CN110153368B - 用于在模具串铸造设备中逐步制造及填充砂模的系统 - Google Patents

Abstract

一种用于在模具串铸造设备中逐步制造及填充砂模的系统包括用于制造模具部件的工位、浇注工位以及用于使模具部件从用于制造模具部件的工位朝向浇注工位逐步推进的传送机。用于制造模具部件的设备包括通过按压位于前与后部板之间的沙子制造模具部件的成型室，后部板可水平移位一定行程以将模具部件推出成型室且推至传送机上。传送机包括第一和第二部分，第一部分可移动以在单行程中将多个模具部件朝向浇注工位移位与两个模具部件宽度相对应的距离。后部板以恒定行程操作。第一和第二部分能够沿竖向在模具部件与传送机的相应部分相接触使得传送机的该部分支承模具部件的上部位置与模具部件未被传送机的相应部分支承的下部位置之间移动。

Description

用于在模具串铸造设备中逐步制造及填充砂模的系统

本发明是申请日为2014年8月4日、申请号为201480049012.1(PCT/EP2014/066712)、发明名称为“用于制造砂模的方法和系统”的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及使用砂模的金属铸造的领域。

背景技术

金属铸造通常利用砂模执行，所述砂模在制造砂模部件的机器中制造，其中，砂模部件依次放置成一串并被传送至浇注站，在浇注站，用金属填充每个模具，即两个连续的模具部件之间的空间。这些机器通常包括用以将型芯插入到模具部件之间的下芯机。

该类型的金属铸造的优点在于形成n个模具仅需要n+1模具部件，而不需要使用2×n个模具部件。该待被形成的物体的形状基本上通过一个模具部件的后部部分的形状和模具部件的串中的随后的模具部件前部部分的形状来确定。

模具部件制造机器通常包括成型室，沙子通常通过设置在成型室上方的料斗或料钟导入(例如，通过吹入或通过重力的方式)该成型室中。所述室通过两个闭合元件或板，比如前部板和后部板，来封闭，在所述前部板与后部板之间按压或挤压沙子以构造成模具部件。例如，所述板中的一个板可以是可移动且可旋转的前部板，该前部板设置成允许模具部件的退出，并且后部板可以设置在室的相对的端处并且与压缩活塞相关联，该后部板还用于执行推动以及将模具部件通过室的前端相应的排出。在该类型的机器中，通过将沙子引入成型室中可以开始获得模具部件。然后，在模制周期的压缩阶段，位于前部板与后部板之间的沙子被按压。因而，在模制周期的可以被称作提取阶段中，前部板被打开并且被倾斜至通过用后部板推动模具部件而允许模具部件退出，从而将模具部件从成型室排出，并且通常将模具部件放置在某种传送机上，在该传送机上形成模具串并且被朝向浇注工位转位。例如，在US-B-7007738、US-B-6092585、EP-A-1219830和EP-A-2357050中描述了这种类型的模具部件制造机器。这些文献描述了立式模具制模机，该立式模具制模机包括成型室，该成型室通过可移位且可旋转的前部板以及设置在取出活塞的端部处的后部板来封闭，砂模通过两个板相对的挤压被压实。以此方式，可以循环地获得模具，并且将模具从成型室排出至传送机，在传送机处所述模具对齐且抵靠彼此放置，形成可以被朝向浇注工位传递的模具串。通常，前部板和后部板设置有模板，例如如US-B-7806161中阐述的，所述模板根据待被给予模具部件的前表面和后表面的式样或形状来选择。

即，当模具部件从机器输送时，例如通过后部板的推动动作，其被输送至传送机以形成模具串的一部分或模具部件的串的一部分。通常，每次新模具部件从机器输送，模具串被转位与模具部件的宽度相对应的一步。即，当新的模具部件被从机器输送时，例如通过后部板的推动动作被推动出机器并且放置在模具串的端部处，整个模具串被转位一步。这在每次制造新的模具部件时重复。

模具串继续至浇注工位，在该浇注工位中模具被填充。通常，在每个时刻，仅一个模具被填充。因此，其易于使模具部件的制造和模具的填充同步：每次新的模具部件已经被制造、模具串被转位一步并且新的模具(两个模具部件之间的空间)可以被填充。因此，模具部件的制造和模具的填充可以以按照每小时的单元数量的相同的制造率执行。

当今，用于进行立式模制的制造该类型的砂模的机器已经变得相当成熟并且允许以相对较高的速度制造模具部件。然而，将金属浇注至模具中常常需要大量的时间。例如，其尺寸优选的是以温和的方式将金属浇注至模具中，以避免熔融金属中的紊流。因此，当一次仅浇注一个模具时，浇注步骤会是瓶颈并且限制了设备的制造能力。

通过如US-A-4576217中提出的系统可以解决或减少该问题，其中，模具被经由多个连续设置并且依次致动的浇注喷嘴以增量的方式填充。然而，该方法需要非常小心喷嘴的操作与模具的转移之间的同步。此外，通常优选的是不中断浇注过程：一旦浇注已经开始，其常常优选的是在移动模具之前完成所讨论的模具的填充。

US-B-7806161教示了一种模制及铸造机，该模制及铸造机每次将串双倍的转位制造两个模具部件，而不是每次将串转位与一个模具部件的宽度相对应的一步制造一个模具部件。即，基本上，每次机器制造两个模具部件，串移位与两个模具部件的宽度相对应的距离。在浇注工位处，两个模具被同时填充。因此，用于填充每个模具的时间大致等于通过机器制造两个模具部件所需的时间。因此，可以提高制造率并且可以避免或至少降低对浇注工位的瓶颈效应。双倍转位是通过用后部板——在US-B-7806161中被称作侧向挤压头——在一个单行程中将模具串推动两个模具部件的宽度的距离来实现的。然而，这显然需要后部板在过程的不同周期期间不同地移位：显然，当运动的目的仅是将模具部件推出机器时，后部板必须以第一且较短的行程操作，并且当运动的目的是模具串的双倍转位时，后部板必须以第二且较大的行程操作。这需要在水平方向上具有两种不同的并且交替行程类型的后部板，并且需要允许后部板移位很远以执行模具串的双倍转位，因此需要谨慎并且非常复杂设计的机器及其操作，包括硬件和软件。与进行双倍转位的制造周期中的后部板的行程相比，关于模具串没有进行移位的制造周期中的后部板的行程将是显著不同的。

此外，EP-B-1326726提出了其中发生某种类型的双倍转位的方法和设备。所提出的方法包括单独地制造和卸下第一模具部件而不移动模具串，并且卸下第二模具部件，同时将第一模具部件和第二模具部件输送至传送机，随后模具串的前进对应于由两个模具部件所占据的长度的距离，即对应于两个模具部件宽度的距离。在浇注工位处，同时将金属浇注至两个模具。通过EP-B-1326726的权利要求1不清楚两个模具部件如何同时被输送至传送机，但是可以推测的是，通过用后部板推动模具部件进行输送，与由US-B-7806161所教示的一致。因此，从这个意义上来说，EP-B-1326726中提出的解决方案显然需要后部板以两个不同的行程长度操作，即当第一模具部件被卸下时以较短的行程以及当第二模具部件被卸下时以较长的行程，随后两个模具部件同时输送至传送机。

实际上，EP-B-1326726未阐述如何执行同时输送的：EP-B-1326726中公开了具体实施方式未包括两个模具部件的至传送机的同时输送所要求保护的特征，而是使用了不同的方法：代替所要求保护的方法，描述的实施方式对应于模具串每次被转位一步的方法。例如，图2的实施方式中，在步骤“OP.4A”中模具部件被从机器排出或卸下，然后，在步骤“OP.4B”中模具串被转位与一个模具部件的宽度相对应的一步。在该步骤中，根据图2明显的是传送机与后部板同步移动一步。之后，传送机呈现沿朝向模具制造机器的方向返回一步(“OP.5”)，并且之后传送机向前转位一步，将模具串朝向浇注工位转位又一步，这在步骤“OP.6/1”中进行。通过该重复的一步的转位，两个新的模具被放置在浇注工位并且可以开始对所述两个模具进行填充，同时制造另外两个模具部件并且将其放置在模具串的端部处(在步骤“OP.4”中的第一者以及在步骤“OP.4A”中的下一者，在这之后，模具串被再次转位)。显然，该方法可能能够使用后部板的仅一个单一长度行程制造和卸下模具。然而，该方法包括下列缺点：在图2的方法中，在执行步骤“OP.4B”之前浇注比如被中断，并且因而不能被恢复直至已经执行步骤“OP.6/1”。即，在包括模具串的第一一步式转位、传送机朝向模具制造机器的返回的一步、以及模具串的而第二一步式转位的周期期间浇注不得不被中断。对于给定的模具部件制造率，其降低了用于将金属浇注至模具的有效时间。

发明内容

本发明的第一方面涉及用于在模具串铸造设备中逐步制造及推进砂模部件的方法，该模具串铸造设备包括用于制造模具部件的工位(该用于制造模具部件的工位可包括模具部件制造机器，比如根据US-B-7007738、US-B-6092585、EP-A-1219830或EP-A-2357050中已知的模具部件制造机器)、浇注工位(用于将物质，比如熔融金属，浇注至由用于制造模具部件的工位中生产的模具部件形成的模具中；浇注工位可以设置成用于将物质，比如熔融金属，同时地浇注至多个模具中，比如各自通过两个模具部件形成的(多个)模具，其中一个模具部件放置在另一个模具部件之后)、以及传送机，该传送机用于将模具部件从所述用于制造模具部件的工位朝向所述浇注工位逐步地推进。传送机包括第一部分，该第一部分是可移动的以将模具部件从用于制造模具部件的工位朝向浇注工位移位。该第一部分能够大致沿水平方向移动，比如沿系统的纵向方向，即从用于制造模具部件的工位至浇注工位的方向，并且反之亦然；然而，在本发明的许多实施方式中，其还可以沿竖向方向移位，和/或沿横向方向移位，比如当可移动的部分包括设置成与形成模具串的模具部件的侧向侧表面相互作用的压板时。传送机的第一部分可以是与步进梁结构相一致或相似的某物的一部分。第一部分可以是具有上支承表面的部分，模具部件放置在该上支承表面上并且被该上支承表面支承，从而当第一部分水平移位时所述模具部件水平地行进。在本发明的其他实施方式中，第一部分包括与模具部件的侧向表面接合的装置，比如可以通过致动器——例如在模具串的两侧处——压抵模具部件的侧向表面的板或梁，从而将传送机的所述第一部分沿朝向浇注工位的方向移动意味着将模具串沿相同的方向拉动，由此模具串可以在传送机的不移动的另一部分上滑动，所述传送机的不移动的另一部分可以由比如金属表面、比如连续表面，或由多个平行子表面构成的表面构成，多个平行子表面比如是多个平行梁的顶部表面。本发明的其他实施方式可以结合所述两个系统，从而传送机的第一部分包括用于将模具串或该模具串的一部分横向地夹持的装置，以及将模具支承在表面的至少一部分上的装置两者。当将模具部件和模具串朝向浇注工位移动时移动其上支承有模具部件的表面可意味着减少了在模具部件朝向浇注工位运动期间的摩擦的优点。

该方法包括：在用于制造模具部件的工位中制造多个模具部件，以及将所述模具部件放置在传送机上以在传送机上形成模具串，以及使用传送机将模具部件或模具串朝向浇注工位运送。该方法重复地且依次地包括下述步骤：

(a)制造一对两个连续的模具部件中的第一模具部件，

(b)将所述模具部件放置在所述传送机上，

(c)制造所述一对两个连续的模具部件中的第二模具部件，

(d)将所述第二模具部件也放置在传送机上；

(e)可选地制造至少一个另外的模具部件并且将所述另外的模具部件放置在传送机上；

(f)将所述模具串移位与至少两个模具部件宽度相对应的距离，模具部件宽度是每个模具部件沿系统的纵向方向的宽度，即沿从用于制造模具部件的工位至浇注工位的方向，即沿其中模具串和模具部件被转位的方向，以将待被填充的至少两个新的模具对应于所述浇注工位(3)定位，从而允许在浇注工位处对这两个模具进行同时浇注。

在本发明的一些实施方式中，该方法是双倍转位方法，由此对于模具的串或模具部件的每次移位可以制造两个模具部件，并且所述移位与两个模具部件的宽度相对应。然而，本发明的其他实施方式包括可选择的步骤(e)，从而对于模具串的每次移位可以制造多于两个的模具部件，比如三个、四个或甚至更多个模具部件。即，模具串可以三倍的转位或四倍的转位等，并且可以同时填充三个、四个或更多个模具。对于模具串的每次转位/移位/移动所制造的模具的数量的选择可以由技术人员根据实际考虑——比如填充模具所需的时间相对于用于制造模具部件所需的时间，以及使模具部件朝向模具串移位的模具部件制造工位的能力，例如通过后部板来推动——来选择。

根据本发明的该方面，通过将传送机的所述第一部分大致沿水平方向从用于制造模具的工位朝向浇注工位移位来执行步骤(f)。

由此，获得了模具串用于双倍(或三倍、四倍等)转位的非常简单的结构，其不需要用于推动模具部件的后部板的任何复杂操作，比如将若干模具部件同时放置在传送机上，或比如通过使用后部板的推动作用将模具部件双倍转位。

模具可以以可选择的方式包括型芯，并且该方法因而可以包括设置型芯的步骤，即比如在模具串开始时通过将型芯插入模具来将型芯放置在模具中，其中，当退出模具部件制造机器时模具部件增加至模具串。

在本发明的一些实施方式中，该方法在步骤(f)之后包括下述步骤：使用第一保持装置优选地通过将压力施加至至少一个模具部件的侧向表面和/或顶部表面来保持模具串以防止在浇注期间在浇注工位处模具部件朝向用于制造模具部件的工位移位。当将比如金属的物质浇注至模具中时，模具内侧的压力常常增加，并且该压力倾向于使模具串的模具部件分离。这样倾向于使模具部件中的一些模具部件朝向用于制造模具部件的工位返回。在类似US-B-7806161中的系统的系统中，其通过使用用于将模具串双倍转位的挤压板或后部板来防止上述问题，以在至少浇注步骤的至少一部分期间保持模具串。然而，在本发明的至少一些实施方式中，其中模具串通过传送机的可移动的第一部分来移位，优选地设置有(多个)附加保持装置，该附加的保持装置可以与传送机的第一部分相关联，从而它们与传送机的所述第一部分一起移动，或者该附加的保持装置可以基本上例如独立于传送机的所述第一部分，从而该附加的保持装置固定在与例如在模具串已经进行转位之后模具串的最后模具部件的位置相对应的位置处，以作用于所述最后的模具部件并且因此保持模具串的最后的模具部件以及模具串的其他部分，并且防止模具部件朝向用于制造模具部件的工位移位返回。

在本发明的一些实施方式中，第一保持装置设置成不与传送机的所述第一部分一起水平地移位并且在浇注工位与用于制造模具部件的工位之间的位置处与模具串相互作用。保持装置的该类型的结构可具有使保持装置更合适独立于传送机的第一部分的优点。这样可简化系统的设计和/或构造，因为该两个子系统(传送机的第一部分和第一保持装置)不需要考虑彼此的预先设计。例如，可以使用市售的传送机和保持装置，而不需要为了彼此做任何实质的修改。第一保持装置不需要物理地联接至传送机的第一部分，尽管在本发明的许多实施方式中其仍可以物理地联接至传送机的其他部分，或联接至传送机的支承结构。在本发明的其他实施方式中，保持装置可以物理地联接，比如附接至，浇注工位和/或用于制造模具部件的工位。

在本发明的其他实施方式中，所述第一保持装置设置成与传送机的所述第一部分一起移位(大致沿水平方向；然而，其还可以设置成沿竖向方向移位，例如通过传送机的第一部分在上部位置与下部位置之间的运动)，并且优选设置成与模具串的最后的模具部件相互作用以防止所述模具部件朝向用于制造模具部件的工位的运动。出于若干原因，该选择是有利的。一个原因是，从逻辑的角度而言，有时期望传送机可以与第一保持装置设置为一体的。该选择的另一优点是，如果系统设计用于输送模具部件，从而例如当被支承在传送机的所述第一部分时，模具部件将被定位在传送机的第一部分的预定位置处，从而通过传送机的第一部分的运动移动的模具串中的最后一个模具部件总是处于传送机的所述第一部分的预定位置中，例如靠近传送机的所述第一部分的后部，这样可以确保第一保持装置将总是定位成与所讨论的模具部件——比如模具串的最后的模具部件——正确地相互作用，独立于正在制造的模具部件的宽度。这样减少了包括使系统适应具有与先前制造的模具部件的宽度不同的模具部件宽度的新类型的模具部件的工作。

在本发明的一些实施方式中，所述第一保持装置可以设置成通过将压力施加于模具部件的相对的两个侧向表面来保持模具串。该结构通常是优选的，并且提供用于牢固的保持模具部件。第一保持装置可例如安装在相对于竖向轴线可枢转的并且被相应的致动装置致动的臂上，从而选择性地抓持/保持和释放相应的模具部件。然而，任何其他适合的结构也在本发明的范围内，比如膨胀装置。致动器可以是例如电动的气压的或液压的。

在本发的一些实施方式中，该方法包括当模具部件从用于制造模具部件的工位输送时保持模具部件的步骤，使用设置成保持模具部件的第二保持装置来防止当用于将模具部件输送至所述传送机的压板朝向用于制造模具部件的工位返回(例如，至成型室)时模具部件被朝向用于制造模具部件的工位拖拽或拉回，其中，所述第二保持装置优选设置成用于通过将压力施加至所述模具部件的顶部表面来保持所述模具部件。当第一模具部件设置为将压力施加至模具部件的侧向表面时，该选择是优选的，因为这样易于在系统中设置第一保持装置与第二保持装置彼此不会物理地干涉，从而第一保持装置和第二保持装置在基本上不需要考虑彼此的情况下设计。第一保持装置和第二保持装置中的一者从上方操作，并且另一者从侧部操作。

在本发明的一些实施方式中，步骤(f)是在下述情况下执行的：不需要使用模具制造的工位的任何挤压板或后部板(12)以与传送机的所述第一部分的运动同步的方式沿水平方向来推动所述模具串。由于其使得模具制造机器的操作更简单因而是有利的：例如，模具制造机器可以设置成以后部板的恒定行程操作，而没有对于当模具串被双倍转位或三倍转位等时进行额外长的行程的需要。

在本发明的一些实施方式中，用于制造模具部件的工位包括模具部件制造设备，所述模具部件制造设备包括成型室，在该成型室中通过按压位于前部板与后部板之间的沙子来制造模具部件，所述后部板能够水平地移位一定行程，以将完成的模具部件推出成型室并且推至传送机上。在步骤(a)至步骤(e)期间，后部挤压板以相同的行程重复地移位。

在本发明的一些实施方式中，传送机包括所述第一部分和所述第二部分，所述第一部分和所述第二部分两者均能够沿竖向方向在上部位置与下部位置之间移动，在所述上部位置中，模具部件与传送机的相应的部分相接触从而传送机的所述部分支承模具部件，在所述下部位置中模具部件未被传送机的所述相应的部分支承。该类型的传送机优点在于其提供了一组模具部件沿水平方向非常精确的移位，而不需要将模具部件沿竖向方向做任何移动。

在本发明的一些实施方式中，所述第一部分和所述第二部分是协调工作的，从而当执行该方法时，所述第一部分和所述第二部分中的至少一者处于上部位置以将模具串保持处于恒定高度。

在本发明的一些实施方式中，在步骤(f)中，当所述第一部分移位时，所述第二部分处于下部位置，并且当所述第一部分朝向用于制造模具部件的工位返回时，所述第二部分优选地处于所述上部位置。

本发明的另一方面涉及用于在模具串铸造设备中逐步制造及推进模具部件的方法，所述设备包括用于制造模具部件的工位、浇注工位和用于将模具部件从所述用于制造模具部件的工位朝向所述浇注工位逐步推进的传送机，所述传送机包括第一部分，该第一部分是可移动的(大致沿水平方向，尽管其还可以沿例如竖向方向移位)，以将模具部件朝向浇注工位移位。该方法包括：在用于制造模具部件的工位制造多个模具部件——优选地一个在另一个之后——以及将所述模具部件放置在传送机上以在传送机上形成模具串，以及使用传送机将模具部件或模具串朝向所述浇注工位运送，所述传送机还与第一保持装置和第二保持装置相关联。该方法重复地且依次地包括下述步骤：

(i)制造模具部件，

(ii)将所述模具部件在传送机上放置成与一串模具部件的前一模具部件相接触，

(iii)将所述一串模具部件移位与一个模具部件宽度相对应的距离，以通过下述方式将待填充的第一新模具对应于浇注工位定位：将所述传送机的第一部分沿所述水平方向朝向所述浇注工位移位，以及可选地将模具串与用于制造模具部件的工位的后部板一起推动；

(iv)使传送机的所述第一部分朝向所述用于制造模具部件的工位返回与一个模具部件宽度相对应的距离，同时可选地，使用所述第二保持装置保持模具串；

(v)再次使所述一串模具部件移位与一个模具部件宽度相对应的距离，以优选地在不通过用于制造模具部件的工位的所述后部板推动模具串的情况下，通过再次将传送机的第一部分沿所述水平方向朝向浇注工位移位来将待填充的第二新的模具对应于浇注工位定位；(可选地，重复步骤(iv)和(v)，以将模具串移位额外的步，即三倍转位、四倍转位等)

(vii)使用所述第一保持装置或所述第二保持装置保持模具串以防止在浇注所述模具期间模具部件朝向用于制造模具部件的工位移位，以及在所述浇注工位处开始浇注至少两个模具；

(vi)制造至少一个模具部件(例如在双倍转位情况下的一个模具部件以及在期望三倍转位、四倍转位等的情况下的更多模具部件)并且将所述模具部件(直接地或在制造额外的模具部件之后，从而优选地在例如三倍转位的情况下也可也使用后部板的恒定行程)在所述传送机上放置成与在步骤(i)中制造的模具部件相接触，并且可选地，通过使用所述第二保持装置来保持步骤(vi)中制造的所述模具部件。

本发明的另一方面涉及用于在模具串铸造设备中逐步制造及填充砂模的系统，该系统包括：

-用于制造模具部件的工位，该用于制造模具部件的工位包括用于制造模具部件的设备，所述设备包括成型室，在所述成型室中通过按压位于前部板与后部板之间的沙子来制造模具部件，所述后部板能够水平地移位一定行程，以将完成的模具部件推出成型室并且推至传送机上，

-浇注工位，该浇注工位设置成用于将比如融融金属的物质同时浇注至由在用于制造模具部件的工位中制造的模具部件形成的多个模具(即至少两个模具)中，以及

-所述传送机，所述传送机设置成用于将模具部件从所述用于制造模具部件的工位朝向所述浇注工位逐步地推进，所述传送机包括第一部分，所述第一部分是可移动的(通常沿水平方向；然而在本发明的许多实施方式中也可也存在沿竖向方向的位移)以使模具部件从用于制造模具部件的工位朝向浇注工位移位。

传送机的第一部分设置成在一个单行程中将多个模具部件朝向浇注工位移位与两个模具部件宽度相对应的距离，以在浇注工位处在一个单步中用多个待填充的模具替代多个已填充的模具，从而减少在浇注工位处浇注的期间不得不中断的时间。

在多个连续操作循环期间，后部板被设置为以恒定行程操作。这样简化了模具制造设备的操作和结构，从而与需要后部板的相当复杂的操作以操作比如出现在例如US-B-7806161中所公开的系统相比降低了成本等。当然，当期望系统适应不同类型的模具时，行程可以修改，但是在具体模具类型的制造期间，行程可以保持不变并且在模具部件制造的不同周期之间无需修改。

在该系统的一些实施方式中，传送机包括所述第一部分和所述第二部分，所述第一部分和所述第二部分两者均能够沿竖向方向在上部位置与下部位置之间移动，在所述上部位置中，模具部件与传送机的相应的部分相接触，使得传送机的所述部分支承模具部件，在所述下部位置中，模具部件未被传送机的相应的部分支承。

本发明的另一方面涉及用于在模具串铸造设备中逐步制造及填充砂模的系统，该系统包括：

-用于制造模具部件的工位，所述工位设置成用于将所述模具部件输送至传送机；

-浇注工位，所述浇注工位设置成用于将比如熔融金属的物质同时浇注至由在用于制造模具部件的工位中制造的模具部件形成的多个模具(即至少两个模具)中，以及

-所述传送机，所述传送机设置成用于将模具部件从所述用于制造模具部件的工位朝向所述浇注工位推进；

该系统设置成根据以上描述的方法中的任一方法操作。

附图说明

为了使说明书完整并且为了提供对本发明的更好理解，提供了一套附图。所述附图形成说明书的整体的一部分并示出了本发明的实施方式，所述实施方式不应被解释为限制本发明的范围，而是仅作为如何实现本发明的示例。所述附图包括以下图示：

图1A至图1H示意性地示出了根据本发明的实施方式的模具部件制造和模具串移位的顺序。

图2A至图2H示意性地示出了根据本发明的另一实施方式的模具部件制造和模具串移位的顺序。

图3A至图3F示出了根据图2A至图2H中所示的实施方式的原理操作的系统或装置的一些细节。

图4A至图4F示出了根据本发明的另一实施方式操作的系统或装置的一些细节。

具体实施方式

图1A至图1H示出了根据本发明的实施方式如何能够使模具部件的制造与金属的浇注以及模具串的运动同步的方式。

在图1中，多个模具部件101至106放置在传送机2上，该传送机2包括第一部分21，该第一部分21能够沿水平方向移动来使包括模制部件101至106的模制串水平地沿从用于制造模具1的工位朝向浇注工位3的方向移位，该浇注工位3包括用于通过将例如熔融金属33浇注至模具中以填充两个模具的两个浇注喷嘴31和32。传送机系统可以是包括沿水平方向延伸的多个平行梁(parallel beam)的类型，所述多个平行梁中的一些形成可水平移动的第一部分21的一部分，并且所述多个平行梁中的一些是传送机的第二部分22的一部分，如图1B中所示。传送机的第一部分21和传送机的第二部分22两者都能够沿竖向方向移动，但是在本发明的该实施方式中，仅传送机的第一部分能够沿水平方向移动。第一部分21和第二部分22两者都能够沿竖向方向在上部位置与下部位置之间移动，在该上部位置中，模具部件与传送机的相应部分的梁相接触从而所述梁对模具部件进行支承，在该下部位置中，模具部件未被支承在传送机的该部分上。第一部分21和第二部分22是协调工作的，从而在系统的操作期间，所述第一部分21和第二部分22中的至少一者处于上部位置。因此，在操作期间，模具串优选地保持处于恒定高度并且不上下移动。

在图1A中，第一部分21和第二部分22两者都处于上部位置并且因此以平行的方式设置，因此在图中仅可以观察到第一部分21。两个部分的梁可以放置成使得第一部分的梁与第二部分的梁沿与图1A中纸面正交的方向交替。该类型的传送机系统在本领域是已知的，并且因此不需要对传送机系统进行更详细地描述。在图1A中，第一部分21的梁和第二部分22的梁因此沿与纸面的表面正交的方向交替，并且模具部件101至106能够由第一部分21和第二部分22两者支承，即由所述第一部分21的和第二部分22的纵向延伸的梁进行支承。

在图1A中，当前两个喷嘴31和32将熔融金属33浇注至两个模具的型腔中，更具体地，第一喷嘴31对由模具部件102和103限定的模具的型腔进行填充，并且第二喷嘴32当前对由模具部件103和104限定的模具的型腔进行填充。为了防止例如模具部件104至106例如由于当熔融金属浇注至由模具部件103和104形成的模具中时产生的压力而朝向模具制造工位移位，设置第一保持装置41以与模具部件中的一者或更多者相互作用，比如与模具串中的最后的模具部件106相互作用，从而防止模具部件朝向用于制造模具部件的工位1移位。在图1A中，第一保持装置41被示意性地示出为施用于模具部件106的顶部，但是仅用于说明的目的，并且保持装置可以与模具部件或多个模具部件以任何适合的方式良好的相互接触，比如通过将压力施加在模具部件的顶部表面或施加在模具部件的侧向表面上，和/或通过将压力施加至模具部件或多个模具部件，比如模具部件106，的后表面或夹持在模具部件或多个模具部件，比如模具部件106，的后表面后方。因此，第一保持装置41用作防止模具串的模具部件朝向用于制造模具部件的工位1的运动。

此外，在图1A中，示意性地图示了第二保持装置。这些第二保持装置42可用于当模具部件从模具制造工位递送时保持模具部件，以防止在将模具部件输送至传送机2之后当压板朝向成型室返回时模具部件被压板12拉回。此外，在该情况下，第二保持装置仅示意性地图示并且呈现的第二保持装置从上方施加压力的事实并不意味着该选择是必须优选于其他选择的，比如将压力施加至模具部件的横向侧的第二保持装置42。在图1A中，第二保持装置未被启用，由于在模具串的最后转位之后没有模具部件已经被用于制造模具部件的工位输送；即，没有模具部件与第二保持装置42相对应的放置。

在图中的右侧示意性地示出了用于制造模具部件的工位1。示出了仅模制件制造设备的前部板11和后部板12、以及驱动后部板的活塞13。图1A示出了其中通过按压位于前部板11与后部板12之间的沙子而形成砂模部件107的时刻。由于该类型的用于制造模具部件的机器在本领域中是已知的，因此文中不需要对其进行更详细的描述。可以使用任何适合的机器，比如例如从EP-A-1219830已知的机器或从EP-A-2357050已知的机器，如上所述。

在图1B中，模具部件107已经被制造并且通过后部板12的推动动作被输送至传送机2。在该阶段，第二保持装置被启用并且用于保持该模具部件107，以防止当第二压板12返回用于制造模具部件的设备时其被向后拉动。图示为所述第二保持装置42向下动作，但是其仅是一种选择，并且其他选择也是有效的，比如将压力施加至模具部件的侧部。在图1B中，金属继续被浇注至由模具部件102、103和104限定的两个模具中，并且第一保持装置41继续保持模具串并且防止模具部件朝向用于制造模具部件的工位移动。图1B中，传送机的第二部分22已被移位至其下部位置，由此模具串仅由传送机的第一部分21支承。然而，该垂直移位也可也在过程的稍后阶段进行。

在图1C中，在熔融金属33继续被浇注至位于制造模具部件的工位处的模具的同时，在用于制造模具部件的工位1中制造另一模具部件108。

在图1D中，由模具部件107和108构成的一对模具部件中的第二模具部件108被输送至传送机2。文中，第二保持装置42已被停用，从而允许之前制造的模具部件107被转位一步，并且开始与模具串(即与模具串的最后模具部件106)相接触，并且离开用于目前制造模具部件108的空间。在该阶段，将金属浇注进入模具可能已经被中断，或可能将近被中断，并且第一保持装置可以是将近被停用。另一方面，第二保持装置42将近被启用以防止当第二压板12朝向机器返回时新制造的模具部件108被朝向模具制造机器拖拽。

在图1E中，在浇注工位3处浇注已被中断，第一保持装置41和第二保持装置42已被停用，并且传送机的第二部分水平地移位，以使模具串沿从用于制造模具部件的工位移位至浇注工位。在图1E中，传送机的第一部分21已经移位了与一个模具部件的宽度相对应的距离，并且继续运动直至图1F中所示的位置为止，其中，传送机的第一部分21已经移位了与两个模具部件的宽度相对应的距离。在该位置中，第一保持装置41可以再次启动，并且可再次开始金属33的浇注，这次是将金属33浇注至由模具部件104、105和106限定的模具中，如图1E中所示。然后，传送机的第二部分22可返回至其上部位置，并且之后传送机的第一部分可以移位至其下部位置，随后，传送机的第二部分22可以朝向用于制造模具部件的工位1返回，如图1G中所示，并且如图1H中所示回到其上部位置。此处，系统处于与图1A中相同的状态，其中，在正制造新的模具部件109的同时，同时对两个模具中进行浇注。

该系统的优点是可以自证的：该系统提供了一种灵活的方法，在不需要后部板的任何特定的推动动作的情况下，除了后部板通常所需的用于输送模具件至传送机的推动动作之外，允许多倍的转位(比如两倍、三倍、四倍等)，除了在需要将模具串转位两步或更多步的时候，浇注在整个循环期间可以不间断地进行。

在图1A至图1H的实施方式中，第一保持装置41未与传送机的第一部分21相关联，而且仍然位于相对于浇注工位的固定位置中。该方法有时可以具有实用性，因为其可以实施为第一保持装置41独立于传送机的设计的实施方式，这样可有助于增加灵活性。然而，当模具部件的宽度存在变化时，即当开始制造具有与先前制造的模具部件的宽度不同宽度的模具部件时，其需要额外的调整。在该情况下，除了调整传送机的第一部分的移位或行程以外，保持装置的位置有时也需要修改。

图2A至图2H示意性地示出了本发明的另一实施方式，其中，通过将第一保持装置与传送机的第一部分21成一体来克服潜在的缺陷。在图2A中，可以观察到是如何将传送机的第一部分21和第二部分22两者均放置在它们的上部位置的，从而模具部件101至106搁置在传送机的两个部分21和22上，同时熔融金属33被浇注至分别通过模具部件102和103以及通过模具部件103和104限定的模具中。在本发明的该实施方式中，通过与传送机的第一部分21相关联的第一保持装置41防止模具部件朝向用于制造模具部件的工位1移动返回。在图2A中，第一保持装置示意性地图示为通过施加压力至所述模具部件106的侧部来保持模具串的最后的模具部件106，但是其他任何适合的保持装置也在本发明的范围内，例如从上方施加压力的保持装置。

在图2B中，后部板12推动新制造的模具部件107离开机器并且通过将其放置在传送机的第二部分22的最后部分上来将其输送至传送机2，并且在图2C中，后部板12返回，同时新输送的模具部件107被第二保持装置42保持在传送机2上。

在图2D中，用于制造模具部件的工位1通过将另一模具部件108放置在传送机的第二部分上而将其输送至传送机2，从而将先前制造的模具部件107朝向由模具部件101至106构成的模具串推动一步，从而使模具部件107与所述模具串相接触。随后，第二保持装置42被启用以将模具部件108保持就位。

随后，如图2E中所示，停用第一保持装置以释放模具串；在该阶段，第二保持装置42与最新制作的模具部件108相互作用从而防止模具部件朝向模具部件制造机器移位。然后，如图2E中示意性地示出，传送机的第一部分21下降并且朝向用于制造模具部件的工位1移位。该位移相当于与两个模具部件的宽度相对应的距离。在该移位之后，传送机的第一部分21返回至其上部位置，以支承包括模具部件107和108的模具串，反之，如图2F中示意性地示出，传送机的第二部分22下降，从而允许通过传送机的第一部分21的移位而使模具串沿朝向浇注工位2的方向移动；在该移位期间，浇注在浇注工位处被中断。

在图2G中，传送机的第一部分21的移位已经结束，并且传送机的该第一部分21和模具串已经沿从用于制造模具部件的工位1朝向浇注工位的方向移位了与模具部件的两倍宽度相对应的距离，即，模具串已经被双倍转位，并且在浇注工位处可以再次开始浇注，这次是浇注至由模具部件104至106限定的模具中。此外，在本发明的该实施方式中，浇注仅在模具串的移位期间，即传送机的第一部分21的移位期间，不得不被中断。

这两个实施方式的优点在于其使浇注不得不中断的时间减至最小，同时允许每次多于一个的模具的填充，并且同时允许在模具串转位之前完成模具的填充。这些实施方式另外的优点在于，其实现了在不需要模具制造机器的任何特定修改的情况下，尤其是在不需要后部板的行程的任何特定修改的情况下，如后部板不需要使模具串移位，而是仅用于将新制造的模具定位在传送机上。在这些实施方式中，每个新制造的模具以大致相同的位置定位在传送机上，从而模具制造机器可以以恒定的后部板行程操作。图1A至图1H的实施方式的优点在于第一保持装置不与传送机的第一部分21相关联，有时从装配的观点来看或在关于相对于机器部件的逻辑方面是有利的，然而，图2A至图2H的实施方式具有与传送机的第一部分相关联的第一保持装置，从而其与传送机的第一部分一起移动，从而其可以设置成在当待被制造的模具部件的宽度存在变化时，总是在不需要任何修改的情况下与例如模具串的最后的模具部件相互作用。即，当第一保持装置41与传送机的第一部分21一起移动时，其可以放置成与模具部件在靠近传送机的第一部分21的后部部分的位置中相互作用，即位于通常被模具串的最后的模具部件占据的位置中，比如图2A至图2D中的模具部件106或图2F至图2G中的模具部件108。这可以用于有助于系统适应不同的模具宽度。

图3A至图3F示出了符合图2A至图2H中的方法的原理中的一些原理操作的系统的更多细节。在图3A中，可以观察到模具部件100至106的串刚刚已经双倍转位，从而待被填充的两个新模具已经放置在浇注工位的对应的喷嘴31和32下方，为了同时开始分别对通过模具部件101和102以及模具部件102和103限定的模具进行填充，通过将金属浇注至分别形成在模具部件101与102之间以及模具部件102与103之间的孔100a和100b中。

模具部件100至106已经移位了与两个模具部件宽度相对应的距离，即，模具串已经被双倍转位，从而将两个新的模具放置在喷嘴下方。两个最新被填充的模具——其中的后一者形成在模具部件100与101之间——已经以双倍转位的相同步移动离开浇注工位，朝向用于从模具提取模制物体的工位(未示出)。

模具部件已经通过将传送机2的第一部分21位移而移动，其中，该传送机2的第一部分21包括平行设置的并且与传送机的第二部分22的梁22a、22b隔行设置的多个梁21a、21b。传送机的第一部分21和传送机的第二部分22两者都能够沿竖向方向移位，从而传送机的第二部分22能够移位至下部位置，以在当通过传送机的第一部分21的水平移位从用于制造模具部件的工位1移动离开时不会干涉模具部件。

在图示的实施方式中，还存在传送机的第三部分23，该传送机的第三部分23可以在其竖向位置中被大致固定，例如作为模具制造机器的输出部段的部分。因此，传送机2可以由第一部分21、第二部分22和第三部分23构成，当进行用于使模具部件移动的第一部分21的双倍转位时，第二部分22设置成被降低，以避免模具部件104至106与传送机的第二部分22的梁之间的摩擦。

第一保持装置41设置成将压力施加至模具串的最后模具部件106。这些第一保持装置设置在以枢转方式设置的臂411上，就可通过由致动器413致动的竖向杆或轴412的旋转而枢转。这些轴412和致动器413设置在连接至传送机的第一部分21的框架结构414、415中，从而包括第一保持装置的整个结构与传送机的第一部分21一起水平地移动。在图3A中所示的位置中，第一保持装置41将压力施加在最后的模具部件106的侧向表面，因此，例如在将金属浇注至模具期间当在模具的内侧产生压力时防止模具部件103至106向后移位，即朝向用于制造模具部件的工位1。

另一方面，第二保持装置42设置在介于与用于制造模具部件的工位1的模具部件制造机器相关联的两个柱423之间延伸的横梁421上，并且这些第二保持装置以枢转的方式设置在所述横梁上从而通过设置成使所述第二保持装置枢转的相应的致动器421而被启用和停用，从而当第二保持装置被启用时，第二保持装置将压力施加在被从模具部件制造机器输送至传送机2上的最后一个模具部件的顶部表面。第二保持装置42可以是模具部件制造机器的一部分，并且设置成将压力施加在放置在传送机的第三部分23上的模具部件的顶部表面上，以防止在将模具部件输送至传送机2之后当后部板12(图3B中所示)返回至成型室时所述模具部件被向后拉。

在图3A至图3F中，为了简单起见未示出前部板。

如上所指示的，图3A示出在刚刚将模具串双倍转位之后的系统，由此待填充的两个新的模具已被放置在相应的喷嘴31、32下方。另一方面，最新制造的模具部件107刚从模具部件制造机器离开。启用第一保持装置41，因此保持模具串并且通过牢固地夹紧模具串的最后的模具部件106来防止模具部件向后运动，并且停用第二保持装置，从而当模具部件107被输送时第二保持装置不与最新制造的模具部件107相接触。在图3A中，可以观察到与后部板12相关联的模板12a刚从模具部件制造机器的成型室离开。

图3B示出了紧接在图3A中所示状态之后——即通过传送机的第一部分21的水平移位刚刚使模具串双倍转位之后——的系统的状态。图3B中，熔融金属33刚开始浇注至由模具部件101至103限定的模具中。模制串在其后端处被第一保持装置41保持。在用于制造模具部件的工位1处，最新制造的模具部件被由活塞13致动的后部板12的行程以模具部件的提取通常在该类型的机器中被实现的方式被推动离开机器。

在图3C中并且当在浇注工位3处金属33继续浇注至模具中时，模具部件107已被输送至传送机并且第二保持装置42已被启用来将压力施加在模具部件107的顶部表面上，因此当后部板12与其模板12a返回至机器的成型室中用于实现模具部件制造的新周期时防止模具部件107被后部板12向后拉。因此，第二保持装置将最新制造的模具部件107保持在传送机的第三部分23上。

在图3D中，新模具部件108被推出模具部件制造机器的成型室，到达在第二保持装置的下方的先前制造的模具部件107处。此刻，第二保持装置42已经停用或将近被停用，从而允许先前制造的模具部件107通过后部板12的动作向前推动，直至图3E中所示的位置为止，在该位置处最近制造的模具部件108占据之前被先前制造的模具部件107占据的传送机的第三部分23上的位置，该先前制造的模具部件107被进而推至传送机的第二部分22上直至与模具串的最后的模具部件106相接触为止。在该阶段，第二保持装置42被再次启用以将压力施加在最后模具部件108的顶部表面上。在该阶段，由于模具部件100至106全部处于(相互)接触中，第二保持装置实际保持整个模具串。

在该阶段，通过将臂411向外枢转(图3E中示出了所述臂中的仅一个臂，另一个臂正在模具串的另一侧部上)，第一保持装置41可以被释放/停用，从而停止向模具部件的侧向表面施加压力，然后传送机的第一部分21可以降低并且随后沿水平方向、沿朝向用于制造模具部件的工位1的方向连续移位两个模具的宽度，直至图3F中所示的位置为止，在该位置处，传送机的第一部分21可返回其上部位置，通过将压力施加在最后的模具部件108的侧向表面上来接合模具串，并且在传送机的第二部分22的下降以及浇注工位3处浇注的停止之后，通过将传送机的第一部分21水平地移位与两个模具部件的宽度相对应的距离来使模具串能够双倍转位，从而将由模具部件103至105限定的两个新的模具放置在浇注工位3的喷嘴31和32的下方，从而返回系统在图3A中所示的状态。

图4A至图4F示出了替代性实施方式。系统的部件与参照图3A至图3F已经描述的那些部件相同，但是系统被设置为基本上根据不同的顺序操作，使用传送机的第一部分21的两个行程来完成双倍转位。

图4A示出了其中两个模具、即分别位于模具部件100和101以及101和102之间模具刚被填充的系统的状态。在浇注工位处的浇注已经停止。在该阶段，新模具部件107被推出模具制造机器1并且被推动直至其到达包括先前制造的模具部件100至106模具串处为止。现在，模具串转位一步，即模具串移位与一个模具部件的宽度相对应的距离，从而新模具即由模具部件102和103限定的模具到达浇注工位处。该第一转位是通过将传送机的第一部分21与后部板12的推动运动同步水平地移位与一个模具部件宽度相对应的距离来实现的。此处，第二保持装置可以被启用以允许后部板12撤回并且返回至模具部件制造机器中，而不向后移位新的模具部件107。

然后，传送机的第一部分21朝向用于制造模具的工位1、朝向图4C中所示的位置返回。此处，第二保持装置42可以以可选择的方式继续启用并且将压力施加至模具部件107的顶部表面上。当容器的第一部分到达其最后位置时，第一保持装置41优选地被启用以将模具串联接至传送机的第一部分21，第二保持装置停用以释放模具部件107，并且传送机的第一部分21然后朝向浇注工位3转位一步，由此将模具串转位以将通过模具部件103和104限定的新模具带到浇注工位中。在该阶段，如图4D中所示，与图4A中情况相比，两个新模具已被带入浇注工位并且现在可以开始将熔融金属33同时浇注进入两个模具中，如图4D中提到的。因此，当与图3A至图3F中所示的操作相比时区别在于，在图4A至图4F中所示的操作中，模具串的双倍转位通过传送机的第一部分21的双行程以两步执行，每个行程带模具串向前一步，每步对应于一个模具部件的宽度。在图4E和图4F中，新模具部件108通过模具制造机器制造并且被推至传送机的第三部分23上，并且第二保持装置43启用，从而施加压力至模具部件108的顶部表面上，因此当后部板12撤回成型室中以制造另一模具部件时防止模具部件108向后移位。

该方法从装配的角度来说是实用的，并且其需要通过传送机的第一部分21的沿水平方向相对短的行程，因为传送机的所述第一部分21的每个行程仅对应于一个模具部件的宽度。然而，与图3A至图3F中所示的操作的方式相比存在的潜在的缺点是，对于给定的模具部件生产率而言，用于浇注的有效时间减少，因为在从传送机的第一部分21开始将模具串从图4A中所示的位置开始移动并且直至传送机的第一部分21已经完成其向前的第二行程到达图4C中所示的系统的状态为止的时间期间，浇注通常不得不被中断。因此，如果需要尽可能减少浇注在该期间不得不中断的时间，那么在许多情况下图3A至图3F中所示的操作的方式可以优选于图4A至图4F中所示的操作的方式。

另一方面，虽然以上描述的实施方式对应于用于模具串的双倍转位的方法和系统，但是本发明还包含比如三倍的转位、四倍的转位等的选择。可以采用如上那些相同的原理，仅在在模具串的连续移位之间制造的模具数量方面存在区别。例如，在关于图4A至图4F描述的方法的情况下，三倍的转位意味着浇注被中断的同时重复第一部分21的行程三次，并且然后制造三个新模具部件，当第二者离开模式室时其中的第一者被推动至与模具串相接触。

此外，虽然本发明已经公开了关于传送机的具体类型，但是本发明还可以实施为其他类型的传送机，例如使用能够水平地移动侧向挤压板以使模具串移动的传送机。在该实施方式中，传送机的第一部分可包括所述水平地可移动的侧向挤压板，并且传送机的第二部分可包括静止表面，模具部件能够放置在该静止表面上并且当被水平可移动的侧向挤压板移动时滑动。这种挤压板可沿着包括若干模具部件的模具串的一部分延伸，或甚至沿模具串的整个延伸。

明显地，方法和机器或系统可包括通过使用下芯机设置的型芯，例如使用现有技术方法，比如在US-B-7806161或EP-B-1326726中描述的那些现有技术方法。

在本文中，术语“包括”(comprises)及其变化(例如“包括有”(comprising)等)不应以排除的方式被解释，即，这些术语不被解释为排除所描述和限定的方案包括其他元件、步骤等的可能性。

另一方面，本发明明显不受限于本文中所描述的具体实施方式，而是也包括在权利要求书所限定的本发明的一般范围内的、本领域普通技术人员能够考虑到的(例如与材料、尺寸、部件、结构等选择相关的)任何变化。

Claims (10)

1.一种用于在模具串铸造设备中逐步制造及填充砂模的系统，所述系统包括：

- 用于制造模具部件的工位（1），所述用于制造模具部件的工位（1）包括用于制造模具部件的设备，所述设备包括成型室，在所述成型室中，通过按压位于前部板（11）与后部板（12）之间的沙子来制造模具部件，所述后部板能够水平地移位一定行程，以将完成的模具部件推出所述成型室并且推至传送机（2）上，

- 浇注工位（3），所述浇注工位（3）设置成用于将物质同时浇注至由通过所述用于制造模具部件的工位制造的模具部件形成的多个模具中，以及

- 所述传送机（2），所述传送机（2）设置成用于将模具部件（101-109）从所述用于制造模具部件的工位（1）朝向所述浇注工位（3）逐步地推进，所述传送机（2）包括第一部分（21）和第二部分（22），所述第一部分（21）能够移动以使模具部件（101-109）从所述用于制造模具部件的工位（1）朝向所述浇注工位（3）移位，

其特征在于，

所述传送机的所述第一部分（21）设置成在一个单行程中将多个模具部件朝向所述浇注工位移位与两个模具部件宽度相对应的距离，

并且其中，

所述后部板（12）设置成以恒定行程操作，以及

所述第一部分（21）和所述第二部分（22）两者均能够沿竖向方向在上部位置与下部位置之间移动，在所述上部位置中，所述模具部件（101-109）与所述传送机的所述第一部分（21）和所述第二部分（22）中的相应的部分相接触，使得所述传送机的所述相应的部分支承所述模具部件，在所述下部位置中，所述模具部件未被所述传送机的所述第一部分（21）和所述第二部分（22）中的相应的部分支承。

2.根据权利要求1所述的系统，包括用于防止在浇注期间在所述浇注工位处模具部件朝向所述用于制造模具部件的工位（1）移位的第一保持装置（41）。

3.根据权利要求2所述的系统，其中，所述第一保持装置设置成通过将压力施加至至少一个模具部件的侧向表面和/或顶部表面来防止在浇注期间在所述浇注工位处模具部件朝向所述用于制造模具部件的工位（1）移位。

4.根据权利要求2所述的系统，其中，所述第一保持装置（41）设置成不与所述传送机的所述第一部分（21）一起水平地移位，并且设置成在所述浇注工位（3）与所述用于制造模具部件的工位（1）之间的位置处与所述模具串相互作用。

5.根据权利要求2所述的系统，其中，所述第一保持装置（41）设置成与所述传送机的所述第一部分（21）一起移位。

6.根据权利要求5所述的系统，其中，所述第一保持装置（41）设置成与所述模具串的最后的模具部件（106、108）相互作用以防止所述模具部件朝向所述用于制造模具部件的工位（1）的运动。

7.根据权利要求2至6中的任一项所述的系统，其中，所述第一保持装置（41）设置成通过将压力施加至模具部件（106、107、108）的相对的侧向表面来保持所述模具串。

8.根据权利要求2至6中的任一项所述的系统，还包括设置成当模具部件从所述用于制造模具部件的工位（1）输送时保持所述模具部件的第二保持装置（42），所述第二保持装置（42）设置成保持模具部件来防止当用于将所述模具部件输送至所述传送机（2）的压板（12）朝向所述用于制造模具部件的工位返回时所述模具部件被朝向所述用于制造模具部件的工位拉回。

9.根据权利要求8所述的系统，其中，所述第二保持装置设置成用于通过将压力施加至所述模具部件的顶部表面来保持所述模具部件。

10.根据权利要求1至6中任一项所述的系统，其中，所述第一部分（21）和所述第二部分（22）是协调工作的，从而在所述系统操作期间，所述第一部分（21）和所述第二部分（22）中的至少一者处于所述上部位置，以保持所述模具串处于恒定高度。

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