%的云母粉。

5.根据权利要求1所述的一种金刚石软磨片，其特征在于，所述磨抛工作层的原料内还包括有质量百分比为0.1~0.3%的增粘剂，所述增粘剂选自反应性烷基酚醛树脂、萜烯酚醛树脂、双环戊二烯树脂中的至少两种。

6.一种金刚石软磨片的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，将金刚石、罩光粉、脱模剂、电玉粉混合均匀，制得混合料；

步骤二，在混合料中加入耐热胶粘剂，将带有耐热胶粘剂的混合料装模并进行热压固化成型，所述热压固化成型的温度为140~160℃，时间为7~12min，压力为45~80Mpa；

步骤三，脱模，得到得到磨抛工作层；

步骤四，将磨抛工作层与柔性基材粘接在一起，得到金刚石软磨片。

7.根据权利要求6所述的一种金刚石软磨片的制备方法，其特征在于，在将带有所述耐热胶粘剂的混合料热压固化成型之前进行预压处理，所述预压处理的步骤为带有耐热胶粘剂的混合料放入模具中预压，控制预压温度为25~35℃，时间为3~5min，压力为45~80Mpa。

8.根据权利要求7所述的一种金刚石软磨片的制备方法，其特征在于，在所述预压处理前于耐热胶粘剂中添加有质量百分比为0.1~0.3%的黏度调整剂，所述黏度调整剂为亚乙基双硬脂酸酰胺。