CN110143429A - 一种用于光模块自动倒料的机器人系统 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种用于光模块自动倒料的机器人系统，包括上料机、下料机、转向倒料机及控制机；上料机，包括承载机构和第一位移单元，承载机构承载有料托盘,当上料机待操作位的托盘移走后，第一位移单元控制承载机构将新托盘送至待操作位；下料机，包括第二位移单元，当下料机待放置位的托盘承载的光模块数达到要求时，第二位移单元将该托盘移走；转向倒料机，从上料机待操作位拾取托盘内的物料，将物料按预设角度进行旋转，放入下料机待放置位的托盘内；控制机，用于按预设时序控制上料机、转向倒料机、下料机工作。该机器人系统能同时完成物料上料、拾取、旋转、下料等操作，整个流程自动化完成，生产的质量和效率得到了很大程度上的提高。

Description

一种用于光模块自动倒料的机器人系统

技术领域

本发明涉及智能制造技术领域，特别涉及一种用于光模块自动倒料的机器人系统。

背景技术

光模块(optical module，又名光通讯模组、光纤模块)是光纤通信系统中重要的器件，其发送端用于把电信号转换为光信号，接收端用于把光信号转换为电信号。光模 块按照封装形式分类，常见的有SFP，SFP+，SFF，千兆以太网路界面转换器(GBIC)等。 按传输速率分类，常见的有低速率、百兆、千兆、2.5G、10G、25G、40G、100G、400G 等。从2018年开始，国内已进入5G试验第三阶段测试，5G规模商用呈现加速趋势。 在基站及传输侧都需要大量光模块，据有关媒体报道，从基站侧看，5G通信基站以 10G/25G光模块为主，中国国内未来5年需要2-3亿支光模块；传输侧主要以50G/100G 为主，根据中国移动的SPN新传输网规划，以50G PAM4光模块为例进行测算，仅50G PAM4模块总需求就将达到6478万个，其中，数据设备为非波分设备，灰光光模块需 求量为4236.6万个；传输设备为波分设备，彩光光模块需求量为2241.4万个。另外， 我国是世界光模块产品研发生产大国，光迅、海信、华工正源、旭创等企业每年都会向 海外出售大量光模块产品，产生了极大的经济效益及社会效益。

光模块产品的生产工程比较复杂，在完成光器件、PCB、盒体的组装后，还要进行包括输出光功率、光眼图、接收灵敏度、接收光功率等参数调试，然后再进行高温老化， 由于光模块型号太多，需要调试的内容也多，难以形成标准化，因此在完成组装工作流 程后，后续流程多依靠人工完成，比如，需要人工旋转光模块的角度(由直立变成平躺 或者反过来)并放置相应的托盘中。人工操作至少存在以下几个问题：1、由于光模块 种类众多，同一时间段可能有多个批次的生产订单，目前为了防止人工操作弄乱产品， 常常是完成一个订单后才进行下一个订单，效率低下。2、目前中国人口红利已逐步消 失，人工成本费用高涨，并且一个工人一般都只对应一个步骤，长期重复性工作会极大 降低工人工作热情，对企业主和工人双方而言都有极大的弊端；3、如果人工未严格遵 守防静电措施，容易因人体静电损坏光模块，影响产品质量。

有鉴于此，实有必要研究出能在某些生产流程中替代人工操作的设备，能提高光模 块的生产质量及效率，并能实现生产的灵活调度。

发明内容

鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述 问题的用于光模块自动倒料的机器人系统。

一种用于光模块自动倒料的机器人系统，包括上料机、下料机、转向倒料机及控制机，其中：

上料机，包括承载机构和第一位移单元；承载机构承载有料托盘,当上料机待操作位的托盘移走后，第一位移单元控制承载机构将新托盘送至待操作位；

下料机，包括第二位移单元，当下料机待放置位的托盘承载的光模块数达到要求时， 第二位移单元将该托盘移走；

转向倒料机，从上料机待操作位拾取托盘内的物料，将物料按预设角度进行旋转，放入下料机待放置位的托盘内；

控制机，用于按预设时序控制上料机、转向倒料机、下料机工作。

进一步的，所述机器人系统还包括：拔尾塞机，对转向倒料机送来的物料进行拔尾塞操作；转向倒料机还用于：将光模块递送至拔尾塞机以及将完成拔尾塞操作后的光模 块抓至下料机。

进一步的，所述机器人系统还包括物料批次识别单元，用于识别上料机处待拾取物 料是否满足批次要求，若满足则通知转向倒料机进行拾取操作。

进一步的，所述承载机构为在垂直方向承载若干有料托盘的底板，所述第一位移单 元为垂直运动的提升机，底板与提升机连接；

所述提升机，用于当待操作位的托盘移走后，带动底板向上运动，将有料托盘上升至待操作位。

进一步的，所述上料机还包括设置于待操作位的凸块，所述凸块与托盘外部结构匹 配，用于对托盘进行定位。

进一步的，所述机器人系统还包括空托盘存储机；

所述转向倒料机还包括托盘拾取单元，用于当上料机待操作位为空托盘时，将该托 盘移动至空托盘存储机。

进一步的，所述转向倒料机包括转向气缸及预设数量的物料拾取单元；

物料拾取单元，拾取物料并释放物料至预设位置；

转向气缸，控制物料拾取单元旋转预设角度。

进一步的，所述物料拾取单元或托盘拾取单元为吸盘或者抓取夹爪。

进一步的，所述转向倒料机还包括间距调整单元，用于根据托盘内格尺寸调整各物 料拾取单元之间的距离。

进一步的，所述间距调整单元为连杆式或滑块式。

进一步的，所述下料机设置有空托盘存储机构和成品托盘存储机构；

所述第二位移单元还用于：当待放置位的托盘承载的光模块数达到要求时，将该托 盘移动到成品托盘存储机构，并从空托盘存储机构拾取新的空托盘传送到待放置位。

进一步的，所述拔尾塞机包括卡位单元、拉拔单元，卡位单元包括工作平台，光模块放置于工作平台的待放置位上，卡位单元接收转向倒料机放置的物料并夹紧物料，拉 拔单元对物料尾塞实施拉拔操作。

进一步的，所述卡位单元包括设置于待放置位两侧的夹爪、设置于待放置位两侧的 限位块和设置于物料尾塞对侧位置的挡块，挡块和限位块对物料进行限位，夹爪将物料夹紧。

进一步的，所述拉拔单元包括弹簧导杆及位于弹簧导杆前端的齿状结构；

弹簧导杆，用于将齿状结构送至物料尾塞处，在齿状结构将尾塞夹住后，将齿状结构收回，实现尾塞拉拔操作。

进一步的，所述拔尾塞机的预设位置设置有尾塞检测单元，用于判断待实施拉拔操 作的物料是否有尾塞，以及拉拔操作结束后物料上是否还有尾塞。

进一步的，所述尾塞检测单元为图像识别装置或者为颜色识别传感器。

进一步的，所述拔尾塞机的预设位置设置物料长度判断单元，用于判断物料长度，控制拉拔单元运动到相应位置。

进一步的，所述物料长度判断单元为红外探测仪或超声波测距仪或图像识别装置。

进一步的，所述拔尾塞机设置有收集尾塞出口，该出口设置于卡位单元和拉拔单元 之间预设的位置。

进一步的，所述收集尾塞出口周围设置有倾斜设置的导向板。

基于上述技术方案，本发明较现有技术而言的有益效果为：

本实施列公开的用于光模组自动倒料的机器人系统包括上料机、下料机、转向倒料 机和控制上述部件工作的控制机，能同时完成物料上料、拾取、旋转、下料等操作，整 个流程自动化完成，生产的质量和效率得到了很大程度上的提高。

附图说明

图1是实施列一中，用于光模块自动倒料的机器人系统的结构图；

图2是实施列一、二中，上料机的结构图；

图3是实施列一、二中，上料机去除托盘的结构图

图4是实施列二中，下料机的结构图；

图5是实施列二中，空托盘存储机的第三位移单元的结构图；

图6是实施列二中，转向倒料机的结构图；

图7是实施列二中，用于光模块自动倒料的机器人系统的工作流程图；

图8是实施列三中，拔尾塞机去除底座后的结构图；

图9是实施列三中，拔尾塞机齿状结构的局部放大图；

图10是实施列三中，用于光模块自动倒料的机器人系统的工作流程图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的 示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的 范围完整的传达给本领域的技术人员。

为了解决现有技术中存在的生产效率低下、成本费用高、产品质量层次不齐的情况， 本发明实施例提供一种用于光模块自动倒料的机器人系统。

实施例一

一种用于光模块自动倒料的机器人系统，如图1所示，包括上料机10、下料机20、转向倒料机30、及控制机40，其中：

结合图2所示，上料机10，承载托盘并接受转向倒料机30的物料拾取操作，包括 承载机构12和第一位移单元11；承载机构12承载有料托盘,当上料机10待操作位14 的托盘移走后，第一位移单元11控制承载机构12将新托盘送至待操作位14。待操作位 14中间采用镂空设计，两侧设置有限位块，托盘从镂空位置移动到待操作位14。在一 些实施例中，当物料存在多个批次时，可以对应设置多个上料机10，如图1所示，设置 有七个上料机10；处理同一批次物料时，设置多个上料机10也可以提高生产效率。

下料机20，承载托盘并接受转向倒料机30的物料放置操作，包括第二位移单元21，当下料机20待放置位24的托盘承载的物料数达到要求时，第二位移单元21将该托盘 移走。

转向倒料机30，从上料机10待操作位14拾取托盘内的物料，将物料按预设角度进行旋转，放入下料机2待放置位24的托盘内。

控制机40，用于按预设时序控制上料机10、下料机20、转向倒料机30工作。具体 包括：控制上料机10将装有物料的托盘顶升至待操作位14；控制转向倒料机30从上料 机10拾取光模块，然后使光模块旋转预设角度，再释放光模块至下料机20待放置位24 的托盘；控制下料机20工作，当待放置位24的托盘承载的物料数达到要求时，第二位 移单元21将该托盘移走，并将空托盘送至待放置位24。

可以理解的，本实施列公开的用于自动倒料的机器人系统能同时完成物料上料、拾 取、旋转、下料等操作，整个流程自动化完成，生产的质量和效率得到了很大程度上的提高。本实施例公开的自动倒料机器人除了应用于光模块领域，还能应用于有类似需求 的电子、机械、食品等领域。

实施例二

现示意出一种用于光模块自动倒料的机器人系统的具体结构，如图1所示，该机器人系统包括上料机10、下料机20、转向倒料机30、控制机40，其中：

结合图2和图3所示，上料机10可以包括以下结构：所述承载机构12包括在垂直 方向承载若干有料托盘的底板121，所述第一位移单元11为垂直运动的提升机，底板 121与提升机连接；所述提升机，用于当待操作位14的托盘移走后，带动底板121向上 运动，将有料托盘上升至待操作位14。具体地，第一位移单元11可以包括滑动组件111 和传动组件112，滑动组件111可以包括滑动座、滑轨和牵引板，滑动座可滑动的嵌入 滑轨的卡槽里，滑动座与牵引板连接，上述底板与滑动座连接；传动组件112包括电机、 至少一对传动轮、输送带，输送带套在所述至少一对传动轮上，所述牵引板固定在所述 输送带上。电机驱动传动轮带动输送带运动，从而带动滑动座上下滑动，实现有料托盘 的上料。

如图2所示，上料机10还包括设置于待操作位14的凸块13，所述凸块13与托盘 外部结构匹配，以实现托盘定位。本实施例中，待操作位14设置有2个相对设置的凸 块13。该上料机10占地面积小，却能充分利内部空间，增加物料缓存量,特别适合存在 多批次物料的场景。可以理解的，上料机10还可以设置为水平方向运动的皮带或者链 条传动的输送机。

如图3所示，下料机20还可以设置空托盘存储机构22、成品托盘存储机构23，当 待放置位24的托盘承载的物料数达到要求时，第二位移单元21将该托盘移动到成品托 盘存储机构23，而后从空托盘存储机构22拾取新的空托盘传送到待放置位24。该下料 机20可以实现有料托盘的下料和空托盘的补给，保证了生产的连续性，提高了生产效 率。

在一些实施例中，如图3所示，第二位移单元21为水平设置的输送机，所述第二 位移单元21可以包括第一托盘拾取单元211、第一滑动座212、第一滑轨213、驱动单 元214，所述第一托盘拾取单元211安装在第一滑动座212上，第一滑动座212与驱动 单元214连接，第一滑动座212可滑动的与第一滑轨213连接，该驱动单元214可以采 用与第一位移单元11的传动组件相同的结构。第一托盘拾取单元211可对托盘进行抓 取和释放的操作，驱动单元214驱动第一滑动座212沿第一滑轨213滑动，从而实现将 成品托盘从待放置位24送至成品托盘存储机构23和将空托盘从空托盘存储机构22送 至待放置位24的操作。可以理解的，第二位移单元21还可以设置为垂直运动的提升机。

在一些实施例中，如图3所示，空托盘存储机构22可以包括托板222和第三位移 单元221，托板222承载空托盘，当成品托盘的物料数量达到要求被第二位移单元21 移至成品托盘存储机构23后，第三位移单元221控制托板222将空托盘送至待拾取位， 以供第二位移单元21拾取。结合图4所示，第三位移单元221可以包括第二电机2211、 一对传动轮2212、输送带2213、丝杆2214，所述一对传动轮2212的其中一个传动轮 2212安装在第二电机2211上，另一个传动轮2212与丝杆2214连接，输送带2213套在 所述一对传动轮2212上，丝杆2214与所述托板222连接。第二电机2211驱动丝杆2214 带动托板222移动，从而实现空托盘的提升，为后续第二位移单元21拾取空托盘做准 备。可以理解的，成品托盘存储机构23可以采用与空托盘存储机构22同样的结构，当 成品托盘的物料数量达到要求被第二位移单元21移至成品托盘存储机构23后，成品托 盘存储机构23的第三位移单元221控制托盘下降，用来存储更多的产品托盘。

如图5所示，转向倒料机30可以包括转向气缸32及预设数量的物料拾取单元33，物料拾取单元33拾取物料后，转向气缸控制物料拾取单元33旋转预设角度比如90度、 180度等，物料拾取单元33再释放物料至预设位置。物料拾取单元33优选为吸盘或者 抓取夹爪，当然也可以采用其他能实现拾取操作的结构。

在实际使用中，上料机10托盘的物料间距与下料机20托盘的物料间距可能存在不一致的情况，如图1中，上料机托盘每行有10个物料承载位，下料机托盘每行有5个 物料承载位，为了精准地将物料从上料机10转移到下料机20，结合图6所示，转向倒 料机30还设置有间距调整单元34，根据托盘内格尺寸调整各物料拾取单元33之间的距 离，间距调整单元34为连杆式或滑块式，本实施例图中采用滑块式。本实施例中，间 距调整单元34包括连接块341、调整块342，连接块341与物料拾取单元33连接，调 整块342为两端有凸起的滑块，连接块341上开有与所述凸起相匹配的槽，调整块341 一端嵌入连接块341的槽中并且固定在该连接块341上，调整块341另一端嵌入相邻连 接块341的槽中，气缸控制靠边侧的物料拾取单元33移动，调整块341带动其他物料 拾取单元33移动，从而实现物料间距的调节。

控制机40可以为机器人系统发出操作指令，其内存储有控制程序。

在一些实施例中，机器人系统还可以包括空托盘存储机60，当上料机待操作位为空 托盘时，可以利用转向倒料机30将空托盘移动至空托盘存储机60。如图1所示，设置 有两个空托盘存储机60，其结构可以为：包括与所述上料机10相同的第一位移单元11、 在垂直方向承载若干空托盘的底板12，底板12与第一位移单元11连接，当空托盘被移 送过来后，第一位移单元11带动底板向下运动，将空托盘下降至存储位61。该空托盘 存储机60占地面积小，却能充分利内部空间，增加空托盘缓存量,特别适合需要多操作 循环执行的场景。结合图6所示，为了方便实现空托盘的移动，优选在转向倒料机30 上设置相应的托盘拾取单元31，将该托盘移动至空托盘存储机60。该托盘拾取单元31 优选为吸盘或者抓取夹爪，当然也可以采用其他能实现拾取操作的结构。

在一些实施例中，可能存在需要处理多个批次物料的情况，为了防止弄混各批次物 料，本机器人系统还包括物料批次识别单元，用于识别上料机10处待拾取物料是否满足批次要求，若满足则通知转向倒料机30进行拾取操作。

为了更好说明本实施例用于光模块自动倒料的机器人系统的工作原理，现结合附图 6做些说明。

如图6所示，本实施例用于光模块自动倒料的机器人系统的控制机的控制原理如下：

(1)上料机10将有料托盘顶升至待操作位14；

(2)机器人系统携带批次识别单元识别物料二维码，若物料批次一致，转向倒料机30从上料机10托盘拾取物料。

(3)转向倒料机30的旋转气缸32旋转预设角度，然后将物料放入下料机20成品 托盘。

(4)下料机20将成品托盘转移至成品托盘存储机构23。

(5)下料机20将空托盘转移至待放置位24。

(6)当上料机10托盘的物料被拾取完毕时，转向倒料机30从上料机10拾取该托盘，然后将该托盘放入空托盘存储机22。

(7)以上依次循环。

可以理解的，本实施列公开的用于光模组自动倒料的机器人系统能同时完成物料上 料、物料批次识别、物料拾取、物料旋转、空托盘吸取、物料下料等操作，整个流程自 动化完成，生产的质量和效率得到了很大程度上的提高。

实施列三

光模块是高度精密元器件，光纤通路上不能沾染任何灰尘，在转移时一般会塞上橡 胶塞，而进行光路质量检测时又需要将尾塞去掉，所以还需要自动去尾塞机构。与实施例一、实施例二相比，本实施例的主要区别在于机器人系统还设置有拔尾塞机50，适用 于物料有尾塞需要拔掉的场景，拔尾塞机50接收转向倒料机30送来的物料，完成拔尾 塞操作，并将物料提供给转向倒料机30抓至下料机20。

如图8所示，拔尾塞机50包括卡位单元52、拉拔单元51，卡位单元52包括工作 平台524，光模块放置于工作平台524的待放置位5241上，卡位单元52接收转向倒料 机30放置的物料并夹紧物料，拉拔单元51对物料尾塞实施拉拔操作。结合图9，拉拔 单元可以包括弹簧导杆511及位于弹簧导杆511前端的齿状结构512，弹簧导杆511将 齿状结构512送至物料尾塞处，齿状结构512将尾塞夹住，弹簧导杆511将齿状结构512 收回，实现尾塞拉拔操作。卡位单元52可以包括设置于待放置位5241两侧的夹爪523、 设置于待放置位5241两侧的限位块521和设置于物料尾塞对侧位置的挡块522，挡块 522和限位块521对物料进行限位，夹爪523将物料夹紧。本实施例中，齿状结构512 通过气缸控制开合，齿状结构512通过弹簧导杆与电机连接，当转向倒料机30将光模 块送至拔尾塞机50工作台时，夹爪523将光模块夹紧固定，电机驱动弹簧导杆511将 齿状结构512送至光模块尾塞处，气缸控制齿状结构512将尾塞夹住，电机驱动弹簧导 杆511将齿状结构512收回，实现拔尾塞操作。

在一些实施列中，为了防止对未安装尾塞的物料进行误操作，所述拔尾塞机50的预设位置设置有尾塞检测单元，用于判断待实施拉拔操作的物料是否有尾塞，以及拉拔 操作结束后物料上是否还有尾塞。尾塞检测单元为图像识别装置或者为颜色识别传感器。 比如，光模块一般为银色，尾塞一般为黑色，当光模块到达检测位置时，颜色识别传感 器对光模块进行颜色识别，识别到黑色则有尾塞。

实际应用中，由于光模块种类繁多，对应的尺寸可能存在区别，为了拓展拔尾塞机50的应用范围，所以拔尾塞机50的预设位置设置物料长度判断单元53，用于判断物料 长度，控制拉拔单元51运动到相应位置。物料长度判断单元为红外探测仪或超声波测 距仪或图像识别装置。在本实施例中，可在支架上设置两个红外探测仪。探测结果分析 如下：(1)当两个红外探测仪都探测到光模块时，则物料长度大于两个红外探测仪之 间的距离；(2)当两个红外探测仪都没有探测到光模块时，则物料长度小于两个红外 探测仪之间的距离；(3)当一个红外探测仪探测到光模块，另一个红外探测仪没有探 测到光模块时，则物料长度介于上述一和二的距离之间。

另外，为了更好的收集尾塞，所述拔尾塞机50设置有收集尾塞出口，该出口设置于卡位单元52和拉拔单元51之间预设的位置，再在于该出口对应的地方设置尾塞收集 装置。为了防止尾塞跑出，所述收集尾塞出口周围设置有倾斜设置的导向板。

现进一步说明本实施例用于光模组自动倒料的机器人系统的工作流程：

如图9所示，本实施列用于光模块自动倒料的机器人系统的控制机的控制原理如下：

(1)上料机10将有料托盘顶升至待操作位14；

(2)机器人系统携带批次识别单元识别物料二维码，若物料批次一致，转向倒料机30拾取物料。

(3)转向倒料机30的旋转气缸32旋转预设角度，然后将物料放入拔尾塞机50托盘。

(4)拔尾塞机50的尾塞检测单元检测物料是否有尾塞，若有，则拔拉单元51执 行拔尾塞操作；若没有，则直接进行下一步。执行拔尾塞操作后，尾塞检测单元再次对 物料进行检测，检查尾塞是否拔下。

(5)转向倒料机30的旋转气缸32旋转预设角度，然后将物料放入下料机20成品 托盘。

(6)下料机20将成品托盘转移至成品托盘存储机构23。

(7)下料机20将空托盘转移至待放置位24。

(8)当上料机10托盘的物料被拾取完毕时，转向倒料机30从上料机10拾取该托盘，然后将该托盘放入空托盘存储机22。

(9)以上依次循环。

应该明白，公开的过程中的步骤的特定顺序或层次是示例性方法的实例。基于设计 偏好，应该理解，过程中的步骤的特定顺序或层次可以在不脱离本公开的保护范围的情况下得到重新安排。所附的方法权利要求以示例性的顺序给出了各种步骤的要素，并且 不是要限于所述的特定顺序或层次。

在上述的详细描述中，各种特征一起组合在单个的实施方案中，以简化本公开。不应该将这种公开方法解释为反映了这样的意图，即，所要求保护的主题的实施方案需要 清楚地在每个权利要求中所陈述的特征更多的特征。相反，如所附的权利要求书所反映 的那样，本发明处于比所公开的单个实施方案的全部特征少的状态。因此，所附的权利 要求书特此清楚地被并入详细描述中，其中每项权利要求独自作为本发明单独的优选实 施方案。

上文的描述包括一个或多个实施例的举例。当然，为了描述上述实施例而描述部件 或方法的所有可能的结合是不可能的，但是本领域普通技术人员应该认识到，各个实施例可以做进一步的组合和排列。因此，本文中描述的实施例旨在涵盖落入所附权利要求 书的保护范围内的所有这样的改变、修改和变型。此外，就说明书或权利要求书中使用 的术语“包含”，该词的涵盖方式类似于术语“包括”，就如同“包括，”在权利要求 中用作衔接词所解释的那样。此外，使用在权利要求书的说明书中的任何一个术语“或 者”是要表示“非排它性的或者”。

Claims (13)

1.一种用于光模块自动倒料的机器人系统，其特征在于，包括上料机、下料机、转向倒料机及控制机，其中：

上料机，包括承载机构和第一位移单元；承载机构承载有料托盘,当上料机待操作位的托盘移走后，第一位移单元控制承载机构将新托盘送至待操作位；

下料机，包括第二位移单元，当下料机待放置位的托盘承载的光模块数达到要求时，第二位移单元将该托盘移走；

转向倒料机，从上料机待操作位拾取托盘内的物料，将物料按预设角度进行旋转，放入下料机待放置位的托盘内；

控制机，用于按预设时序控制上料机、转向倒料机、下料机工作。

2.如权利要求1所述的机器人系统，其特征在于，还包括：拔尾塞机，对转向倒料机送来的物料进行拔尾塞操作；转向倒料机还用于：将光模块递送至拔尾塞机以及将完成拔尾塞操作后的光模块抓至下料机。

3.如权利要求1所述的机器人系统，其特征在于，还包括物料批次识别单元，用于识别上料机处待拾取物料是否满足批次要求，若满足则通知转向倒料机进行拾取操作。

4.如权利要求1所述的机器人系统，其特征在于，所述承载机构为在垂直方向承载若干有料托盘的底板，所述第一位移单元为垂直运动的提升机，底板与提升机连接；

所述提升机，用于当待操作位的托盘移走后，带动底板向上运动，将有料托盘上升至待操作位。

5.如权利要求1所述的机器人系统，其特征在于，所述机器人系统还包括空托盘存储机；

所述转向倒料机还包括托盘拾取单元，用于当上料机待操作位为空托盘时，将该托盘移动至空托盘存储机。

6.如权利要求1所述的机器人系统，其特征在于，所述转向倒料机包括转向气缸及预设数量的物料拾取单元；

物料拾取单元，拾取物料并释放物料至预设位置；

转向气缸，控制物料拾取单元旋转预设角度。

7.如权利要求1所述的机器人系统，其特征在于，所述转向倒料机还包括间距调整单元，用于根据托盘内格尺寸调整各物料拾取单元之间的距离。

8.如权利要求1所述的机器人系统，其特征在于，所述下料机设置有空托盘存储机构和成品托盘存储机构；

所述第二位移单元还用于：当待放置位的托盘承载的光模块数达到要求时，将该托盘移动到成品托盘存储机构，并从空托盘存储机构拾取新的空托盘传送到待放置位。

9.如权利要求2所述的机器人系统，其特征在于，所述拔尾塞机包括卡位单元、拉拔单元，卡位单元包括工作平台，光模块放置于工作平台的待放置位上，卡位单元接收转向倒料机放置的物料并夹紧物料，拉拔单元对物料尾塞实施拉拔操作。

10.如权利要求9所述的机器人系统，其特征在于，所述卡位单元包括设置于待放置位两侧的夹爪、设置于待放置位两侧的限位块和设置于物料尾塞对侧位置的挡块，挡块和限位块对物料进行限位，夹爪将物料夹紧。

11.如权利要求9所述的机器人系统，其特征在于，所述拉拔单元包括弹簧导杆及位于弹簧导杆前端的齿状结构；

弹簧导杆，用于将齿状结构送至物料尾塞处，在齿状结构将尾塞夹住后，将齿状结构收回，实现尾塞拉拔操作。

12.如权利要求2所述的机器人系统，其特征在于，所述拔尾塞机的预设位置设置有尾塞检测单元，用于判断待实施拉拔操作的物料是否有尾塞，以及拉拔操作结束后物料上是否还有尾塞。

13.如权利要求2所述的机器人系统，其特征在于，所述拔尾塞机的预设位置设置物料长度判断单元，用于判断物料长度，控制拉拔单元运动到相应位置。