CN110159726A - 一种圆锥谐波减速装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及减速装置领域，公开了一种圆锥谐波减速装置，包括波发生器(1)、柔轮(2)和钢轮(3)，还包括轴承(6)，轴承(6)内侧与波发生器(1)连接，轴承(6)外侧与柔轮(2)连接，波发生器(1)通过轴承(6)带动柔轮(2)转动，柔轮(2)上设有外齿(4)，钢轮(3)上设有内齿(5)，柔轮(2)为圆锥形的柔轮(2)，外齿(4)为锥形齿轮，钢轮(3)为圆锥形的钢轮(3)，内齿(5)为锥形齿轮，外齿(4)与内齿(5)啮合。外齿(4)包括至少一个第一齿牙(401)，相邻第一齿牙(401)之间设有第一齿槽(402)。本发明具有降低柔轮和钢轮的制造精度、适合工人制造、后期组装更方便的效果。

Description

一种圆锥谐波减速装置
技术领域
本发明涉及减速装置领域，尤其涉及了一种圆锥谐波减速装置。
背景技术
谐波减速器因具有很大传动比被广泛应用于机械传动领域，通常，谐波减速器包括刚轮、柔轮以及波发生器。谐波减速器在体积和长度上相对于行星结构的减速器有比较大的优势，运用在机器人等在机构上有很多限制的领域。专利标题：柔轮及谐波减速装置，申请号：CN201721807551.4的发明专利记载，一种柔轮，包括本体，所述本体呈筒状，所述本体具有筒口端和筒底端，所述筒口端的外壁上设置有用于与刚轮的内齿啮合的外齿，所述筒底端的中部开设有通孔，所述柔轮还包括第一连接体以及用于与负载的输入轴连接的第二连接体；所述第一连接体设置于所述本体内并与所述本体固定连接，且所述第一连接体朝向所述筒底端的一端穿过所述通孔并凸出于所述筒底端的端面；所述第二连接体位于所述本体外并与所述筒底端的端面相对设置，其中：所述第二连接体朝向所述筒底端的一端的端面上设置有与该端面垂直的多个凸柱，多个所述凸柱周向均布，所述第一连接体穿出所述筒底端的一端的端面上轴向向内开设有多个导向槽，多个所述导向槽周向均布，且每个所述导向槽的轴向上的深度大于每个所述凸柱的长度，多个所述凸柱一一对应的轴向插入多个所述导向槽；所述导向槽的深度与所述凸柱的长度之差大于所述负载的输入轴的轴向窜动量。上述专利由于导向槽的深度与凸柱的长度之差大于负载的输入轴的轴向窜动量，使得输入轴在轴向窜动时，凸柱不会冲击到导向槽的槽底，从而不会对第一连接体造成严重冲击，从而不会使输入轴的轴向窜动全部传递给柔轮，有效防止了外齿相对于内齿的轴向移动，减少了两者之间的磨损，提高了传动效率。
但是柔轮外圈具有外齿圈，钢轮内圈具有内齿圈，传统的外齿圈和内齿圈采用圆柱齿轮，由于外齿圈和内齿圈齿槽的宽度是固定的，从而只能适合指定宽度的齿牙配合，因此对柔轮和钢轮的精度要求比较高，柔轮和钢轮的精度必须要保证，才能做到外齿圈和内齿圈配合。精度要求高的柔轮和钢轮制造，对制造工人的工艺要求比较高，因此制造时速度慢，费时费力，并且制造好的工件合格率也比较低。
发明内容
本发明针对现有技术中对柔轮和钢轮的精度要求比较高的缺点，提供了一种圆锥谐波减速装置。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：
一种圆锥谐波减速装置，包括波发生器、柔轮和钢轮，还包括轴承，轴承内侧与波发生器连接，轴承外侧与柔轮连接，波发生器通过轴承带动柔轮转动，柔轮上设有外齿，钢轮上设有内齿，外齿为锥形齿轮，内齿为锥形齿轮，外齿与内齿啮合。由于外齿和内齿采用锥形齿轮，因此外齿上的第一齿槽和内齿上的第二齿的宽度是逐步递增的，从而能匹配的齿牙尺寸范围相比传统的圆柱齿轮更广，相对于传统的谐波减速装置，柔轮和钢轮加工方面的精度可以不用那么精密，可以后期通过组装调节进行配合。传统的谐波减速装置精度要求外齿跨齿距±5μm，内齿跨齿距±10μm，才能完成后续组装；本申请的谐波减速装置精度要求外齿跨齿距±10μm，内齿跨齿距±20μm，精度放宽一倍，因此降低了对制造工人的制造要求，从而使制造工人能更轻松地制造出合格产品。
作为优选，轴承为薄壁轴承或深沟球轴承。
作为优选，外齿包括至少一个第一齿牙，相邻第一齿牙之间设有第一齿槽。
作为优选，内齿包括至少一个第二齿牙，相邻第二齿牙之间设有第二齿槽，外齿与内齿啮合时第一齿牙嵌入第二齿槽内，第二齿牙嵌入第一齿槽内。
作为优选，还包括电机，电机驱动波发生器转动。波发生器通过轴承带动柔轮转动，柔轮通过外齿和内齿带动钢轮转动，从而实现减速功能。
本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：本申请的谐波减速装置，由于外齿和内齿采用锥形齿轮，因此外齿上的第一齿槽和内齿上的第二齿的宽度是逐步递增的，从而能匹配的齿牙尺寸范围相比传统的圆柱齿轮更广，相对于传统的谐波减速装置，柔轮和钢轮加工方面的精度可以不用那么精密，可以后期通过组装调节进行配合。传统的谐波减速装置精度要求外齿跨齿距±5μm，内齿跨齿距±10μm，才能完成后续组装；本申请的谐波减速装置精度要求外齿跨齿距±10μm，内齿跨齿距±20μm，精度放宽一倍，因此降低了对制造工人的制造要求，从而使制造工人能更轻松地制造出合格产品。本发明具有降低柔轮和钢轮的制造精度、适合工人制造、后期组装更方便的效果。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1中A的局部放大图。
图3是本发明柔轮和钢轮配合的结构示意图。
图4是图3中B的局部放大图。
图5是本发明轴承为薄壁轴承时的结构示意图。
图6是本发明轴承为深沟球轴承时的结构示意图。
以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中，1—波发生器、2—柔轮、3—钢轮、4—外齿、401—第一齿牙、402—第一齿槽、5—内齿、501—第二齿牙、502—第二齿槽、6—轴承、7—电机、8—宽度。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
一种圆锥谐波减速装置，如图所示，包括波发生器1、柔轮2和钢轮3，还包括轴承6，轴承6内侧与波发生器1连接，轴承6外侧与柔轮2连接，波发生器1通过轴承6带动柔轮2转动，柔轮2上设有外齿4，钢轮3上设有内齿5，外齿4为锥形齿轮，内齿5为锥形齿轮，外齿4与内齿5啮合。
轴承6为薄壁轴承。
外齿4包括至少一个第一齿牙401，相邻第一齿牙401之间设有第一齿槽 402。
内齿5包括至少一个第二齿牙501，相邻第二齿牙501之间设有第二齿槽 502，外齿4与内齿5啮合时第一齿牙401嵌入第二齿槽502内，第二齿牙501 嵌入第一齿槽402内。
还包括电机7，电机7驱动波发生器1转动。
传统的谐波减速装置，外齿4和内齿5采用圆柱齿轮，因此外齿4上的第一齿槽402和内齿5上的第二齿槽502的宽度8是固定的，从而只能适合指定宽度的齿牙配合，因此柔轮2和钢轮3的精度必须要保证，才能做到外齿4和内齿5配合。
本申请的谐波减速装置，由于外齿4和内齿5采用锥形齿轮，因此外齿4 上的第一齿槽402和内齿5上的第二齿槽502的宽度8是逐步递增的，从而能匹配的齿牙尺寸范围相比传统的圆柱齿轮更广，相对于传统的谐波减速装置，柔轮2和钢轮3加工方面的精度可以不用那么精密，可以后期通过组装调节进行配合。传统的谐波减速装置精度要求外齿跨齿距±5μm，内齿跨齿距±10μ m，才能完成后续组装；本申请的谐波减速装置精度要求外齿跨齿距±10μm，内齿跨齿距±20μm，精度放宽一倍，因此降低了对制造工人的制造要求，从而使制造工人能更轻松地制造出合格产品。
实施例2
一种圆锥谐波减速装置，如图所示，包括波发生器1、柔轮2和钢轮3，还包括轴承6，轴承6内侧与波发生器1连接，轴承6外侧与柔轮2连接，波发生器1通过轴承6带动柔轮2转动，柔轮2上设有外齿4，钢轮3上设有内齿5，外齿4为锥形齿轮，内齿5为锥形齿轮，外齿4与内齿5啮合。
轴承6为深沟球轴承。
外齿4包括至少一个第一齿牙401，相邻第一齿牙401之间设有第一齿槽 402。
内齿5包括至少一个第二齿牙501，相邻第二齿牙501之间设有第二齿槽 502，外齿4与内齿5啮合时第一齿牙401嵌入第二齿槽502内，第二齿牙501 嵌入第一齿槽402内。
还包括电机7，电机7驱动波发生器1转动。
传统的谐波减速装置，外齿4和内齿5采用圆柱齿轮，因此外齿4上的第一齿槽402和内齿5上的第二齿槽502的宽度8是固定的，从而只能适合指定宽度的齿牙配合，因此柔轮2和钢轮3的精度必须要保证，才能做到外齿4和内齿5配合。
本申请的谐波减速装置，由于外齿4和内齿5采用锥形齿轮，因此外齿4 上的第一齿槽402和内齿5上的第二齿槽502的宽度8是逐步递增的，从而能匹配的齿牙尺寸范围相比传统的圆柱齿轮更广，相对于传统的谐波减速装置，柔轮2和钢轮3加工方面的精度可以不用那么精密，可以后期通过组装调节进行配合。传统的谐波减速装置精度要求外齿跨齿距±5μm，内齿跨齿距±10μ m，才能完成后续组装；本申请的谐波减速装置精度要求外齿跨齿距±10μm，内齿跨齿距±20μm，精度放宽一倍，因此降低了对制造工人的制造要求，从而使制造工人能更轻松地制造出合格产品。
实施例3
一种圆锥谐波减速装置，如图所示，包括波发生器1、柔轮2和钢轮3，还包括轴承6，轴承6内侧与波发生器1连接，轴承6外侧与柔轮2连接，波发生器1通过轴承6带动柔轮2转动，柔轮2上设有外齿4，钢轮3上设有内齿5，外齿4为锥形齿轮，内齿5为锥形齿轮，外齿4与内齿5啮合。
传统的谐波减速装置，外齿4和内齿5采用圆柱齿轮，因此外齿4上的第一齿槽402和内齿5上的第二齿槽502的宽度8是固定的，从而只能适合指定宽度的齿牙配合，因此柔轮2和钢轮3的精度必须要保证，才能做到外齿4和内齿5配合。
本申请的谐波减速装置，由于外齿4和内齿5采用锥形齿轮，因此外齿4 上的第一齿槽402和内齿5上的第二齿槽502的宽度8是逐步递增的，从而能匹配的齿牙尺寸范围相比传统的圆柱齿轮更广，相对于传统的谐波减速装置，柔轮2和钢轮3加工方面的精度可以不用那么精密，可以后期通过组装调节进行配合。传统的谐波减速装置精度要求外齿跨齿距±5μm，内齿跨齿距±10μ m，才能完成后续组装；本申请的谐波减速装置精度要求外齿跨齿距±10μm，内齿跨齿距±20μm，精度放宽一倍，因此降低了对制造工人的制造要求，从而使制造工人能更轻松地制造出合格产品。
实施例4
一种圆锥谐波减速装置，如图所示，包括波发生器1、柔轮2和钢轮3，还包括轴承6，轴承6内侧与波发生器1连接，轴承6外侧与柔轮2连接，波发生器1通过轴承6带动柔轮2转动，柔轮2上设有外齿4，钢轮3上设有内齿5，外齿4为锥形齿轮，内齿5为锥形齿轮，外齿4与内齿5啮合。
轴承6为薄壁轴承。外齿4包括至少一个第一齿牙401，相邻第一齿牙401 之间设有第一齿槽402。内齿5包括至少一个第二齿牙501，相邻第二齿牙501 之间设有第二齿槽502，外齿4与内齿5啮合时第一齿牙401嵌入第二齿槽502 内，第二齿牙501嵌入第一齿槽402内。
传统的谐波减速装置，外齿4和内齿5采用圆柱齿轮，因此外齿4上的第一齿槽402和内齿5上的第二齿槽502的宽度8是固定的，从而只能适合指定宽度的齿牙配合，因此柔轮2和钢轮3的精度必须要保证，才能做到外齿4和内齿5配合。
本申请的谐波减速装置，由于外齿4和内齿5采用锥形齿轮，因此外齿4 上的第一齿槽402和内齿5上的第二齿槽502的宽度8是逐步递增的，从而能匹配的齿牙尺寸范围相比传统的圆柱齿轮更广，相对于传统的谐波减速装置，柔轮2和钢轮3加工方面的精度可以不用那么精密，可以后期通过组装调节进行配合。传统的谐波减速装置精度要求外齿跨齿距±5μm，内齿跨齿距±10μ m，才能完成后续组装；本申请的谐波减速装置精度要求外齿跨齿距±10μm，内齿跨齿距±20μm，精度放宽一倍，因此降低了对制造工人的制造要求，从而使制造工人能更轻松地制造出合格产品。
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。

Claims (5)

1.一种圆锥谐波减速装置，包括波发生器(1)、柔轮(2)和钢轮(3)，其特征在于：还包括轴承(6)，轴承(6)内侧与波发生器(1)连接，轴承(6)外侧与柔轮(2)连接，波发生器(1)通过轴承(6)带动柔轮(2)转动，柔轮(2)上设有外齿(4)，钢轮(3)上设有内齿(5)，柔轮(2)为圆锥形的柔轮(2)，外齿(4)为锥形齿轮，钢轮(3)为圆锥形的钢轮(3)，内齿(5)为锥形齿轮，外齿(4)与内齿(5)啮合。
2.根据权利要求1所述的一种圆锥谐波减速装置，其特征在于：轴承(6)为薄壁轴承或深沟球轴承。
3.根据权利要求1所述的一种圆锥谐波减速装置，其特征在于：外齿(4)包括至少一个第一齿牙(401)，相邻第一齿牙(401)之间设有第一齿槽(402)。
4.根据权利要求3所述的一种圆锥谐波减速装置，其特征在于：内齿(5)包括至少一个第二齿牙(501)，相邻第二齿牙(501)之间设有第二齿槽(502)，外齿(4)与内齿(5)啮合时第一齿牙(401)嵌入第二齿槽(502)内，第二齿牙(501)嵌入第一齿槽(402)内。
5.根据权利要求1所述的一种圆锥谐波减速装置，其特征在于：还包括电机(7)，电机(7)驱动波发生器(1)转动。
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