CN110121309A - 齿间清洁具的制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种在将弹性体充填到模具内的步骤中，能够抑制弹性体从所述模具内的用于形成防滑部的空间向该空间外泄漏的齿间清洁具的制造方法。齿间清洁具的制造方法包括：通过将复合材料充填于第一模具内而成形具有手柄部和轴部(40)的基部的第一步骤；以及在将基部配置在第二模具(200)内的状态下，通过将弹性体充填于第二模具(200)内而形成清洁部及防滑部的第二步骤，其中，在第一步骤，成形具有基体(24)、凹部(26)及从凹部(26)的表面鼓起的鼓起部(28)的部来作为手柄部，在第二步骤，从基部中相对于鼓起部(28)位于轴部(40)侧的部位向第二空间充填弹性体，从而形成清洁部及防滑部。

Description

齿间清洁具的制造方法
技术领域
本发明涉及一种齿间清洁具的制造方法。
背景技术
以往，已知有特别适于槽牙的齿间的清洁的齿间清洁具。例如，在专利文献1中公开了具备由合成树脂形成的基材部和由弹性体形成的软质部的齿间清洁具。基材部具有手柄基材和细长轴状的芯部。手柄基材呈弯曲的形状。在该手柄基材形成有环状凹部。软质部具有设置在芯部的周围的清洁用软质部和设置在环状凹部的防滑部。
该齿间清洁具通过成形基材部(一次成形品)的第一步骤和对基材部设置软质部而成形齿间清洁具(二次成形品)的第二步骤而制造。具体而言，在第一步骤，通过向具有与基材部对应的空间的第一模具内充填合成树脂来成形基材部(一次成形品)。在其后的第二步骤，在具有在基材部的周围形成软质部的空间的第二模具内配置所述基材部的状态下向该第二模具内充填弹性体。具体而言，从设置在对应于基材部中芯部和环状凹部之间的部位的位置的浇口向第二模具内充填弹性体。在该第二步骤，通过弹性体充填于芯部的周围，形成能够清洁齿间的清洁用软质部，并且，通过弹性体充填于手柄基材的环状凹部，从而形成所述防滑部。由此，成形具有基材部和软质部的齿间清洁具(二次成形品)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利公开公报特开2016-104382号
发明内容
本发明要解决的问题
在专利文献1中记载的齿间清洁具的制造方法中，在第二步骤，有时从第二模具中用于形成防滑部的空间向该空间外泄漏弹性体。更具体而言，在第二步骤，从设置在第二模具的浇口向该第二模具内注射的弹性体冲撞于手柄基材中环状凹部的侧面后，有时通过第二模具与手柄基材之间的间隙而向所述空间外泄漏。此时，作为第二成形品，成形在手柄基材中的环状凹部的周围以外的部位多余地形成由弹性体形成的膜部的成形品。
本发明的目的在于提供一种齿间清洁具的制造方法，在将弹性体充填于模具内的步骤中，能够抑制弹性体从所述模具内的用于形成防滑部的空间向该空间外泄漏。
用于解决问题的方案
作为用于解决所述问题的方案，本发明提供一种齿间清洁具的制造方法，包括：第一步骤，通过将包含合成树脂的复合材料充填到第一模具内而成形基部，该基部具有：至少一部分呈弯曲的形状的手柄部；以及连接于所述手柄部的远端部，且截面积小于所述手柄部的截面积，并呈能够插通于齿间的形状的轴部，所述第一模具具有与所述基部相对应的第一空间；以及第二步骤，在将所述基部配置在第二模具内的状态下，通过将弹性体充填于该第二模具内而形成清洁部及防滑部，所述第二模具具有能够在所述轴部的周围形成能够清洁齿间的所述清洁部且能够在所述手柄部的表面形成所述防滑部的第二空间，其中，在所述第一步骤，成形具有基体、呈从所述基体的表面凹陷的形状的凹部以及从所述凹部的表面中的所述基体与所述凹部的边界离开的部位鼓起的鼓起部的部来作为所述手柄部，在所述第二步骤，以使所述弹性体沿所述轴部及所述凹部流动的方式，从所述基部中相对于所述鼓起部位于所述轴部侧的部位向所述第二空间充填所述弹性体，从而在所述轴部的周围形成所述清洁部，并在所述凹部的表面形成所述防滑部。
在本制造方法中，在第一步骤，成形具有从手柄部的凹部的表面鼓起的鼓起部的基部，在第二步骤，从基部中相对于鼓起部位于轴部侧的部位向第二空间充填弹性体。因此，在第二步骤沿凹部流动的弹性体在冲撞于凹部与基体的边界(从凹部立起的侧面)之前冲撞于鼓起部的侧面而其流速下降。据此，抑制弹性体较强地冲撞于凹部与基体的边界。由此，在第二步骤，抑制弹性体从第二模具的第二空间向该第二空间外泄漏。
在此情况下，在所述第二步骤，可从与所述轴部的远端部相对应的位置向所述第二空间充填所述弹性体。
由此，抑制尤其在轴部的远端部发生弹性体的充填不足(清洁部的成形不良)。
或者，在所述第二步骤，可从所述凹部中相对于所述鼓起部位于所述轴部侧的部位向所述第二空间充填所述弹性体。
由此，沿凹部流动的弹性体容易冲撞于鼓起部的侧面，因此，抑制在鼓起部附近发生所谓的喷射痕(因留下弹性体的流动痕迹而造成的外观不良)。
此外，在所述齿间清洁具的制造方法中，优选在所述第一步骤，成形如下部作为所述手柄部，即该部具有：形成在垂直于所述轴部的轴向的方向的其中一侧且呈弯曲的形状的背侧缘部；和形成在另一侧且呈弯曲的形状的腹侧缘部，并且，所述基体设置在包含所述腹侧缘部的至少一部分的位置，且所述凹部设置在包含所述背侧缘部的至少一部分的位置，所述背侧缘部的远端部的切线和所述轴部的轴向所成的角小于所述腹侧缘部的远端部的切线和所述轴部的轴向所成的角。
由此，弹性体从轴部的周围朝向凹部顺畅地流动。此外，因弹性体的注射压而手柄部在第二模具内朝向手柄部的腹侧略微移位，因此，确保从轴部的周围至凹部的流路。
此外，在所述齿间清洁具的制造方法中，优选在所述第一步骤成形如下部：所述凹部具有从该凹部的指定部位向所述轴部的相反侧移位1mm的部位的所述弹性体的流路面积比所述指定部位的所述弹性体的流路面积大7％以上的流路扩大区域，并且，所述鼓起部被配置成该鼓起部的至少一部分位于所述流路扩大区域内。
由此，抑制在第二步骤弹性体沿凹部流动时在流路扩大区域发生喷射痕的情况下，制造出有效地确保防滑部的防滑功能的齿间清洁具。具体而言，在弹性体沿凹部流动时，如果该凹部中的弹性体的流路面积急剧变大，则在其附近有时发生喷射痕，但是在本制造方法中，鼓起部的至少一部分位于流路扩大区域内，由此，抑制发生因流路面积的扩大引起的喷射痕。
此外，在所述齿间清洁具的制造方法中，优选在所述第一步骤，将含有所述合成树脂和玻璃纤维的材料作为所述复合材料而充填到所述第一模具内。
由此，在第一步骤成形利用玻璃纤维强化的基部，因此，抑制在该基部配置在第二模具时因鼓起部与第二模具的接触而导致鼓起部破损的情况。此外，还在将基部配置在第二模具时抑制基部振动。
在此情况下，优选在所述第一步骤，将还含有二氧化钛的材料作为所述复合材料而充填到所述第一模具内。
通过混合二氧化钛，虽然利用玻璃纤维提高基部的强度的效果有些下降，但是基部具有鼓起部，因此，抑制因混合二氧化钛而导致的手柄部的强度下降以及伴随于此的将基部配置在第二模具时的基部的振动，并且，能够以低成本成形白色的基部。
发明的效果
如上所述，根据本发明，能够提供在将弹性体充填于模具内的步骤中，能够抑制弹性体从所述模具内的用于形成防滑部的空间向该空间外泄漏的齿间清洁具的制造方法。
附图说明
图1是本发明的一实施方式的齿间清洁具群的正视图。
图2是齿间清洁具的正视图。
图3是图2所示的齿间清洁具的左侧视图。
图4是图2所示的齿间清洁具的基部的正视图。
图5是图2的V-V线剖视图。
图6是图2的VI-VI线剖视图。
图7是图2的VII-VII线剖视图。
图8是图2的VIII-VIII线剖视图。
图9是表示第一模具的图。
图10是表示第二模具及基部的图。
具体实施方式
参照图1至图10说明本发明的一实施方式的齿间清洁具群1。如图1所示，本齿间清洁具群1具有互相连接的多个齿间清洁具2。互相邻接的齿间清洁具2彼此通过连接部32而被连接。各齿间清洁具2具有：由包含合成树脂的复合材料形成的基部10(参照图4)；以及由硬度低于复合材料的硬度的弹性体形成的软质部50(参照图3)。所述复合材料是包含所述合成树脂、玻璃纤维及二氧化钛的材料。复合材料中的玻璃纤维的含有量优选10～49重量％，更优选15～45重量％。此外，复合材料中的二氧化钛的含有量优选0.5～10重量％，更优选1～5重量％。本实施方式中的玻璃纤维的含有量为30重量％，二氧化钛的含有量为3重量％。作为所述合成树脂，优选使用聚丙烯、ABS、聚对苯二甲酸丁二酯、聚碳酸酯、聚对苯二甲酸乙二酯、聚苯乙烯、聚缩醛等。此外，作为所述弹性体，优选使用苯乙烯系弹性体、硅、烯烃系弹性体、聚酯系弹性体等。在本实施方式中，使用聚丙烯作为所述合成树脂，使用苯乙烯系弹性体作为所述弹性体。
各齿间清洁具2通过以下的第一步骤及第二步骤而制造。在第一步骤，通过将所述复合材料充填到具有与基部10对应的第一空间的第一模具100(参照图9)内，从而成形基部(一次成形品)10。在第二步骤，在将基部10配置在具有能够形成软质部50的第二空间的第二模具200(参照图10)内的状态下将弹性体充填到该第二模具200内，从而制造具有软质部50的齿间清洁具(二次成形品)2。该制造方法的详细内容将在后面说明。
如图4所示，基部10具有用手指把持的手柄部20和连接于手柄部20的远端部(图4的上端部)的轴部40。
手柄部20的至少一部分呈弯曲的形状。在本实施方式中，手柄部20呈扁平形状。手柄部20具有手柄主体22和被把持部30。
手柄主体22在本实施方式中呈在整个区域弯曲的形状。手柄主体22具有腹侧缘部22a和背侧缘部22b。腹侧缘部22a形成在手柄主体22中垂直于轴部40的轴向的方向的其中一侧(图4的右侧)，是呈弯曲的形状的部位。背侧缘部22b形成在手柄主体22中垂直于轴部40的轴向的方向的另一侧(图4的左侧)，是呈弯曲的形状的部位。手柄主体22的宽度方向(连结腹侧缘部22a和背侧缘部22b的方向)的尺寸大于手柄主体22的厚度。手柄主体22具有基体24、凹部26和鼓起部28。
基体24包含腹侧缘部22a且呈弯曲的形状。
如图7及图8所示，凹部26呈从基体24的表面凹陷的形状。凹部26包含背侧缘部22b且呈弯曲的形状。凹部26形成在手柄主体22的两面。如图4所示，凹部26具有流路扩大区域26A。流路扩大区域26A是指，从凹部26的指定的部位朝向轴部40的相反侧(图4中为下侧)移位1mm的部位的弹性体的流路面积比所述指定的部位的弹性体的流路面积大7％以上的区域。另外，在图4中，为了说明而用斜线示出了流路扩大区域26A。
鼓起部28呈从凹部26的表面中的基体24与凹部26的边界(从凹部26的基端部立起的侧面)25离开的部位鼓起的形状。鼓起部28设置在该鼓起部28的至少一部分与凹部26的流路扩大区域26A重叠的位置。鼓起部28的侧面28a呈以随着从凹部26的表面离开而逐渐朝向鼓起部28的中央的方式略微倾斜的形状。
被把持部30是在所述第二步骤被第二模具200把持的部位。被把持部30连接于手柄主体22的基端部。在本实施方式中，在被把持部30形成有一个孔30h。该孔30h当第二模具200把持被把持部30时被使用。因此，与在被把持部30形成有多个孔的情况相比，确保第二模具200的强度。
轴部40连接于手柄部20的远端部(图4的上部)，呈能够插通于齿间的形状。轴部40呈以直线状延伸的形状。轴部40的截面积(垂直于轴部40的轴向的平面上的面积)小于手柄部20的截面积。轴部40是大致圆柱状。更详细而言，轴部40呈该轴部40的外径随着从其基端部朝向远端部而逐渐且略微变小的形状。轴部40与手柄部20一体形成。该轴部40对手柄部20的朝向(姿势)被设定为：背侧缘部22b的远端部的切线和轴部40的轴向所成的角小于腹侧缘部22a的远端部的切线和轴部40的轴向所成的角。
此外，从弹性体顺畅流动的观点出发，优选通过轴部40的中心的第一直线L1和第二直线L2所成的角θ(参照图4)被设定为10度至50度。第二直线L2是通过第一中点P3和第二中点Q3的直线。第一中点P3是以轴部40的远端部40a为中心的第一半径(在本实施方式中为45mm)的第一圆C1与腹侧缘部22a的交点P1和第一圆C1与背侧缘部22b的交点P2的中点。第二中点Q3是以轴部40的远端部40a为中心的第二半径(在本实施方式中为50mm)的第二圆C2与腹侧缘部22a的交点Q1和第二圆C2与背侧缘部22b的交点Q2的中点。
如图3所示，软质部50具有能够清洁齿间的清洁部60、防滑部70及连结部80。
清洁部60设置在轴部40的周围。清洁部60具有呈覆盖轴部40的表面的形状的清洁部主体62和多个刷毛64。各刷毛64呈从清洁部主体62的外周面朝向垂直于轴部40的轴向的方向外侧突出，并且，随着从清洁部主体62的外周面离开而该刷毛64的外形逐渐变小的形状。在本实施方式中，各刷毛64呈圆锥状。
防滑部70设置在凹部26的表面。如图7及图8所示，防滑部70的表面和基体24的表面被形成为彼此齐平。另一方面，如图8所示，鼓起部28的表面相对于防滑部70的表面及基体24的表面突出指定尺寸D(在本实施方式中为0.15mm)。
连结部80将清洁部60和防滑部70连结。更详细而言，连结部80在手柄主体22的背侧缘部22b的远端部的表面将清洁部60和防滑部70连结。连结部80的截面积小于清洁部主体62的截面积，且小于防滑部70的截面积。
图5表示清洁部60的基端部的截面，图6表示连结部80的远端部的截面。如图5及图6所示，连结部80的远端部的弹性体的面积(以下，称为“连结部远端部面积”)小于清洁部60的基端部的弹性体的面积(以下，称为“清洁部基端部面积”)。具体而言，相对于清洁部基端部面积的连结部远端部面积的比率优选被设定为40％以上且90％以下，更优选被设定为50％以上且85％以下，进一步优选被设定为65％以上且85％以下。在本实施方式中，所述比率被设定为70％。
接着，参照图9及图10说明齿间清洁具2的制造方法。本制造方法如上所述包含第一步骤和第二步骤。
在第一步骤，复合材料(包含合成树脂、玻璃纤维及二氧化钛的材料)从形成在对应于基部10的基端部的位置的浇口被充填于具有与基部10相对应的第一空间的第一模具100内。据此，成形基部10。另外，虽然省略图示，但是，第一空间是呈与通过连接部32互相连接的多个基部10相对应的形状的空间。
在第二步骤，使用具有能够对基部10设置软质部50的空间的第二模具200。在该步骤，首先，在第二模具200内配置基部10。具体而言，以第二模具200的把持部202与被把持部30的孔30h相配合，且基部10的鼓起部28与第二模具200的内表面相配合的方式，基部10被配置在第二模具200内。此时，鼓起部28的侧面28a呈以随着从凹部26的表面离开而逐渐朝向鼓起部28的中央的方式略微倾斜的形状，因此，即使鼓起部28的位置从与第二模具200的内表面相配回的位置有些偏倚，鼓起部28也以与第二模具200的内表面相配合的方式被引导。并且，在该状态下，弹性体被充填于第二模具200内。具体而言，从浇口204被注射，该浇口204形成在第二模具200中对应于轴部40的远端部的位置。由此，弹性体从轴部40的周围朝向凹部26流动。
在此，在本实施方式中，相对于清洁部基端部面积(轴部40的基端部的截面上的该基端部周围的弹性体的流路面积)的连结部远端部面积(手柄主体22的背侧缘部22b的远端部的截面上的该远端部周围的弹性体的流路面积)的比率被设定为70％，因此，抑制沿轴部40流动的弹性体在对应于连结部80的空间流动时的压力损失变得过大。据此，弹性体从轴部40的周围的空间通过对应于连结部80的空间而朝向对应于防滑部70的空间顺畅地流动。由此，抑制在第二步骤从第二空间泄漏弹性体。此外，通过所述比率被设定为70％，在一定程度上确保弹性体在对应于连结部80的空间流动时的压力损失。因此，弹性体被充填至对应于各刷毛64的空间，由此，抑制清洁部60的成形不良。
其后，弹性体沿凹部26进一步被充填，该弹性体在冲撞于基体24与凹部26的边界(从凹部26的基端部立起的侧面)25之前冲撞于鼓起部28的侧面28a。此时，弹性体的流速降低。并且，冲撞于鼓起部28的侧面28a的弹性体绕过鼓起部28的方式到达所述边界25。据此，抑制弹性体较强地冲撞于凹部26与基体24的边界25。由此，在第二步骤，抑制弹性体从第二模具200的第二空间朝向该第二空间外泄漏。
如上所述地制造包含齿间清洁具2的齿间清洁具群1。在该齿间清洁具群1中，能够通过齿间清洁具群1的拍摄图像确认鼓起部28附近的弹性体的充填不足(欠注)。具体而言，鼓起部28相对于由弹性体形成的防滑部70为浮岛结构，因此，通过确认弹性体是否以包围该鼓起部28的方式适当地被充填，能够确认充填不足。
此外，在所述实施方式中，在第二步骤弹性体沿背侧缘部22b流动时，因弹性体的注射压而以把持部202为支点轴部40及手柄主体22朝向腹侧缘部22a略微移位，由此确保用于形成连结部80的空间(弹性体的流路面积)。据此，弹性体朝向凹部26顺畅地流动。
而且，在第一步骤，成形背侧缘部22b的远端部的切线和轴部40的轴向所成的角小于腹侧缘部22a的远端部的切线和轴部40的轴向所成的角的基部10，因此，在第二步骤，弹性体从轴部40的周围朝向凹部26更顺畅地流动。
进一步，鼓起部28的一部分被配置成位于流路扩大区域26A内，因此，在第二步骤抑制弹性体沿凹部26流动时在流路扩大区域26A的附近发生喷射痕，制造出有效地确保防滑部70的防滑功能的齿间清洁具2。具体而言，如果弹性体沿凹部26流动时该凹部26中的弹性体的流路面积急剧变大，则有时在其附近发生喷射痕，但是，在本制造方法中，鼓起部28的至少一部分位于流路扩大区域26A内，因此，抑制发生因流路面积的扩大而引起的喷射痕。
此外，在第一步骤充填于第一模具100内的复合材料包含玻璃纤维，因此，成形通过玻璃纤维而被强化的基部10。据此，抑制基部10被配置在第二模具200时因鼓起部28与第二模具200的接触而引起鼓起部28的破损。此外，在将基部10配置在第二模具200时还能抑制基部10振动。
此外，所述复合材料还包含二氧化钛。通过混合二氧化钛而利用玻璃纤维提高基部10的强度的效果有些降低，但是由于基部10具有鼓起部28，因此，抑制因混合二氧化钛而引起的手柄部20的强度的下降以及伴随于此的将基部10配置在第二模具200时的基部10的振动，且能够以低成本成形白色的基部10。另外，从抑制强度下降的观点出发，用于使基部10形成为白色的材料优选硫化锌。
此外，基体24沿腹侧缘部22a连续地连接，因此，与例如由弹性体形成的防滑部70的一部分沿腹侧缘部22a设置的情况相比，手柄部20的强度提高。
另外，本次公开的所述实施方式在所有的点上为例示，不应认为用于限制。本发明的范围不是通过所述的实施方式的说明来表示而是通过权利要求而表示，而且还包含与权利要求均等的意思以及范围内的所有变更。
例如，第二步骤中的弹性体的注射位置，也就是浇口204的位置并不限定于所述的例子。浇口204也可设置在基部10中对应于轴部40与鼓起部28之间的部位的位置。由此，沿凹部26流动的弹性体容易冲撞于鼓起部28的侧面28a，因此，抑制在鼓起部28附近发生所谓的喷射痕。
此外，凹部26及防滑部70也可只设置在手柄主体22的单面。
此外，作为第一模具100及第二模具200，可采用具有下模和与下模一起形成第一空间及第二空间的上模，且下模具有基模和旋转模具的模具。旋转模具是在把持基部10的被把持部30的状态下能够相对于基模旋转的模具。基模具有能够形成对应于手柄主体22及轴部40的空间和对应于软质部50的空间的部位，旋转模具具有能够形成对应于被把持部30的空间的部位。在使用该下模及上模的情况下，在第一步骤，形成在下模及上模之间的第一空间被充填复合材料。并且，在第一步骤后，上模朝向上方离开下模，旋转模具在把持被把持部30的状态下从基模朝向上方离开，并且在该位置旋转180度，再次朝向基模移位。据此，基部10被配置在下模中对应于软质部50的空间(第二空间的下侧的区域)内。并且，通过上模接触于下模而形成第一空间及第二空间。接着，在第二步骤，弹性体被充填于第二空间。与第二步骤同时，复合材料被充填于第一空间(进行第一步骤)。由此，连续地制造出齿间清洁具。
此外，连结部80也可省略。此时，在第二模具200设有用于形成清洁部60的浇口和用于形成防滑部70的浇口，从各浇口注射弹性体。
符号说明
1 齿间清洁具群
2 齿间清洁具
10 基部
20 手柄部
22 手柄主体
22a 腹侧缘部
22b 背侧缘部
24 基体
26 凹部
28 鼓起部
30 被把持部
40 轴部
50 软质部
60 清洁部
70 防滑部
80 连结部
100 第一模具
200 第二模具

Claims (7)

1.一种齿间清洁具的制造方法，其特征在于包括：
第一步骤，通过将包含合成树脂的复合材料充填到第一模具内而成形基部，该基部具有：至少一部分呈弯曲的形状的手柄部；以及连接于所述手柄部的远端部，且截面积小于所述手柄部的截面积，并呈能够插通于齿间的形状的轴部，所述第一模具具有与所述基部相对应的第一空间；以及
第二步骤，在将所述基部配置在第二模具内的状态下，通过将弹性体充填于该第二模具内而形成清洁部及防滑部，所述第二模具具有能够在所述轴部的周围形成能够清洁齿间的所述清洁部且能够在所述手柄部的表面形成所述防滑部的第二空间，其中，
在所述第一步骤，成形具有基体、呈从所述基体的表面凹陷的形状的凹部以及从所述凹部的表面中的所述基体与所述凹部的边界离开的部位鼓起的鼓起部的部来作为所述手柄部，
在所述第二步骤，以使所述弹性体沿所述轴部及所述凹部流动的方式，从所述基部中相对于所述鼓起部位于所述轴部侧的部位向所述第二空间充填所述弹性体，从而在所述轴部的周围形成所述清洁部，并在所述凹部的表面形成所述防滑部。
2.根据权利要求1所述的齿间清洁具的制造方法，其特征在于，
在所述第二步骤，从与所述轴部的远端部相对应的位置向所述第二空间充填所述弹性体。
3.根据权利要求1所述的齿间清洁具的制造方法，其特征在于，
在所述第二步骤，从所述凹部中相对于所述鼓起部位于所述轴部侧的部位向所述第二空间充填所述弹性体。
4.根据权利要求2所述的齿间清洁具的制造方法，其特征在于，
在所述第一步骤，成形如下部作为所述手柄部，即该部具有：形成在垂直于所述轴部的轴向的方向的其中一侧且呈弯曲的形状的背侧缘部；和形成在另一侧且呈弯曲的形状的腹侧缘部，并且，所述基体设置在包含所述腹侧缘部的至少一部分的位置，且所述凹部设置在包含所述背侧缘部的至少一部分的位置，所述背侧缘部的远端部的切线和所述轴部的轴向所成的角小于所述腹侧缘部的远端部的切线和所述轴部的轴向所成的角。
5.根据权利要求2或4所述的齿间清洁具的制造方法，其特征在于，
在所述第一步骤成形如下部：所述凹部具有从该凹部的指定部位向所述轴部的相反侧移位1mm的部位的所述弹性体的流路面积比所述指定部位的所述弹性体的流路面积大7％以上的流路扩大区域，并且，所述鼓起部被配置成该鼓起部的至少一部分位于所述流路扩大区域内。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的齿间清洁具的制造方法，其特征在于，
在所述第一步骤，将含有所述合成树脂和玻璃纤维的材料作为所述复合材料而充填到所述第一模具内。
7.根据权利要求6所述的齿间清洁具的制造方法，其特征在于，
在所述第一步骤，将还含有二氧化钛的材料作为所述复合材料而充填到所述第一模具内。
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