CN110165281B - 电池组固定模组装机构及电池组固定模自动装拆生产线 - Google Patents

Abstract

本发明属于电池生产设备技术领域，尤其涉及一种电池组固定模组装机构及电池组固定模自动装拆生产线，所述电池组固定模组装机构包括组装段输送机构，组装输出机构，所述组装输出机构包括第一传送段、第一组装机构、第二组装机构和第三组装机构。所述电池组固定模自动装拆生产线还包括焊接拆分机构。本发明通过使用机械机构代替了人力组装所述电池组和所述电池组固定模，机械化程度高、节省了人力且生产效率高。而又通过各个机构巧妙的组合，实现了循环工作，极大的节省了人力，实现了高效的机械化操作。

Description

电池组固定模组装机构及电池组固定模自动装拆生产线

技术领域

本发明属于电池生产设备技术领域，尤其涉及一种电池组固定模组装机构及电池组固定模自动装拆生产线。

背景技术

锂电池的连接极片通常采用镍材料。再将连接极片焊接在锂电池上时通常采用以下几种焊接方式，分别为单相交流焊接、直流焊接电容储能式、逆变直流式和正反波直流焊接。无论采用哪种焊接方式，都需要先将锂电池固定住，再对锂电池极片进行焊接从而将连接极片焊接在锂电池上。

目前焊接时对锂电池的固定通常采用电池固定模来将其固定，电池固定模组900的结构如图9所示，电池固定模900包括底模910、焊片板920和压盖930。底模910、焊片板920和压盖930上都设置有用于方便移动的插孔911，焊片板920上还设置有用于焊接的焊接孔921。固定电池组800的时候，需要人工将电池组800放置在底模910上，接着再将压盖930安装在底模上侧，最后将焊片板920安装在底模910两侧。接着将电池固定模900送至电池焊接设备进行焊接。焊接完成后，还需要人工将电池固定模900组拆开，将焊接完的电池取出。

现有技术中对上述电池组800的焊接时对电池固定模900的拆装大多采用人工拆装。采用人工拆装电池固定模导致耗费了大量的人力，同时对生产者来说也耗费了大量的时间成本，降低生产效率。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种电池组固定模组装机构，旨在解决现有技术中的对人力将电池组组装在电池组固定模上去焊接而导致的人力消耗大，机械化程度低以及生产效率低的技术问题。

本发明的目的之二在于提供一种包含了所述的电池组固定模组装机构的电池组固定模自动装拆生产线，旨在解决现有技术中人力组装电池组和电池组固定模时导致的人力消耗大，及在点焊完成之后需要重新拆下电池组和电池组固定模造成生产效率低的问题。

为实现上述目的，本发明实施例提供的一种电池组固定模组装机构，用于将电池组组装于电池组固定模内，包括机架，还包括：

组装段输送机构，所述组装段输送机构设于所述机架并用于输送所述电池组固定模的各个零部件；

组装输出机构，所述组装输出机构设于所述机架上用于将所述电池组与所述电池组固定模的各个零部件组装；其中，

所述组装输出机构包括第一传送段和沿所述第一传送段的传送方向依次设置的第一组装机构、第二组装机构和第三组装机构；所述第一组装机构将所述电池组组装在所述电池组固定模的底模后，所述第一传送段将组装了所述电池组的底模传送至所述第二组装机构组装所述电池组固定模的压盖，再将组装了压盖的底模传送至所述第三组装机构组装所述电池组固定模的焊片板，最后将组装完成的所述电池组固定模输送至下一工位。

可选地，所述第一组装机构包括第一组装位、第一移料组件和电池组移料组件；所述第一组装位包括第一顶起气缸和与该第一顶起气缸的输出轴固接的第一固定板，所述第一固定板正对所述第一传送段，所述第一固定板上还凸设有与电池组固定模的底模相匹配的固定件；所述第一移料组件横跨所述第一传送段设置，所述电池组移料组件设置在所述第一传送段的旁侧且其移料方向与所述第一传送段的传送方向相同；所述第一移料组件和所述电池组移料组件均包括第一安装架、第一无杆气缸、第一升降气缸和第一夹料气缸；所述第一安装架固设于所述机架上，所述第一无杆气缸固定安装于所述第一安装架上，所述第一升降气缸与所述第一无杆气缸的滑块固接，所述第一夹料气缸与所述第一升降气缸的输出轴固接。

可选地，所述第二组装机构包括第二组装位和第二移料组件；所述第二组装位包括第二固定组件和对称设于所述第二固定组件两侧的第二夹紧组件，所述第二夹紧组件包括第二夹紧气缸和与该第二夹紧气缸的输出轴固接的第二夹板；所述第二移料组件横跨设置于所述第二组装位上方，所述第二移料组件包括第二安装架、第二无杆气缸、第二连接板、第二升降气缸、第二夹料气缸和第二夹料块，所述第二安装架固设于所述机架上，所述第二无杆气缸固定安装于所述第二安装架上，所述第二连接板与所述第二无杆气缸的滑块固接，所述第二升降气缸固定安装在所述第二连接板上，所述第二夹料气缸与所述第二升降气缸的输出轴固接，所述第二夹料块与所述第二夹料气缸的夹爪固接，所述第二夹料块与电池组固定模的压盖相匹配设置。

可选地，所述第三组装机构包括第三组装位和第三移料组件，所述第三组装位包括第三固定组件和设于所述第三固定组件两侧的第三推料组件；所述第三推料组件包括第三推料气缸、第三连接板、第三夹料气缸和第三夹料块，所述第三推料气缸安装在所述机架上，所述第三连接板与所述第三推料气缸的输出轴固接，所述第三连接板还与所述第三夹料气缸的缸体固接，所述第三夹料块与所述第三夹料气缸的夹爪固接，所述第三夹料块与电池组固定模的焊片板相匹配设置；所述第三移料组件包括第三安装架、第三无杆气缸、第三升降气缸、第三安装板和两个第三移料气缸，所述第三安装架固设于所述机架上，所述第三无杆气缸固定安装于所述第三安装架上，所述第三升降气缸与所述第三无杆气缸的滑块固接，所述第三安装板与所述第三升降气缸的输出轴固接，两个所述第三移料气缸均固定安装在所述第三安装板上。

可选地，所述组装段输送机构包括均设置于所述机架的第一底模传送段、第一压盖传送段、两个第一焊片板传送段；所述第一底模传送段设置在所述第一传送段旁侧且所述第一底模传送段的末端与所述第一组装位处于同一直线上，所述第一压盖传送段设置在所述第二移料组件旁侧且其末端与所述第二组装位处于同一直线上，两个所述第一焊片板传送段并排设置在所述第三移料组件旁侧且二者的末端均与所述第三组装位处于同一直线上。

本发明还提供一种包含了所述的电池组固定模组装机构的电池组固定模自动装拆生产线，包括：

焊接拆分机构，所述焊接拆分机构设置在所述组装机构后端的所述机架上用于将组装在所述电池组固定模内的所述电池组点焊后再将所述电池组拆下并同时将所述电池组固定模的各个零部件送回至所述电池组固定模组装机构重新组装；

所述焊接拆分机构包括：

焊接机构，所述焊接机构设于所述机架上用于对所述组装输出机构输送的电池组固定模内的所述电池组点焊；

拆分机构，所述拆分机构设置于所述焊接结构的后端用于拆分焊接完成的所述电池组和所述电池组固定模；

拆分段输送机构，所述拆分段输送机构设置于所述拆分机构旁侧且与所述组装段输送机构相连通并用于将拆分完成的各个零部件送回至所述组装段输送机构。

可选地，所述拆分机构包括包括沿传送方向依次设置的第一拆分机构、第二拆分机构和第三拆分机构；所述第一拆分机构包括第一拆分位和设置于该第一拆分位旁侧的第一拆模组件；所述第一拆分位包括第二顶起气缸和与该第二顶起气缸输出轴固接的第二固定板；所述第一拆模组件包括第四安装架、第四无杆气缸、第四升降气缸、第四安装板和两第四夹料气缸，所述第四安装架安装在所述机架，所述第四升降气缸安装在所述第四无杆气缸的滑块上，所述第四安装板与所述第四升降气缸的输出轴固接，两所述第四夹料气缸固定安装在所述第四安装板的两侧，每个所述第四夹料气缸的夹爪上都安装有与所述电池组固定模的焊片板相匹配的第四夹手。

可选地，所述第二拆分机构包括第二拆分位和第二拆模组件，所述第二拆模组件包括第五无杆气缸、第五升降气缸和第五夹料气缸，所述第五无杆气缸固定安装在所述第四安装架上，所述第五升降气缸固定安装在所述第五无杆气缸的滑块上，所述第五夹料气缸固定安装在所述第五升降气缸的输出轴上，所述第五夹料气缸的两个夹爪上均设有与所述电池组固定模的压盖相匹配的第五夹手。

可选地，所述第三拆分机构包括第三拆分位和第三拆模组件，所述第三拆模组件包括第六安装架、第六无杆气缸、第六安装板、第七升降气缸、第八升降气缸、第七夹料气缸和第八夹料气缸，所述第六安装架设置设置在第三拆分位旁侧，所述第六无杆气缸安装在所述第六安装架上，所述第六安装板与所述第六无杆气缸的滑块固定连接，所述第七升降气缸和所述第八升降气缸均安装在所述第六安装板上，所述第七夹料气缸与所述第七升降气缸的输出轴固接，所述第七夹料气缸的两个夹爪上均设有用于防止所述电池组损伤的弹性棉，所述第八夹料气缸与所述第八升降气缸的输出轴固接，所述第八夹料气缸的两个夹爪上设有与所述电池组固定模的底模相匹配的第八夹手。

可选地，所述拆分段输送机构包括第二传送段、第二底模传送段、第二压盖传送段和两个第二焊片板传送段，所述第二传送段穿过所述拆分机构和所述焊接机构且与所述第一传送段连通，所述第二底模传送段设置在所述第三拆分机构旁侧且与所述第一底模传送段连通，所述第二压盖传送段设置在所述第二拆分机构旁侧且与所述第一压盖传送段连通，所述第二焊片板传送段设置在所述第一拆分机构旁侧且与所述第一焊片板传送段连通。

本发明实施例提供的电池组固定模组装机构中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：

1、组装所述电池组固定模时，所述组装段输送机构将所述电池组固定模的各个零部件传送至所述组装输出机构，由所述组装输出机构将所述电池组固定模的各个零部件组装起来的同时并将所述电池组组装在其内，这样设置使用了机械机构代替了人力组装所述电池组和所述电池组固定模，机械化程度高、节省了人力且生产效率高。

2、通过将所述电池组移料组件设置在所述第一传送段的旁侧且其移料方向与所述第一传送段的传送方向相同，这样使所述电池组移料组件移料时节省了移料的行程，按照所述电池组移料组件移料的方向移料即可将电池组移至所述第一传送段，这样的结构简单，移料效果好。

本发明实施例提供的电池组固定模自动装拆生产线中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：

1、因为包含了所述电池组固定模组装机构，故所述电池组固定模自动装拆生产线在对所述电池组固定模和所述电池模组组装时也具有机械化程度高，节省人力以及生产效率高的优点。

2、所述电池组固定模自动装拆生产线一方面通过所述电池组固定组装机构将所述电池组和所述电池组固定模组装起来，并能够将组装完的电池组固定模和所述电池组传至所述焊接机构对所述电池组进行点焊，点焊完之后，又能通过所述组装输出机构将所述电池组从所述电池组固定模内拆下，同时还通过所述拆分段输送机构将所述拆卸的所述电池组固定模内的各个零部件传送至所述组装段输送机构，并由所述组装段输送机构将各个零部件重新送至所述组装输出机构，由所述组装输出机构将所述电池组固定模的各个零部件和所述电池组重新组装，再送至所述焊接拆分机构，依次完成对所述电池组固定模的装拆循环，同时实现了对所述电池组的点焊，通过一些列的机械机构代替了人工操作，节省了人力和物力，提高了生产效率，同时通过所述组装段输送机构、所述组装输出机构、所述焊接机构、所述拆分机构和所述拆分段输送机构的位置设置完成了对所述电池模组装拆的巧妙配合，实现了循环工作，极大的节省了人力，实现了高效的机械化操作。

3、在对所述第一拆分机构、所述第二拆分机构和所述第三拆分机构的实际设计中，均采用了无杆气缸、升降气缸和夹料气缸，这样设计使得在降低了研发投入的同时还实现了对所述电池模组的各个零部件的拆分的功能，同时无杆气缸、升降气缸和夹料气缸在市场上较容易获得，且相比较其他能够实现移料的设备来说，价格低廉，但又能保证需要的功能实现使生产效率不受影响，在这个前提下又因降低研发投入，节省了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的电池组固定模自动装拆生产线的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的电池组固定模组装机构的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的第一移料组件和电池移料组件的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的第二移料组件、第三移料组件、第二推料组件的组合结构示意图；

图5为本发明实施例提供的第一组装位的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的焊接拆分机构的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的拆分机构的结构示意图；

图8为本发明实施例提供的拆分机构的另一视角结构示意图；

图9为本发明实施例提供的电池组和电池固定模组的拆分机构示意图。

其中，图中各附图标记：

电池组固定模组装机构—100 机架—110

电控装置—120 组装段输送机构—200

第一底模传送段—210 第一压盖传送段—220

第一焊片板传送段—230 组装输出机构—300

第一传送段—310 第一组装机构—320

第一组装位—321 第一顶起气缸—3211

第一固定板—3212 固定件—3213

第一移料组件—322 电池组移料组件—323

第一安装架—3221 第一无杆气缸—3222

第一升降气缸—3223 第一夹料气缸—3224

第二组装机构—330 第二组装位—331

第二固定组件—3311 第二夹紧组件—3312

第二夹紧气缸—3313 第二夹板—3314

第二移料组件—332 第二安装架—3321

第二无杆气缸—3322 第二连接板—3323

第二升降气缸—3324 第二夹料气缸—3325

第二夹料块—3326 第三组装机构—340

第三组装位—341 第三固定组件—3411

第三推料组件—3412 第三推料气缸—3413

第三连接板—3414 第三夹料气缸—3415

第三夹料块—3416 第三移料组件—342

第三安装架—3421 第三无杆气缸—3422

第三升降气缸—3423 第三安装板—3424

第三移料气缸—3425 焊接拆分机构—400

焊接机构—500 拆分机构—600

第一拆分机构—610 第一拆分位—611

第二顶起气缸—6111 第二固定板—6112

第一拆模组件—612 第四安装架—6121

第四无杆气缸—6122 第四升降气缸—6123

第四安装板—6124 第四夹料气缸—6125

第四夹手—6126 第二拆分机构—620

第二拆分位—621 第二拆模组件—622

第五无杆气缸—6221 第五升降气缸—6222

第五夹料气缸—6223 第五夹手—6224

第三拆分机构—630 第三拆分位—631

第三拆模组件—632 第六安装架—6321

第六无杆气缸—6322 第六安装板—6323

第七升降气缸—6324 第八升降气缸—6325

第七夹料气缸—6326 弹性棉—6327

第八夹料气缸—6328 第八夹手—6329

拆分段输送机构—700 第二传送段—710

第二底模传送段—720 第二压盖传送段—730

第二焊片板传送段—740

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明的实施例，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明的至少一个实施例中，如图1、图2和图9所示，一种电池组固定模组装机构100，用于将电池组800组装于电池组固定模900内，包括机架110，还包括：

组装段输送机构200，所述组装段输送机构200设于所述机架110并用于输送所述电池组固定模900的各个零部件。

组装输出机构300，所述组装输出机构300设于所述组装段输送机构200的输出端用于将所述电池组800与所述电池组固定模900的各个零部件组装。其中，

所述组装输出机构300包括第一传送段310和沿所述第一传送段310的传送方向依次设置的第一组装机构320、第二组装机构330和第三组装机构340。所述第一组装机构320用于将所述电池组800组装所述电池组固定模900的底模910上。所述第二组装机构330用于将所述电池组固定模900的压盖930组装在所述电池组固定模900的底模910。所述第三组装机构340用于组装所述电池组固定模900的焊片板920。所述第一组装机构320将所述电池组800组装在所述电池组固定模900的底模后，所述第一传送段310将组装了所述电池组800的底模910传送至所述第二组装机构330组装所述电池组固定模900的压盖930，再将组装了压盖930的底模910传送至所述第三组装机构340组装所述电池组固定模900的焊片板920，最后将组装完成的所述电池组固定模900输送至下一工位。本实施例中，组装所述电池组固定模900时，所述组装段输送机构200将所述电池组固定模900的各个零部件传送至所述组装输出机构300，由所述组装输出机构300将所述电池组固定模900的各个零部件组装起来的同时并将所述电池组800组装在其内，这样设置使用了机械机构代替了人力组装所述电池组800和所述电池组固定模900，机械化程度高、节省了人力且生产效率高。

在本发明的另一些实施例中，如图1、图2、图3、图5和图9所示，所述第一组装机构320包括第一组装位321、第一移料组件322和电池组移料组件323。所述电池组移料组件323用于将电池组800从上一工位移至所述第一组装位321。所述第一组装位321包括第一顶起气缸3211和与该第一顶起气缸3211的输出轴固接的第一固定板3212，所述第一固定板3212正对所述第一传送段310，所述第一固定板3212上还凸设有与所述电池组固定模900的底模910相匹配的固定件3213。组装时，所述固定件3213用于将所述电池组固定模900的底模910更好的固定住，以便实现精确组装。所述第一移料组件322横跨所述第一传送段310设置，所述电池组移料组件323设置在所述第一传送段310的旁侧且其移料方向与所述第一传送段310的传送方向相同。所述第一移料组件322和所述电池组移料组件323均包括第一安装架3221、第一无杆气缸3222、第一升降气缸3223和第一夹料气缸3224。所述第一安装架3221固设于所述机架110上，所述第一无杆气缸3222固定安装于所述第一安装架3221上，所述第一升降气缸3223与所述第一无杆气缸3222的滑块固接，所述第一夹料气缸3224与所述第一升降气缸3223的输出轴固接。所述第一组装机构320工作时，所述第一无杆气缸3222驱动其滑块带动所述第一升降气缸3223将移至所述电池组固定模900的底模上方，接着所述第一升降气缸3223带动所述第一夹料气缸3224夹取所述电池组固定模900的底模910，所述第一无杆气缸3222带动所述第一升降气缸3223复位，并由所述第一夹料气缸3224将所述电池组固定模900的底模放置于所述第一传送段310上。接着，所述电池组移料组件323将所述电池组800从上一工位(图未示)移至所述电池组固定模900的底模910上与其组装。本实施例中，通过将所述电池组移料组件323设置在所述第一传送段310的旁侧且其移料方向与所述第一传送段310的传送方向相同，这样使所述电池组移料组件323移料时节省了移料的行程，按照所述电池组移料组件323移料的方向移料即可将电池组800移至所述第一传送段310，这样的结构简单，移料效果好。

在本发明的另一些实施例中，如图2、图3、图5和图9所示，所述第二组装机构330包括第二组装位331和第二移料组件332。所述第二组装位331包括第二固定组件3311和对称设于所述第二固定组件3311两侧的第二夹紧组件3312，所述第二夹紧组件3312包括第二夹紧气缸3313和与该第二夹紧气缸3313的输出轴固接的第二夹板3314。所述第二移料组件332横跨设置于所述第二组装位331上方，所述第二移料组件332包括第二安装架3321、第二无杆气缸3322、第二连接板3323、第二升降气缸3324、第二夹料气缸3325和第二夹料块3326，所述第二安装架3321固设于所述机架110上，所述第二无杆气缸3322固定安装于所述第二安装架3321上，所述第二连接板3323与所述第二无杆气缸3322的滑块固接，所述第二升降气缸3324固定安装在所述第二连接板3323上，所述第二夹料气缸3325与所述第二升降气缸3324的输出轴固接，所述第二夹料块3326与所述第二夹料气缸3325的夹爪固接，所述第二夹料块3326与电池组固定模900的压盖930相匹配设置。本实施例中，所述第二固定组件3311的结构与所述第一组装位321的结构相同，本领域的技术人员根据所述第一组装位321的结构理应理解能够掌握所述第二固定组件3311的结构，故本发明对所述第二固定组件3311的具体结构不再赘述。具体工作时，所述第一传送段310将组装好的所述电池组800的所述电池组固定模900的底模910传至所述第二组装位331。接着，所述第二夹紧气缸3313推动所述第二夹板3314夹紧所述电池组固定模900的底模910。接着，所述第二无杆气缸3322带动所述第二升降气缸3324，所述第二升降气缸3324带动所述第二夹料气缸3325通过所述第二夹料块3326带动所述电池组固定模900的压盖930安装在所述电池组固定模900的底模上。接着，所述第一传送段310将组装了压盖930的所述电池组固定模900传至所述第三组装机构340。

在本发明的另一些实施例中，如图2、图4、图5和图9所示，所述第三组装机构340包括第三组装位341和第三移料组件342，所述第三组装位341包括第三固定组件3411和设于所述第三固定组件3411两侧的第三推料组件3412。所述第三推料组件3412包括第三推料气缸3413、第三连接板3414、第三夹料气缸3415和第三夹料块3416，所述第三推料气缸3413安装在所述机架110上，所述第三连接板3414与所述第三推料气缸3413的输出轴固接，所述第三连接板3414还与所述第三夹料气缸3415的缸体固接，所述第三夹料块3416与所述第三夹料气缸3415的夹爪固接，所述第三夹料块3416与电池组固定模900的焊片板920相匹配设置。所述第三移料组件342包括第三安装架3421、第三无杆气缸3422、第三升降气缸3423、第三安装板3424和两个第三移料气缸3425，所述第三安装3421架固设于所述机架110上，所述第三无杆气缸3422固定安装于所述第三安装架3421上，所述第三升降气缸3423与所述第三无杆气缸3422的滑块固接，所述第三安装板3424与所述第三升降气缸3423的输出轴固接，两个所述第三移料气缸3425均固定安装在所述第三安装板3424上。本实施例中，所述第三固定组件3411的结构与所述第一组装位311的结构相同，本领域的技术人员根据所述第一组装位321的结构理应理解能够掌握所述第三固定组件3411的结构，故本发明对所述第三固定组件3411的具体结构不再赘述。所述第三组装机构340工作时，当所述第一传送段310将所述电池组固定模900传送至所述第三组装位341时，所述第三推料组件3412将所述电池组固定模900固定住，接着，所述第三移料组件342将焊片板920移至所述第三组装位341并将焊片板920组装至所述电池组固定模900上。接着，所述第一传送段310将组装完成的电池组固定模900和所述电池组800传送至下一工位。至此，所述电池组固定模900的组装阶段完成。

在本发明的另一些实施例中，如图2和图9所示，所述组装段输送机构200包括均设置于所述机架110的第一底模传送段210、第一压盖传送段220、两个第一焊片板传送段230。所述第一底模传送段210设置在所述第一传送段310旁侧且所述第一底模传送段210的末端与所述第一组装位321处于同一直线上，所述第一压盖传送段220设置在所述第二移料组件332旁侧且其末端与所述第二组装位331处于同一直线上，两个所述第一焊片板传送段230并排设置在所述第三移料组件342旁侧且二者的末端均与所述第三组装位341处于同一直线上。本实施例中，所述第一底模传送段210用于传送电池组固定模900的底模910。所述第一压盖传送段220用于传送电池组固定模900的压盖930。所述第一焊片板传送段230用于传送电池组固定模900的焊片板920。所述第一传送段310、所述第一底模传送段210、所述第一压盖传送段220和两个所述第一焊片板传送段230均为现有技术中能够获得的传送设备的结构，如通过电机(图未示)连接同步轮(图未示)，再通过套接在所述同步轮的同步带即可实现对所述电池组固定模900的各个零部件的传送。本领域技术人员理应能够熟悉并掌握上述结构，故本发明便不再赘述。

请参照图1、图6至图9，本发明还提供一种包含了所述的电池组固定模组装机构100的电池组固定模自动装拆生产线，因为包含了所述电池组固定模组装机构100，故所述电池组固定模自动装拆生产线在对所述电池组固定模900和所述电池模组800组装时也具有机械化程度高，节省人力以及生产效率高的优点。

所述电池组固定模自动装拆生产线还包括：

焊接拆分机构400，所述焊接拆分机构400设置在所述电池组固定模组装机构100后端的所述机架110上用于将组装在所述电池组固定模900内的所述电池组800点焊后再将所述电池组800拆下并同时将所述电池组固定模900的各个零部件送回至所述电池组固定模组装机构100重新组装。

所述焊接拆分机构400包括：

焊接机构500，所述焊接机构500设于所述机架110上用于对所述组装输出机构300输送的电池组固定模900内的所述电池组800点焊。本实施例中，所述焊接机构500为本领域技术人员所熟知的技术，凡是能够实现对电池组800点焊的机构均可，例如公开号为CN207606392U公开的一种锂电池自动点焊机便能适用于本发明。故本实施例中，所述焊接机构500的工作原理便不再赘述。

拆分机构600，所述拆分机构600设置于所述焊接结构500的后端用于拆分焊接完成的所述电池组800和所述电池组固定模900。

拆分段输送机构700，所述拆分段输送机构700设置于所述拆分机构600旁侧且与所述组装段输送机构200相连通并用于将拆分完成的各个零部件送回至所述组装段输送机构200。本实施例中，所述电池组固定模自动装拆生产线一方面通过所述电池组固定组装机构100将所述电池组800和所述电池组固定模900组装起来，并能够将组装完的电池组固定模900和所述电池组800传至所述焊接机构500对所述电池组进行点焊，点焊完之后，又能通过所述组装输出机构300将所述电池组800从所述电池组固定模900内拆下，同时还通过所述拆分段输送机构700将所述拆卸的所述电池组固定模900内的各个零部件传送至所述组装段输送机构200，并由所述组装段输送机构200将各个零部件重新送至所述组装输出机构300，由所述组装输出机构300将所述电池组固定模900的各个零部件和所述电池组800重新组装，再送至所述焊接拆分机构400，依次完成对所述电池组固定模900的装拆循环，同时实现了对所述电池组800的点焊，通过一些列的机械机构代替了人工操作，节省了人力和物力，提高了生产效率，同时通过所述组装段输送机构200、所述组装输出机构300、所述焊接机构500、所述拆分机构600和所述拆分段输送机构700的位置设置完成了对所述电池组固定模900装拆的巧妙配合，实现了循环工作，极大的节省了人力，实现了高效的机械化操作。

在本发明的另一些实施例中，如图6、图7和图9所示，所述拆分机构600包括包括沿传送方向依次设置的第一拆分机构610、第二拆分机构620和第三拆分机构630。所述第一拆分机构610用于拆分所述电池组固定模900的焊片板920。所述第二拆分机构620用于拆分所述电池组固定模900的压盖930。所述第三拆分机构630用于将点焊完成的电池组800从所述电池组固定模900的底模拆出，并将所述电池组固定模900的底模910移至所述拆分段输送机构700输出。所述第一拆分机构610包括第一拆分位611和设置于该第一拆分位611旁侧的第一拆模组件612。所述第一拆分位611包括第二顶起气缸6111和与该第二顶起气缸6111输出轴固接的第二固定板6112。所述第一拆模组件612包括第四安装架6121、第四无杆气缸6122、第四升降气缸6123、第四安装板6124和两第四夹料气缸6125，所述第四安装架6121安装在所述机架110，所述第四升降气缸6123安装在所述第四无杆气缸6122的滑块上，所述第四安装板6124与所述第四升降气缸6123的输出轴固接，两所述第四夹料气缸6125固定安装在所述第四安装板6124的两侧，每个所述第四夹料气缸6125的夹爪上都安装有与所述电池组固定模900的焊片板920相匹配的第四夹手6126。本实施例中，所述第一拆分机构610拆分时，所述第一拆模组件612通过所述第四无杆气缸6122带动所述第四升降气缸6123，使所述第四夹料气缸6125夹取焊片板920，从而将所述焊片板920拆下。

在本发明的另一些实施例中，如图7至图9所示，所述第二拆分机构620包括第二拆分位621和第二拆模组件622，所述第二拆模组件622包括第五无杆气缸6221、第五升降气缸6222和第五夹料气缸6223，所述第五无杆气缸6221固定安装在所述第四安装架6121上，所述第五升降气缸6222固定安装在所述第五无杆气缸6221的滑块上，所述第五夹料气缸6223固定安装在所述第五升降气缸6222的输出轴上，所述第五夹料气缸6223的两个夹爪上均设有与所述电池组固定模900的压盖930相匹配的第五夹手6224。本实施例中，所述第二拆模组件622与所述第一拆模组件612使用了类似的零部件，且结构类似，运作原理类似，在实现功能不受影响的前提下还节省了研发成本，同时本领域技术人员根据所述第一拆模组件612的结构和运作原理理应掌握所述第二拆模组件622的运作原理，故对于所述第二拆模组件622的具体工作原理，便不再赘述。

在本发明的另一些实施例中，如图7至图9所示，所述第三拆分机构630包括第三拆分位631和第三拆模组件632，所述第三拆模组件632包括第六安装架6321、第六无杆气缸6322、第六安装板6323、第七升降气缸6324、第八升降气缸6325、第七夹料气缸6326和第八夹料气缸6328，所述第六安装架6321设置设置在第三拆分位631旁侧，所述第六无杆气缸6322安装在所述第六安装架6321上，所述第六安装板6323与所述第六无杆气缸6322的滑块固定连接，所述第七升降气缸6324和所述第八升降气缸6325均安装在所述第六安装板6323上，所述第七夹料气缸6326与所述第七升降气缸6324的输出轴固接，所述第七夹料气缸6326的两个夹爪上均设有用于防止所述电池组损伤的弹性棉6327，所述第八夹料气缸6328与所述第八升降气缸6325的输出轴固接，所述第八夹料气缸6328的两个夹爪上设有与所述电池组固定模900的底模910相匹配的第八夹手6329。本实施例中，所述第二拆分位621和所述第三拆分位631的结构与所述第一拆分位611的结构相同，本领域相关技术人员根据所述第一拆分位611的结构理应了解并掌握所述第二拆分位621和所述第三拆分位631的结构，故本发明不再赘述。

可以看出，在对所述第一拆分机构610、所述第二拆分机构620和所述第三拆分机构630的实际设计中，均采用了无杆气缸、升降气缸和夹料气缸，这样设计使得在降低了研发投入的同时还实现了对所述电池组固定模的各个零部件的拆分的功能，同时无杆气缸、升降气缸和夹料气缸在市场上较容易获得，且相比较其他能够实现移料的设备来说，价格低廉，但又能保证需要的功能实现使生产效率不受影响，在这个前提下又因降低研发投入，节省了生产成本。

在本发明的另一些实施例中，如图2和图6所示，所述拆分段输送机构700包括第二传送段710、第二底模传送段720、第二压盖传送段730和两个第二焊片板传送段740，所述第二传送段710穿过所述拆分机构600和所述焊接机构500且与所述第一传送段310连通，所述第二底模传送段720设置在所述第三拆分机构630旁侧且与所述第一底模传送段210连通，所述第二压盖传送段730设置在所述第二拆分机构620旁侧且与所述第一压盖传送段220连通，所述第二焊片板传送段740设置在所述第一拆分机构610旁侧且与所述第一焊片板传送段230连通。本实施例中，所述第二传送段710、所述第二底模传送段720、所述第二压盖传送段730和两个所述第二焊片板传送段740均为现有技术，如电机连接同步轮，再通过套接在所述同步轮的同步带，通过这种传送装置来传送所述电池组固定模的各个零部件。上述的传送结构均为本领域技术人员能够了解并掌握的结构，故本发明便不再赘述。

在本发明的另一些实施例中，如图1所示，所述电池组固定模自动装拆生产线还包括电控装置120，所述电控装置与所述电池组固定模组装机构100及所述焊接拆分机构400电连接，并用于对二者的各个子机构进行电控制。所述电控装置120可以采用PLC或者计算机等现有技术中其他的控制设备来实现电动控制，所述控制装置120的具体结构可以根据实际生产需求来设置，此外，对于所述控制装置120如何对所述电池组固定模组装机构100及所述焊接拆分机构400进行电控制为本领域技术人员所熟知并能掌握，故本发明不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种电池组固定模组装机构的电池组固定模自动装拆生产线，其特征在于，包括电池组固定模组装机构，用于将电池组组装于电池组固定模内，所述电池组固定模组装机构包括机架，其特征在于，还包括：

组装输出机构，所述组装输出机构设于所述机架上用于将所述电池组与所述电池组固定模的各个零部件组装；

其中，

所述组装输出机构包括第一传送段和沿所述第一传送段的传送方向依次设置的第一组装机构、第二组装机构和第三组装机构；所述第一组装机构将所述电池组组装在所述电池组固定模的底模后，所述第一传送段将组装了所述电池组的底模传送至所述第二组装机构组装所述电池组固定模的压盖，再将组装了压盖的底模传送至所述第三组装机构组装所述电池组固定模的焊片板，最后将组装完成的所述电池组固定模输送至下一工位；

还包括：

焊接拆分机构，所述焊接拆分机构设置在所述组装机构后端的所述机架上用于将组装在所述电池组固定模内的所述电池组点焊后再将所述电池组拆下并同时将所述电池组固定模的各个零部件送回至所述电池组固定模组装机构重新组装；

所述焊接拆分机构包括：

焊接机构，所述焊接机构设于所述机架上用于对所述组装输出机构输送的电池组固定模内的所述电池组点焊；

拆分机构，所述拆分机构设置于所述焊接结构的后端用于拆分焊接完成的所述电池组和所述电池组固定模；

所述第二组装机构包括第二组装位和第二移料组件；所述第二组装位包括第二固定组件和对称设于所述第二固定组件两侧的第二夹紧组件，所述第二夹紧组件包括第二夹紧气缸和与该第二夹紧气缸的输出轴固接的第二夹板；所述第二移料组件横跨设置于所述第二组装位上方，所述第二移料组件包括第二安装架、第二无杆气缸、第二连接板、第二升降气缸、第二夹料气缸和第二夹料块，所述第二安装架固设于所述机架上，所述第二无杆气缸固定安装于所述第二安装架上，所述第二连接板与所述第二无杆气缸的滑块固接，所述第二升降气缸固定安装在所述第二连接板上，所述第二夹料气缸与所述第二升降气缸的输出轴固接，所述第二夹料块与所述第二夹料气缸的夹爪固接，所述第二夹料块与电池组固定模的压盖相匹配设置；

所述第三组装机构包括第三组装位和第三移料组件，所述第三组装位包括第三固定组件和设于所述第三固定组件两侧的第三推料组件；所述第三推料组件包括第三推料气缸、第三连接板、第三夹料气缸和第三夹料块，所述第三推料气缸安装在所述机架上，所述第三连接板与所述第三推料气缸的输出轴固接，所述第三连接板还与所述第三夹料气缸的缸体固接，所述第三夹料块与所述第三夹料气缸的夹爪固接，所述第三夹料块与电池组固定模的焊片板相匹配设置；所述第三移料组件包括第三安装架、第三无杆气缸、第三升降气缸、第三安装板和两个第三移料气缸，所述第三安装架固设于所述机架上，所述第三无杆气缸固定安装于所述第三安装架上，所述第三升降气缸与所述第三无杆气缸的滑块固接，所述第三安装板与所述第三升降气缸的输出轴固接，两个所述第三移料气缸均固定安装在所述第三安装板上；

还包括组装段输送机构，所述组装段输送机构包括均设置于所述机架的第一底模传送段、第一压盖传送段、两个第一焊片板传送段；所述第一底模传送段设置在所述第一传送段旁侧且所述第一底模传送段的末端与所述第一组装位处于同一直线上，所述第一压盖传送段设置在所述第二移料组件旁侧且其末端与所述第二组装位处于同一直线上，两个所述第一焊片板传送段并排设置在所述第三移料组件旁侧且二者的末端均与所述第三组装位处于同一直线上；

所述拆分机构包括沿传送方向依次设置的第一拆分机构、第二拆分机构和第三拆分机构；所述第一拆分机构包括第一拆分位和设置于该第一拆分位旁侧的第一拆模组件；所述第一拆分位包括第二顶起气缸和与该第二顶起气缸输出轴固接的第二固定板；所述第一拆模组件包括第四安装架、第四无杆气缸、第四升降气缸、第四安装板和两第四夹料气缸，所述第四安装架安装在所述机架，所述第四升降气缸安装在所述第四无杆气缸的滑块上，所述第四安装板与所述第四升降气缸的输出轴固接，两所述第四夹料气缸固定安装在所述第四安装板的两侧，每个所述第四夹料气缸的夹爪上都安装有与所述电池组固定模的焊片板相匹配的第四夹手；

拆分段输送机构，所述拆分段输送机构设置于所述拆分机构旁侧且与所述组装段输送机构相连通并用于将拆分完成的各个零部件送回至所述组装段输送机构；

所述拆分段输送机构包括第二传送段、第二底模传送段、第二压盖传送段和两个第二焊片板传送段，所述第二传送段穿过所述拆分机构和所述焊接机构且与所述第一传送段连通，所述第二底模传送段设置在所述第三拆分机构旁侧且与所述第一底模传送段连通，所述第二压盖传送段设置在所述第二拆分机构旁侧且与所述第一压盖传送段连通，所述第二焊片板传送段设置在所述第一拆分机构旁侧且与所述第一焊片板传送段连通；

所述第一组装机构包括第一组装位、第一移料组件和电池组移料组件；所述第一组装位包括第一顶起气缸和与该第一顶起气缸的输出轴固接的第一固定板，所述第一固定板正对所述第一传送段，所述第一固定板上还凸设有与电池组固定模的底模相匹配的固定件；所述第一移料组件横跨所述第一传送段设置，所述电池组移料组件设置在所述第一传送段的旁侧且其移料方向与所述第一传送段的传送方向相同；所述第一移料组件和所述电池组移料组件均包括第一安装架、第一无杆气缸、第一升降气缸和第一夹料气缸；所述第一安装架固设于所述机架上，所述第一无杆气缸固定安装于所述第一安装架上，所述第一升降气缸与所述第一无杆气缸的滑块固接，所述第一夹料气缸与所述第一升降气缸的输出轴固接。

2.根据权利要求1所述的电池组固定模自动装拆生产线，其特征在于，所述第二拆分机构包括第二拆分位和第二拆模组件，所述第二拆模组件包括第五无杆气缸、第五升降气缸和第五夹料气缸，所述第五无杆气缸固定安装在所述第四安装架上，所述第五升降气缸固定安装在所述第五无杆气缸的滑块上，所述第五夹料气缸固定安装在所述第五升降气缸的输出轴上，所述第五夹料气缸的两个夹爪上均设有与所述电池组固定模的压盖相匹配的第五夹手。

3.根据权利要求1所述的电池组固定模自动装拆生产线，其特征在于，所述第三拆分机构包括第三拆分位和第三拆模组件，所述第三拆模组件包括第六安装架、第六无杆气缸、第六安装板、第七升降气缸、第八升降气缸、第七夹料气缸和第八夹料气缸，所述第六安装架设置在第三拆分位旁侧，所述第六无杆气缸安装在所述第六安装架上，所述第六安装板与所述第六无杆气缸的滑块固定连接，所述第七升降气缸和所述第八升降气缸均安装在所述第六安装板上，所述第七夹料气缸与所述第七升降气缸的输出轴固接，所述第七夹料气缸的两个夹爪上均设有用于防止所述电池组损伤的弹性棉，所述第八夹料气缸与所述第八升降气缸的输出轴固接，所述第八夹料气缸的两个夹爪上设有与所述电池组固定模的底模相匹配的第八夹手。