CN110170392B - 喷雾装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种喷出小粒径液体并且喷雾时产生的噪声小的喷雾装置。喷雾装置具有：喷雾装置主体部、液体导入部、气液喷出部、气体导入部、液体流入口、第一气体流入路、第二气体流入路和喷出口。第一气体流入路设置为在圆环状的气体导入部的至少一处连通气体流路和气液混合部，使流经气体流路的气体流流入至气液混合部。第二气体流入路具有规定的面积比率的气体流入口，设置于气体导入部的比第一气体流入路靠下游侧的位置，与气体流路和气液混合部连通。

Description

喷雾装置
技术领域
本发明涉及通过气体使液体微粒化的二流体喷嘴式的喷雾装置。
背景技术
使液体微粒化的喷嘴被广泛用于空间或者物质的冷却装置、加湿装置、药液飞散装置、燃烧装置或者粉尘对策装置等。微粒化喷嘴大致分类为：将液体从微细的孔中喷出而微粒化的一流体喷嘴；使用空气、氮气或者蒸气等气体，使液体微粒化的二流体喷嘴。通常，二流体喷嘴由于使用气体所具有的能量使液体微粒化，因此具有微粒化性能优于一流体喷嘴的特征。
使液体微粒化的二流体喷嘴的例子记载在例如专利文献1中。如图8所示，专利文献1中记载的二流体喷嘴具备喷雾装置主体部310a、内盖部313和外盖部314。内盖部313、圆环部324和外盖部314构成了气液混合部315。喷雾装置310还具备喷雾装置盖固定部317。
在喷雾装置310中，从内盖部313的内侧端面313a侧导入液体流。然后，从其对置面导入气体流，使该气体流与液体流碰撞。气液混合流体流环绕圆环部324的内表面，并向喷出部316前进，从而促进在气液混合部315内液体的微粒化。由此，能够提供可喷出气化快且浸润等少的小粒径液体的喷雾装置。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开2017-170422号公报
发明内容
喷雾装置具有喷雾装置主体部、液体导入部、气液喷出部、气体导入部、液体流入口、第一气体流入路、第二气体流入路和喷出口。
喷雾装置主体部具有液体流路和气体流路。
液体导入部在喷雾装置主体部的中心轴上，并且配置于内部形成有液体流路的圆筒部的前端，覆盖圆筒部的开口。
气液喷出部配置于喷雾装置主体部的前端，覆盖液体导入部并且覆盖气体流路的开口。
气体导入部为圆环状，位于液体导入部与气液喷出部之间，与液体导入部和气液喷出部接触。
液体流入口在液体导入部的下游侧端面的从中心轴偏离的位置上设置至少一处而与气液混合部连通，使流经液体流路的液体流流入气液混合部，所述气液混合部由液体导入部、气体导入部和气液喷出部包围而成。
第一气体流入路设置为在圆环状的气体导入部的至少一处连通气体流路与气液混合部，使流经气体流路的气体流流入气液混合部。
第二气体流入路具有规定的面积比率的气体流入口，设置于气体导入部的比第一气体流入路靠下游侧的位置，与气体流路和气液混合部连通。
喷出口设置于气液喷出部，与气液混合部连通，将在气液混合部被微粒化的液体喷出。
附图说明
图1是实施方式中的喷雾装置的剖视图。
图2是图1所示的喷雾装置内的气液混合部的放大剖视图。
图3A是图2中的气体导入部的放大立体图。
图3B是图3A所示的气体导入部的3B向视图。
图3C是图3A所示的气体导入部的3C向视图。
图3D是图3A所示的气体导入部的3D向视图。
图4A是比较例中的喷雾装置内的气液混合部的放大剖视图。
图4B是图4A所示的喷雾装置的4B-4B剖视图。
图5是示出在使开口高度变化的情况下的第二气体流入路的面积比率与粒径和噪声值的相关表的图。
图6是示出在使开口长度的总和变化的情况下的第二气体流入路的面积比率与粒径和噪声值的相关表的图。
图7A是图3A所示的气体导入部的3C向视图，示出了气体流入口均等地形成于气体导入部的圆形贯通孔的内周面上的情况。
图7B是图3A所示的气体导入部的3C向视图，示出了各个气体流入口形成为相对中心轴对称的位置关系的情况。
图7C是图3A所示的气体导入部的3C向视图，示出了气体流入口形成于气体导入部的内周的一处的情况。
图8是示出现有的喷雾装置的概要结构的剖视图。
附图标记说明：
10、101 喷雾装置
11 中心轴
20 喷雾装置主体部
21 液体流路
22 气体流路
23 圆筒部
30 液体导入部
31 凸部
32 液体流入口
40、40A 气体导入部
40a 内周面
40b 分隔壁
40c 圆形贯通孔
41 第一气体流入路
42 第二气体流入路
42a 第二间隙
42b 第三间隙
43 槽宽度
44 槽高度
45 气体流入口
46 开口高度
47 开口长度
50 气液喷出部
50a 凹部
51 前端部
52 喷出口
53 管状流路
54 整流路
60 气液混合部
61 液体流
62 气体流
63 第一气体流
64 第二气体流
70 气液喷出部固定部。
具体实施方式
在专利文献1中记载的现有的二流体喷嘴的结构中，由于生成粒径微粒化为10μm以下的液体时所需要的空气和水之间的碰撞、或者喷雾时产生的喷流，有时产生75dB(A特性的噪声测定时)以上的噪声。如果能够使液体的粒径在10μm以下并且降低喷雾时的噪声，则可以利用为屋内等安静环境下的加湿或者防暑降温。在现有技术的二流体喷嘴使用于所述用途的情况下，作为降低噪声的对策，需要遮蔽噪声或者将喷嘴喷雾位置远离使用者等。因此，在现有技术中喷嘴的使用场所或者用途受到限制。
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
本实施方式涉及使用气体使液体微粒化并喷出的喷雾装置10。作为所述气体，例如列举空气、氮、氧或者不活性气体等，可以根据使用目的适宜选定。另外，作为所述液体，例如列举水、臭氧水、具有杀菌以及除菌功能的药液、涂料或者燃料油等，可以根据使用目的适宜选定。
在说明本发明的实施方式时，首先对喷雾装置10的结构进行说明。
图1是本发明的实施方式中的喷雾装置10的剖视图。喷雾装置10至少具备喷雾装置主体部20、液体导入部30、气体导入部40、气液喷出部50。气液混合部60由液体导入部30、气体导入部40和气液喷出部50构成。喷雾装置10还可以具备气液喷出部固定部70。
喷雾装置主体部20形成有在圆柱状构件的中心部沿中心轴11的方向配置的液体流路21。并且，喷雾装置主体部20形成有在液体流路21的周围隔开间隔沿中心轴11的方向配置的圆筒状的气体流路22。液体流路21和气体流路22被作为喷雾装置主体部20的一部分而位于中央部的圆筒部23分隔。液体流路21仅图示了前端侧，后端未图示的液体供给口例如经由水供给管而与连接于液体槽的泵等连接。气体流路22也仅图示了前端侧，后端未图示的气体供给口例如经由气体供给管而与包括空气压缩机的空压源等连接。
液体导入部30配置于喷雾装置主体部20的前端，覆盖液体流路21的前端开口。在液体导入部30的从中心轴11沿径向偏离的至少一处形成有沿中心轴11的方向贯通的液体流入口32。
液体流入口32由沿中心轴11贯通液体导入部30的端面的孔(贯通孔)构成。流经液体流路21的液体流61通过该贯通孔(液体流入口32)流入气液混合部60。液体流入口32例如在气液混合部60的上游侧与圆环状的气体导入部40的圆形贯通孔40c连通。另外，液体流入口32是位于圆形贯通孔40c的内周面40a的附近的贯通孔。该贯通孔在液体导入部30配置至少一个。作为一例，如图3B和图4B所示，贯通孔在液体导入部30间隔180度配置两个。这些贯通孔使液体流路21与气液混合部60连通，使流经液体流路21的液体流入气液混合部60。并且，在液体导入部30的下游侧端面设置有朝向气液混合部60沿中心轴11突出的圆柱状的凸部31。凸部31配置于比液体流入口32靠中心轴侧的位置，但也可以不特地设置该凸部31。
气液喷出部50是剖面大致成Ω形状的构件，配置于喷雾装置主体部20的前端。气液喷出部50覆盖液体导入部30和气体导入部40，并且覆盖气体流路22，由此形成有圆筒状的间隙。因此，气体导入部40沿中心轴被气液喷出部50和液体导入部30夹持固定。需要说明的是，气体导入部40和液体导入部30作为不同的构件而进行了说明，但不限于此，气体导入部40和液体导入部30也可以作为一个构件而一体化地构成。
并且，在气液喷出部50的前端部51形成有使气液混合流体流出的管状流路53和与管状流路53连通而使气液混合流体喷出的喷出口52。在前端部51的内表面形成有与管状流路53连通的前端收缩的圆锥台状的整流路54。
气液喷出部固定部70将气液喷出部50夹持固定于喷雾装置主体部20的端面。需要说明的是，也可以不设置气液喷出部固定部70，而将气液喷出部50直接固定于喷雾装置主体部20的端面。
图2是本实施方式中的喷雾装置10内的气液混合部60的放大剖视图。图2内的涂斜线的粗箭头示出喷雾装置10内的液体的流动的方向。涂白色的粗箭头示出喷雾装置10内的气体的流动的方向。
气体导入部40由圆环状构件构成。气体导入部40形成有连通气体流路22和气液混合部60的第一气体流入路41和第二气体流入路42。第一气体流入路41和第二气体流入路42通过切除气体导入部40的一部分而形成。在气体导入部40中，圆形贯通孔40c沿轴向贯通，圆形贯通孔40c形成气液混合部60的一部分。
图3A示出图2中的气体导入部40的放大立体图。图3B示出图3A所示的气体导入部40的从上游侧向下游侧看的3B向视图。图3C示出图3A所示的气体导入部40的从下游侧向上游侧看的3C向视图。图3D示出图3A所示的气体导入部40的3D向视图。此处，上游侧在图1中是形成有喷雾装置主体部20的一侧，下游侧是形成有喷出口52的一侧。
第一气体流入路41由第一间隙构成，该第一间隙在气体导入部40的上游侧的端部与液体导入部30之间沿与中心轴11的方向交叉的方向(例如正交的方向)延伸形成而连通气体流路22和气液混合部60。具体而言，第一气体流入路41在圆环状的气体导入部40的后端侧(换言之上游侧)的部分由至少一处(作为一例图3A有两处)被切除成槽宽度43、槽高度44的矩形剖面形状的槽构成(参照图3D)。该槽与圆形贯通孔40c连通，沿圆环状的气体导入部40的内周面40a的切线方向配置。圆环状的气体导入部40的第一气体流入路41以外的部分的上游侧的端面的一部分与液体导入部30的下游侧的端面接触。
通过上述的结构，从第一气体流入路41流入的第一气体流63在气体导入部40内与从液体流入口32流入的液体流61交叉，沿气体导入部40的内周流动。需要说明的是，在图3B中，相对气体导入部40的中心间隔180度形成有两个第一气体流入路41，各个第一气体流入路41配置于与液体流入口32交叉的位置上。
第二气体流入路42由第二间隙42a和第三间隙42b构成。
第二间隙42a在气体导入部40的外表面(例如外周面)与气液喷出部50之间沿中心轴11的方向延伸形成而与气体流路22连通。气体导入部40的直径形成为比气液喷出部50的剖面大致Ω形状的凹部50a的直径小，在凹部50a的内周面和气体导入部40的外周面之间的第二间隙42a形成从气体流路22朝向气液混合部60的第二气体流64的一部分。
第三间隙42b在气体导入部40的下游侧的端部与气液喷出部50之间沿与中心轴11的方向交叉的方向(例如正交的方向)延伸形成而连通第二间隙42a与气液混合部60。
具体而言，第二气体流入路42通过以中心轴11为中心沿径向将气体导入部40的前端侧(换言之下游侧)的部分切除为沿中心轴11的规定的开口高度46和沿与中心轴11正交的方向的开口长度47而形成，并与圆形贯通孔40c连通(参照图3D)。换言之，第二气体流入路42以沿气体导入部40的径向延伸的方式被沿中心轴方向立起的分隔壁40b在周向上分隔。分隔壁40b的下游侧的端面与气液喷出部50的凹部50a的内表面接触。即，在第二气体流入路42中，在比第一气体流入路41靠下游侧的位置处，第二气体流64沿与中心轴11平行的方向通过凹部50a的内周面与气体导入部40的外周面之间的第二间隙42a。然后，第二气体流64在第三间隙42b向中心侧改变流动方向。于是，第二气体流64通过作为第三间隙42b的气体流入口45朝向中心轴11即圆形贯通孔40c内流入(参照图3A)。以第二气体流64如此流动的方式配置形成各部分。在此，气体流入口45指的是在气体导入部40的内周面40a上的供第二气体流64流入气液混合部60的面，在本实施方式中，是沿气体导入部40的内周面40a的曲面。
如以上所述，气液混合部60与液体流入口32、第一气体流入路41、第二气体流入路42和管状流路53连通。喷出口52经由管状流路53而与气液混合部60连通。
液体流入口32在气液混合部60的上游侧沿中心轴11的方向贯通液体导入部30。
第一气体流入路41是在气液混合部60的上游侧沿与中心轴11交叉的方向以矩形剖面形状切除气体导入部40而成的形状。
第二气体流入路42在气液混合部60的下游侧配置于比第一气体流入路41靠下游侧的位置，是沿与中心轴11交叉的方向以规定的开口高度46切除气体导入部40的内周面40a而成的形状。
管状流路53在气液混合部60的下游侧沿中心轴11的方向贯通气液喷出部50。
在这种结构中，如图2所示，供给到喷雾装置10的液体相对于喷雾装置主体部20从未图示的液体供给口向装置前端侧流经液体流路21而形成为液体流61。该液体流61通过液体导入部30内的液体流入口32供给到气液混合部60。另外，供给到喷雾装置10的气体相对于喷雾装置主体部20从未图示的气体供给口向装置前端侧流经气体流路22而形成为气体流62。该气体流62在气体流路22内的气体导入部40附近分支成第一气体流63和第二气体流64，并分别供给到气液混合部60。第一气体流63供给到气液混合部60的上游侧，第二气体流64供给到气液混合部60的下游侧。
若相对于气液混合部60供给沿与中心轴11方向交叉的方向的第一气体流63与沿中心轴11方向的液体流61，则在气液混合部60内相互混合，液体被微粒化。并且，通过第一气体流63与液体流61的碰撞产生的气液混合部60内部的紊流在前端部51的附近被第二气体流64整流化。在此，第二气体流64在与中心轴11方向交叉的方向上流向中心。而且，通过降低从喷出口52向喷雾装置10外喷出液体时产生的紊流，从而抑制噪声的产生。由此，喷雾装置10通过气体高效地使液体微细化为粒径10μm以下，另外抑制内部产生的紊流，而能够降低喷雾时的噪声。
在本实施方式的喷雾装置10中，形成气液混合部60的气体导入部40是内径R1为6.0mm、高度H1为1.9mm的圆筒形状(参照图1)。气液喷出部50的喷出口52的直径是1.0mm，管状流路53的直径是1.0mm、长度是1.0mm，圆锥台形状的整流路54的广口面直径是3.0mm、狭口面直径是1.0mm、长度是2.0mm。液体流入口32的直径是0.6mm。第一气体流入路41是槽宽度43为2.0mm、槽高度44为1.0mm的矩形剖面形状(参照图3D)，在相对中心轴11对称的位置上形成有两处(参照图2)。第二气体流入路42形成有八处(参照图3C)，八处的气体流入口45均是开口高度46为0.3mm、开口长度47为2.0mm(参照图3D)。
相对于喷雾装置10作为气体的例子而供给0.2MPa(表压)压力的压缩空气、作为液体的例子而供给0.23MPa(表压)压力的水。该条件下微粒化的水的索特(Sauter)平均粒径用激光衍射法进行评价，噪声值用噪声计进行评价。激光衍射法的测定距离是距喷雾装置10的前端300mm的位置，噪声值的测定距离是距喷雾装置10的前端1000mm的位置。其结果为，索特平均粒径是8.6μm，噪声值是69dB(A特性)。
图4A是比较例中的喷雾装置101内的气液混合部60的放大剖视图，图4B示出图4A内的4B-4B剖面。比较例的喷雾装置101是从本实施方式的结构中去除第二气体流入路42而形成气体导入部40A的结构。因此，在气液混合部60内没有配备对第一气体流63和液体流61碰撞产生的紊流进行整流化的机构，喷雾时的噪声值变大。
比较例的喷雾装置101在所述的条件下测定的结果为，粒径是8.5μm，噪声值是76dB(A特性)。
即，比较如图2所示设置有第二气体流入路42的情况与如图4A所示未设置第二气体流入路42的情况可知，前者喷雾时的噪声有约7dB(A特性)降低的效果。
接下来，在图3A、图3B、图3C以及图3D所示的气体导入部40中，对第二气体流入路42的气体流入口45的面积总和相对于第一气体流入路41的流路剖面积总和的比率与粒径和噪声值的相关性进行研讨。
在此，第一气体流入路41的流路剖面指的是在第一气体流的流动方向上投影第一气体流入路时的投影面，本实施方式的情况是矩形状。气体流入口45是供第二气体流64流入气液混合部60的面，该面为沿气体导入部40的内周面40a的曲面。在此，所述的面积比率称为第二气体流入路42的面积比率。在本研讨中，第一气体流入路41的形状不变，使第二气体流入路42的开口高度46变化，从而使第二气体流入路42的气体流入口45的面积与面积比率变化。
具体而言，第一气体流入路41是槽宽度43为2.0mm、槽高度44为1.0mm的矩形剖面形状(参照图3D)，在相对中心轴11对称的位置上配备两处(参照图3A、3B)。即，第一气体流入路41的流路剖面积总和为4.0mm2。通过使与气体导入部40的内周面40a相连的第二气体流入路42的开口高度46在0.05mm以上、0.6mm以下的范围变化，使第二气体流入路42的面积变化。气体导入部40配备有八处开口长度47为2.0mm的气体流入口45(参照图3C)。此时第二气体流入路42的气体流入口45的面积总和在约1.0mm2以上、12.0mm2以下的范围变化，第二气体流入路42的面积比率在0.25以上、3.0以下的范围变化。
使开口高度46变化时的喷雾装置10与比较例的喷雾装置101的第二气体流入路42的面积比率、粒径和噪声值的相关性如图5所示。
与面积比率为0时的比较例相比，面积比率为0.25以上有约2dB(A特性)的噪声降低效果，随面积比率增大而噪声值降低。
另一方面，随面积比率增大而粒径变大，面积比率为3.0时粒径为最大的10.2μm。
从以上可知，第二气体流入路42的气体流入口45的总面积，从噪声值的观点来看，相对于第一气体流入路41的流路剖面积，优选在0.25以上。另外，从粒径的观点来看，相对于第一气体流入路41的流路剖面积在2.5以下时，成为粒径10μm以下的微细的雾，因此优选。
因此，在考虑噪声值和粒径两方面的条件时，面积比率、即第二气体流入路42的气体流入口45的面积总和相对于第一气体流入路41的流路剖面积总和之比在0.25以上2.5以下是更优选的。
接下来，对图3A、图3B、图3C以及图3D所示的气体导入部40的第二气体流入路42的气体流入口45的面积总和相对于第一气体流入路41的流路剖面积总和的比率与粒径和噪声值的相关性进行研讨，通过使开口长度47变化来进行上述研讨。
具体而言，第二气体流入路42形成有1～8处，各个气体流入口45的开口高度46为0.3mm，开口长度47为2.25mm。即，开口长度47的总和在2.25mm以上、18.0mm以下的范围变化，此时的第二气体流入路42的气体流入口45的面积总和在约0.05mm2以上、0.4mm2以下的范围变化，第二气体流入路42的面积比率在0.125以上、1.0以下的范围变化。
相对于所述结构的喷雾装置10，在与所述条件相同的条件下进行测定。使开口长度47变化时的喷雾装置10与比较例的喷雾装置101的第二气体流入路42的面积比率与粒径和噪声值的相关性如图6所示。将比较例(无第二气体流入路42)作为参考值进行比较时可以确认到，在面积比率为0.25以上的条件下有1dB(A特性)以上的噪声降低效果，从0.625以上有3dB(A特性)以上的噪声降低效果。1.0的条件下噪声值为最小的72dB(A特性)，有4dB(A特性)的噪声降低效果。
从以上可知，气体流入口45的面积比率在0.25以上是优选的，在0.625以上更为优选。
通过上述的研讨结果可知，在气体流入口45的面积总和相等的情况下，即便开口高度46、开口长度47和气体流入口45的形成个数不同仍能够获得同等的噪声降低效果。例如，代替如图7A所示的气体流入口45形成有八处的情况，而如图7B所示形成有四个2倍开口高度46的气体流入口45时，图3D的气体流入口45的面积总和也是相同的。另外，在如图7C所示形成有一个2倍开口高度46和4倍开口长度47的气体流入口45时，图3D的气体流入口45的面积总和也是相同的。因此，如图7B和图7C所示的喷雾装置可获得与如图7A所示的喷雾装置同等的噪声降低效果。但是，从喷出口52喷出微细化的液体时，优选更为均匀地喷出液体。因此，相比图7C所示的喷雾装置，图7A和图7B所示的喷雾装置是优选的。在如图7B所示的喷雾装置中，各个气体流入口45相对中心轴11形成对称的位置关系。另外，在如图7A所示的喷雾装置中，气体流入口45均等地形成于气体导入部40的内周上。这样，全部的第二气体流64朝向中心轴11流入是优选的。
需要说明的是，通过适宜组合所述的各种实施方式或者变形例中的任意实施方式或者变形例，能够起到各自所具有的效果。另外，实施方式彼此的组合或者实施例彼此的组合或者实施方式和实施例的组合是可以的，并且不同实施方式或者实施例中的特征彼此的组合也是可以的。
如以上所述，根据本发明的喷雾装置，可以提供喷出小粒径液体并且喷雾时产生的噪声小的喷雾装置。因此，本发明的喷雾装置可以使用在更多种用途上。
本发明的喷雾装置是能够使液体微细并且低噪声喷雾的喷雾装置。该喷雾装置能够广泛用于空间或者物质的冷却、加湿、药液喷雾、燃烧或者粉尘对策等。

Claims (4)

1.一种喷雾装置，具有：
喷雾装置主体部，其具有液体流路和气体流路；
液体导入部，其在所述喷雾装置主体部的中心轴上，并且配置于内部形成有所述液体流路的圆筒部的前端，覆盖所述圆筒部的开口；
气液喷出部，其配置于所述喷雾装置主体部的前端，覆盖所述液体导入部并且覆盖所述气体流路的开口；
圆环状的气体导入部，其位于所述液体导入部与所述气液喷出部之间，与所述液体导入部和所述气液喷出部接触；
气液混合部，其形成有由所述液体导入部、所述气体导入部和所述气液喷出部包围而成的内部空间；
液体流入口，其在所述液体导入部的下游侧端面的从所述中心轴偏离的位置上设置至少一处而直接与所述气液混合部连通，使流经所述液体流路的液体流流入所述气液混合部；
第一气体流入路，其设置为在圆环状的所述气体导入部的至少一处与所述气体流路连通且与所述气液混合部直接连通，使流经所述气体流路的气体流流入所述气液混合部，所述第一气体流入路沿圆环状的所述气体导入部的内周面的切线方向配置；
第二气体流入路，其设置于所述气体导入部的比所述第一气体流入路靠下游侧的位置，与所述气体流路连通且与所述气液混合部直接连通，所述第二气体流入路沿与所述中心轴正交的方向配置；
喷出口，其设置于所述气液喷出部，与所述气液混合部连通，将在所述气液混合部被微粒化的液体喷出，
从所述第一气体流入路流入的第一气体流与从所述液体流入口流入的液体流交叉，且沿所述气体导入部的内周流动，从所述第二气体流入路流入的第二气体流将所述气液混合部的内部的紊流整流化。
2.根据权利要求1所述的喷雾装置，其中，
所述液体流入口由在所述液体导入部的端面沿所述中心轴的贯通孔构成，流经所述液体流路的所述液体流通过所述贯通孔流入所述气液混合部，
所述第一气体流入路由第一间隙构成，所述第一间隙在所述气体导入部的上游侧的端部与所述液体导入部的所述下游侧端面之间沿与所述中心轴的方向交叉的方向延伸形成而连通所述气体流路与所述气液混合部，
第二气体流入路由第二间隙和第三间隙构成，
所述第二间隙在所述气体导入部的外表面与所述气液喷出部之间沿所述中心轴的方向延伸形成而与所述气体流路连通，
所述第三间隙在所述气体导入部的下游侧的端部与所述气液喷出部之间沿与所述中心轴的方向交叉的方向延伸形成而连通所述第二间隙和所述气液混合部。
3.根据权利要求1所述的喷雾装置，其中，
所述第二气体流入路的气体流入口的面积总和与所述第一气体流入路的流路剖面积总和之比在0.25以上2.5以下。
4.根据权利要求2所述的喷雾装置，其中，
所述第二气体流入路的气体流入口的面积总和与所述第一气体流入路的流路剖面积总和之比在0.25以上2.5以下。
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