CN110142315B - 一种钣金面板弯折工装 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钣金面板弯折工装，包括工作台，所述工作台顶部的正中开设有输送槽，输送槽内腔的左侧设置有凹模台，凹模台的左侧固定安装有液压驱动装置，液压驱动装置左侧的一端贯穿输送槽的内壁并延伸至工作台左侧的外部，凹模台左侧的顶部、中部以及底部分别设置有平衡机构，输送槽内腔的右侧设置有凸模台，凸模台右侧的正中开设有固定槽，固定槽内腔的内部设置有承力台。本发明所述的一种钣金面板弯折工装，通过设置的平衡机构，利用负压原理，通过三点支持为凹模台的移动提供反向拉力，保持凹模台的推进平稳，为凹模台的冲压提供支持，避免凹模台受钣金面板材质变形的反向推力产生角度的变化。

Description

一种钣金面板弯折工装

技术领域

本发明涉及钣金面板加工领域，特别涉及一种钣金面板弯折工装。

背景技术

钣金面板加工中，对钣金面板的折弯通常由折弯机来完成。折弯机上设有折弯下模和折弯上模，钣金面板置于折弯凹、凸模之间，利用折弯凹模的下冲力完成对钣金面板的折弯。折弯机在折弯钣金面板时要对钣金面板进行定位，常规折弯机的定位工作原理是，利用折弯机的后定位挡块抵顶住钣金面板的一条边，来控制钣金面板的折弯尺寸，也就是说在工作过程中，凹、凸模需要保持稳定的工作状态才能使折弯机的定位装置发挥作用，然而现有的钣金面板多为不锈钢板材，硬度系数高，在加工过程中，凹模在进行冲压折弯工序时，受钣金面板材质变形的反向推力，易使凹模移动的角度发生变化，而作为承载的凸模，在受推力、挤压扭转力的影响，易产生纵向的缩进以及横向的位移，进而使钣金面板的加工工位不能匹配定位工装的限定，从而为钣金面板的折弯造型带来影响。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种钣金面板弯折工装，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种钣金面板弯折工装，包括工作台，所述工作台顶部的正中开设有输送槽，所述输送槽内腔的左侧设置有凹模台，所述凹模台的左侧固定安装有液压驱动装置，所述液压驱动装置左侧的一端贯穿输送槽的内壁并延伸至工作台左侧的外部，所述凹模台左侧的顶部、中部以及底部分别设置有平衡机构，所述输送槽内腔的右侧设置有凸模台，所述凸模台右侧的正中开设有固定槽，所述固定槽内腔的内部设置有承力台，所述承力台右侧的一端延伸至输送槽的外部，所述承力台的外侧安装有缓冲机构，所述凸模台的右侧设置有支撑板，所述支撑板右侧的顶部、中部以及底部分别设置有五个固定螺栓，所述支撑板通过固定螺栓安装在输送槽右侧的内壁上，所述支撑板右侧的顶部和底部对称设置有限位机构，所述凸模台右侧的顶部和底部对称开设有限位槽，所述支撑板右侧的顶部和底部对称开设有通孔，所述通孔连通支撑板的左右两侧。

优选的，所述平衡机构包括密封柱，所述密封柱内腔的中部设置有连接柱，所述连接柱左侧的一端固定连接有密封胶盘，所述密封柱顶部的左侧固定安装有气压阀。

优选的，所述限位机构包括限位杆，所述限位杆顶部和底部的右侧对称固定连接有固定块，所述限位杆右侧的一端套接有两个护套。

优选的，所述缓冲机构包括缓冲装置、连接装置，所述缓冲装置设置在承力台与固定槽左侧的内壁之间，所述连接装置的数量为两个，两个所述连接装置分别对称设置在承力台右侧的顶部和底部。

优选的，所述缓冲装置包括承载柱，承载柱右侧的正中设置有第二密封圈，所述承载柱右侧的一端固定连接碳素钢吸振弹簧，所述承载柱内腔的中部设置有支撑柱，所述支撑柱左侧的一端固定连接有密封胶柱。

优选的，所述连接装置包括第一U型支撑板，所述第一U型支撑板右侧的正中开设有第一U型槽，所述第一U型支撑板的左侧以及顶部分别设置有第一十字槽沉头螺钉，所述第一U型支撑板的顶部和底部对称固定连接有限位座，所述第一U型支撑板的左侧固定连接合金缓冲弹簧，所述第一U型支撑板的左侧设置有第二U型支撑板，所述第二U型支撑板右侧的正中开设有第二U型槽，第二U型槽内腔的顶部、底部以及左侧分别设置有第二十字槽沉头螺钉，第二U型槽内壁的顶部和底部对称固定连接有连接杆。

优选的，所述密封柱左侧的一端固定连接在输送槽左侧的内壁上，第一密封圈左侧的一端贯穿密封柱右侧的外壁并延伸至密封柱的内部，所述第一密封圈与密封柱的内壁紧密贴合并固定连接，所述连接柱右侧的一端贯穿第一密封圈并延伸至密封柱的外部与凹模台相连接，所述连接柱与第一密封圈的壁体相贴合，所述密封胶盘的顶部、底部、正面以及背面贴合密封柱内壁的顶部、底部、正面以及背面，所述气压阀底部的一端贯穿密封柱顶部的外壁并延伸至密封柱的内部。

优选的，两个所述限位杆左侧的一端分别延伸至两个限位槽的内部并贴合限位槽的内壁，两个所述限位杆右侧的一端分别延伸至两个通孔的内部，两个所述护套分别设置在固定块的左右两侧，固定块的左右两端分别贯穿两个护套并延伸至两个护套壁体内部，两个护套相对的一侧面相互贴合，两个护套设置在通孔的内部，所述护套的顶部、底部、正面以及背面贴合通孔内壁的顶部、底部、正面以及背面并与通孔的内壁固定连接。

优选的，所述承载柱左侧的一端贯穿承力台右侧的外壁并延伸至承力台壁体的内部，所述承载柱与承力台的壁体紧密贴合并固定连接，所述第二密封圈左侧的一端贯穿承力台右侧的外壁并延伸至承力台的内部，所述第二密封圈与承力台的壁体紧密贴合并固定连接，所述支撑柱右侧的一端贯穿第二密封圈并延伸至承载柱的外部与支撑板相连接，所述支撑柱与第二密封圈的壁体紧密贴合，所述密封胶柱的顶部、底部、正面以及背面贴合承载柱内壁的顶部、底部、正面以及背面，所述碳素钢吸振弹簧套接在支撑柱右侧一端的外部，所述碳素钢吸振弹簧右侧的一端固定连接在支撑板左侧的外壁上。

优选的，所述第一U型支撑板由第一U型槽套接在承力台右侧一端的外部，所述第一U型支撑板通过第一十字槽沉头螺钉与承力台相连接，所述第二U型支撑板由第二U型槽套接在第一U型支撑板的外侧，所述第二U型支撑板左侧、顶部以及底部的壁体贴合输送槽左侧、顶部以及底部的内壁，所述第二U型支撑板通过第二十字槽沉头螺钉与输送槽的内壁相连接，所述合金缓冲弹簧远离第一U型支撑板的一端固定连接在第二U型槽左侧的内壁上，所述连接杆与限位座对应设置，所述连接杆远离第二U型支撑板的一端贯穿限位座远离第一U型支撑板一侧面正中的外壁并延伸至限位座壁体的内部，所述连接杆与限位座的壁体紧密贴合。

本发明提供了一种钣金面板弯折工装。具备以下有益效果：

(1)、该钣金面板弯折工装，通过设置的平衡机构，利用负压原理，通过三点支持为凹模台的移动提供反向拉力，保持凹模台的推进平稳，为凹模台的冲压提供支持，避免凹模台受钣金面板材质变形的反向推力产生角度的变化。

(2)、该钣金面板弯折工装，通过设置的限位机构，通过设置的限位机构，固定块、护套的配合工作，增加限位杆在支撑板内部的承压力数，通过限位杆的支撑配合支撑板、固定螺栓的固定，使凸模台在冲压过程中具有一个稳定的基础，避免凸模台受挤压扭转力的影响产生纵向的位移。

(3)、该钣金面板弯折工装，通过设置的缓冲装置，第二密封圈、密封胶柱的配合工作，使承载柱的内部形成密封状态，在承载柱内腔的左侧注满液体，通过液压的支撑配合碳素钢吸振弹簧的支持，分担凸模台在承压时的压力，避免凸模台受推力的影响产生横向的缩进。

(4)、该钣金面板弯折工装，以多向多点的连接装置，为凸模台与承力台的连接提供刚性支撑，使凸模台与承力台之间的连接稳定，为缓冲装置的工作提供有力的支持，通过设置的合金缓冲弹簧，为凸模台与承力台提供弹性支撑，避免凸模台与承力台间的刚性支撑受力过大发生损坏，更进一步的提高凸模台的承压能力，避免凸模台受推力的影响产生横向的缩进。

附图说明

图1是本发明正剖视图的结构示意图；

图2是本发明凸模台正剖视图的结构示意图；

图3是本发明图2中A处的放大图；

图4是本发明图2中B处的放大图；

图5是本发明图2中C处的放大图。

图中：1、工作台；2、凹模台；3、液压驱动装置；4、平衡机构；5、凸模台；6、支撑板；7、固定螺栓；8、承力台；9、限位机构；10、缓冲机构；11、密封柱；12、连接柱；13、第一密封圈；14、密封胶盘；15、气压阀；16、限位杆；17、固定块；18、护套；19、缓冲装置；20、连接装置；21、承载柱；22、支撑柱；23、第二密封圈；24、密封胶柱；25、碳素钢吸振弹簧；26、第一U型支撑板；27、第一十字槽沉头螺钉；28、限位座；29、合金缓冲弹簧；30、第二U型支撑板；31、第二十字槽沉头螺钉；32、连接杆；33、固定槽；34、限位槽；35、通孔；36、输送槽。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

如图1-5所示，一种钣金面板弯折工装，包括工作台1，工作台1顶部的正中开设有输送槽36，输送槽36内腔的左侧设置有凹模台2，凹模台2的左侧固定安装有液压驱动装置3，液压驱动装置3左侧的一端贯穿输送槽36的内壁并延伸至工作台1左侧的外部，凹模台2左侧的顶部、中部以及底部分别设置有平衡机构4，输送槽36内腔的右侧设置有凸模台5，凸模台5右侧的正中开设有固定槽33，固定槽33内腔的内部设置有承力台8，承力台8右侧的一端延伸至输送槽36的外部，承力台8的外侧安装有缓冲机构10，凸模台5的右侧设置有支撑板6，支撑板6右侧的顶部、中部以及底部分别设置有五个固定螺栓7，支撑板6通过固定螺栓7安装在输送槽36右侧的内壁上，支撑板6右侧的顶部和底部对称设置有限位机构9，凸模台5右侧的顶部和底部对称开设有限位槽34，支撑板6右侧的顶部和底部对称开设有通孔35，通孔35连通支撑板6的左右两侧。

实施例2：

在实施例1的基础上，平衡机构4包括密封柱11，密封柱11内腔的中部设置有连接柱12，连接柱12左侧的一端固定连接有密封胶盘14，密封柱11顶部的左侧固定安装有气压阀15，密封柱11左侧的一端固定连接在输送槽36左侧的内壁上，第一密封圈13左侧的一端贯穿密封柱11右侧的外壁并延伸至密封柱11的内部，第一密封圈13与密封柱11的内壁紧密贴合并固定连接，连接柱12右侧的一端贯穿第一密封圈13并延伸至密封柱11的外部与凹模台5相连接，连接柱12与第一密封圈13的壁体相贴合，密封胶盘14的顶部、底部、正面以及背面贴合密封柱11内壁的顶部、底部、正面以及背面，气压阀15底部的一端贯穿密封柱11顶部的外壁并延伸至密封柱11的内部，通过设置的平衡机构4，通过设置的第一密封圈13、密封胶盘14的配合工作，使密封柱11的内部形成密封状态，在凹模台5位于左侧停止加工的工位时，打开气压阀15使密封柱11的内部保持气压平衡，而在凹模台5移动加工时，关闭气压阀15，密封柱11内部的气压由密封胶盘14拉伸变稀薄产生负压，通过三点支持为凹模台5的移动提供反向拉力，保持凹模台5的推进平稳，为凹模台5的冲压提供支持，避免凹模台5受钣金面板材质变形的反向推力产生角度的变化。

实施例3：

在实施例1、2的基础上，限位机构9包括限位杆16，限位杆16顶部和底部的右侧对称固定连接有固定块17，限位杆16右侧的一端套接有两个护套18，两个限位杆16左侧的一端分别延伸至两个限位槽34的内部并贴合限位槽34的内壁，两个限位杆16右侧的一端分别延伸至两个通孔35的内部，两个护套18分别设置在固定块17的左右两侧，固定块17的左右两端分别贯穿两个护套18并延伸至两个护套18壁体内部，两个护套18相对的一侧面相互贴合，两个护套18设置在通孔35的内部，护套18的顶部、底部、正面以及背面贴合通孔35内壁的顶部、底部、正面以及背面并与通孔35的内壁固定连接，通过设置的限位机构9，通过设置的限位机构9，固定块17、护套18的配合工作，增加限位杆16在支撑板6内部的承压力数，通过限位杆16的支撑配合支撑板6、固定螺栓7的固定，使凸模台5在冲压过程中具有一个稳定的基础，避免凸模台5受挤压扭转力的影响产生纵向的位移。

实施例4：

在实施例1-3的基础上，缓冲机构10包括缓冲装置19、连接装置20，缓冲装置19设置在承力台8与固定槽33左侧的内壁之间，连接装置20的数量为两个，两个连接装置20分别对称设置在承力台8右侧的顶部和底部，缓冲装置19包括承载柱21，承载柱21右侧的正中设置有第二密封圈23，承载柱21右侧的一端固定连接碳素钢吸振弹簧25，承载柱21内腔的中部设置有支撑柱22，支撑柱22左侧的一端固定连接有密封胶柱24，承载柱21左侧的一端贯穿承力台8右侧的外壁并延伸至承力台8壁体的内部，承载柱21与承力台8的壁体紧密贴合并固定连接，第二密封圈23左侧的一端贯穿承力台8右侧的外壁并延伸至承力台8的内部，第二密封圈23与承力台8的壁体紧密贴合并固定连接，支撑柱22右侧的一端贯穿第二密封圈23并延伸至承载柱21的外部与支撑板6相连接，支撑柱22与第二密封圈23的壁体紧密贴合，密封胶柱24的顶部、底部、正面以及背面贴合承载柱21内壁的顶部、底部、正面以及背面，碳素钢吸振弹簧25套接在支撑柱22右侧一端的外部，碳素钢吸振弹簧25右侧的一端固定连接在支撑板6左侧的外壁上，通过设置的缓冲装置19，第二密封圈23、密封胶柱24的配合工作，使承载柱21的内部形成密封状态，在承载柱21内腔的左侧注满液体，通过液压的支撑配合碳素钢吸振弹簧25的支持，分担凸模台5在承压时的压力，避免凸模台5受推力的影响产生横向的缩进。

连接装置20包括第一U型支撑板26，第一U型支撑板26右侧的正中开设有第一U型槽，第一U型支撑板26的左侧以及顶部分别设置有第一十字槽沉头螺钉27，第一U型支撑板26的顶部和底部对称固定连接有限位座28，第一U型支撑板26的左侧固定连接合金缓冲弹簧29，第一U型支撑板26的左侧设置有第二U型支撑板30，第二U型支撑板30右侧的正中开设有第二U型槽，第二U型槽内腔的顶部、底部以及左侧分别设置有第二十字槽沉头螺钉31，第二U型槽内壁的顶部和底部对称固定连接有连接杆32，第一U型支撑板26由第一U型槽套接在承力台8右侧一端的外部，第一U型支撑板26通过第一十字槽沉头螺钉27与承力台8相连接，第二U型支撑板30由第二U型槽套接在第一U型支撑板26的外侧，第二U型支撑板30左侧、顶部以及底部的壁体贴合输送槽36左侧、顶部以及底部的内壁，第二U型支撑板30通过第二十字槽沉头螺钉31与输送槽36的内壁相连接，合金缓冲弹簧29远离第一U型支撑板26的一端固定连接在第二U型槽左侧的内壁上，连接杆32与限位座28对应设置，连接杆32远离第二U型支撑板30的一端贯穿限位座28远离第一U型支撑板26一侧面正中的外壁并延伸至限位座28壁体的内部，连接杆32与限位座28的壁体紧密贴合，通过设置的连接装置20，通过设置的第一U型支撑板26、第一十字槽沉头螺钉27、限位座28、第二U型支撑板30、第二十字槽沉头螺钉31、连接杆32的配合工作，以多向多点的连接装置，为凸模台5与承力台8的连接提供刚性支撑，使凸模台5与承力台8之间的连接稳定，为缓冲装置19的工作提供有力的支持，通过设置的合金缓冲弹簧29，为凸模台5与承力台8提供弹性支撑，避免凸模台5与承力台8间的刚性支撑受力过大发生损坏，更进一步的提高凸模台5的承压能力，避免凸模台5受推力的影响产生横向的缩进。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (1)

1.一种钣金面板弯折工装，包括工作台(1)，其特征在于：所述工作台(1)顶部的正中开设有输送槽(36)，所述输送槽(36)内腔的左侧设置有凹模台(2)，所述凹模台(2)的左侧固定安装有液压驱动装置(3)，所述液压驱动装置(3)左侧的一端贯穿输送槽(36)的内壁并延伸至工作台(1)左侧的外部，所述凹模台(2)左侧的顶部、中部以及底部分别设置有平衡机构(4)，所述输送槽(36)内腔的右侧设置有凸模台(5)，所述凸模台(5)右侧的正中开设有固定槽(33)，所述固定槽(33)内腔的内部设置有承力台(8)，所述承力台(8)右侧的一端延伸至输送槽(36)的外部，所述承力台(8)的外侧安装有缓冲机构(10)，所述凸模台(5)的右侧设置有支撑板(6)，所述支撑板(6)右侧的顶部、中部以及底部分别设置有五个固定螺栓(7)，所述支撑板(6)通过固定螺栓(7)安装在输送槽(36)右侧的内壁上，所述支撑板(6)右侧的顶部和底部对称设置有限位机构(9)，所述凸模台(5)右侧的顶部和底部对称开设有限位槽(34)，所述支撑板(6)右侧的顶部和底部对称开设有通孔(35)，所述通孔(35)连通支撑板(6)的左右两侧；

所述平衡机构(4)包括密封柱(11)，所述密封柱(11)内腔的中部设置有连接柱(12)，所述连接柱(12)左侧的一端固定连接有密封胶盘(14)，所述密封柱(11)顶部的左侧固定安装有气压阀(15)；所述密封柱(11)左侧的一端固定连接在输送槽(36)左侧的内壁上，第一密封圈(13)左侧的一端贯穿密封柱(11)右侧的外壁并延伸至密封柱(11)的内部，所述第一密封圈(13)与密封柱(11)的内壁紧密贴合并固定连接，所述连接柱(12)右侧的一端贯穿第一密封圈(13)并延伸至密封柱(11)的外部与凹模台(2)相连接，所述连接柱(12)与第一密封圈(13)的壁体相贴合，所述密封胶盘(14)的顶部、底部、正面以及背面贴合密封柱(11)内壁的顶部、底部、正面以及背面，所述气压阀(15)底部的一端贯穿密封柱(11)顶部的外壁并延伸至密封柱(11)的内部；

所述限位机构(9)包括限位杆(16)，所述限位杆(16)顶部和底部的右侧对称固定连接有固定块(17)，所述限位杆(16)右侧的一端套接有两个护套(18)；两个所述限位杆(16)左侧的一端分别延伸至两个限位槽(34)的内部并贴合限位槽(34)的内壁，两个所述限位杆(16)右侧的一端分别延伸至两个通孔(35)的内部，两个所述护套(18)分别设置在固定块(17)的左右两侧，固定块(17)的左右两端分别贯穿两个护套(18)并延伸至两个护套(18)壁体内部，两个护套(18)相对的一侧面相互贴合，两个护套(18)设置在通孔(35)的内部，所述护套(18)的顶部、底部、正面以及背面贴合通孔(35)内壁的顶部、底部、正面以及背面并与通孔(35)的内壁固定连接；

所述缓冲机构(10)包括缓冲装置(19)、连接装置(20)，所述缓冲装置(19)设置在承力台(8)与固定槽(33)左侧的内壁之间，所述连接装置(20)的数量为两个，两个所述连接装置(20)分别对称设置在承力台(8)右侧的顶部和底部；所述缓冲装置(19)包括承载柱(21)，承载柱(21)右侧的正中设置有第二密封圈(23)，所述承载柱(21)右侧的一端固定连接碳素钢吸振弹簧(25)，所述承载柱(21)内腔的中部设置有支撑柱(22)，所述支撑柱(22)左侧的一端固定连接有密封胶柱(24)；所述承载柱(21)左侧的一端贯穿承力台(8)右侧的外壁并延伸至承力台(8)壁体的内部，所述承载柱(21)与承力台(8)的壁体紧密贴合并固定连接，所述第二密封圈(23)左侧的一端贯穿承力台(8)右侧的外壁并延伸至承力台(8)的内部，所述第二密封圈(23)与承力台(8)的壁体紧密贴合并固定连接，所述支撑柱(22)右侧的一端贯穿第二密封圈(23)并延伸至承载柱(21)的外部与支撑板(6)相连接，所述支撑柱(22)与第二密封圈(23)的壁体紧密贴合，所述密封胶柱(24)的顶部、底部、正面以及背面贴合承载柱(21)内壁的顶部、底部、正面以及背面，所述碳素钢吸振弹簧(25)套接在支撑柱(22)右侧一端的外部，所述碳素钢吸振弹簧(25)右侧的一端固定连接在支撑板(6)左侧的外壁上；

所述连接装置(20)包括第一U型支撑板(26)，所述第一U型支撑板(26)右侧的正中开设有第一U型槽，所述第一U型支撑板(26)的左侧以及顶部分别设置有第一十字槽沉头螺钉(27)，所述第一U型支撑板(26)的顶部和底部对称固定连接有限位座(28)，所述第一U型支撑板(26)的左侧固定连接合金缓冲弹簧(29)，所述第一U型支撑板(26)的左侧设置有第二U型支撑板(30)，所述第二U型支撑板(30)右侧的正中开设有第二U型槽，第二U型槽内腔的顶部、底部以及左侧分别设置有第二十字槽沉头螺钉(31)，第二U型槽内壁的顶部和底部对称固定连接有连接杆(32)；所述第一U型支撑板(26)由第一U型槽套接在承力台(8)右侧一端的外部，所述第一U型支撑板(26)通过第一十字槽沉头螺钉(27)与承力台(8)相连接，所述第二U型支撑板(30)由第二U型槽套接在第一U型支撑板(26)的外侧，所述第二U型支撑板(30)左侧、顶部以及底部的壁体贴合输送槽(36)左侧、顶部以及底部的内壁，所述第二U型支撑板(30)通过第二十字槽沉头螺钉(31)与输送槽(36)的内壁相连接，所述合金缓冲弹簧(29)远离第一U型支撑板(26)的一端固定连接在第二U型槽左侧的内壁上，所述连接杆(32)与限位座(28)对应设置，所述连接杆(32)远离第二U型支撑板(30)的一端贯穿限位座(28)远离第一U型支撑板(26)一侧面正中的外壁并延伸至限位座(28)壁体的内部，所述连接杆(32)与限位座(28)的壁体紧密贴合；

通过设置的限位机构(9)，固定块(17)、护套(18)的配合工作，增加限位杆(16)在支撑板(6)内部的承压力数，通过限位杆(16)的支撑配合支撑板(6)、固定螺栓(7)的固定，使凸模台(5)在冲压过程中具有一个稳定的基础，避免凸模台(5)受挤压扭转力的影响产生纵向的位移；

通过设置的缓冲装置(19)，第二密封圈(23)、密封胶柱(24)的配合工作，使承载柱(21)的内部形成密封状态，在承载柱(21)内腔的左侧注满液体，通过液压的支撑配合碳素钢吸振弹簧(25)的支持，分担凸模台(5)在承压时的压力，避免凸模台(5)受推力的影响产生横向的缩进；

通过设置的第一U型支撑板(26)、第一十字槽沉头螺钉(27)、限位座(28)、第二U型支撑板(30)、第二十字槽沉头螺钉(31)、连接杆(32)的配合工作，以多向多点的连接装置，为凸模台(5)与承力台(8)的连接提供刚性支撑，使凸模台(5)与承力台(8)之间的连接稳定，为缓冲装置(19)的工作提供有力的支持，通过设置的合金缓冲弹簧(29)，为凸模台(5)与承力台(8)提供弹性支撑，避免凸模台(5)与承力台(8)间的刚性支撑受力过大发生损坏，更进一步的提高凸模台(5)的承压能力，避免凸模台(5)受推力的影响产生横向的缩进。

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