CN110105645A - 通信电缆的防酸碱涂层及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种通信电缆的防酸碱涂层及其制备方法，以质量份数计，包括如下组分：线性低密度聚乙烯10～20份、橡胶40～60份、羧甲基纤维素20～30份、羟丙基甲基纤维素20～30份、炭黑10～20份、二苯基硅二醇0.2～2份、纳米氧化锌20～30份、硅藻土10～30份、抗紫外线剂0.6～1.0份、石蜡2～6份、阻燃剂10～20份。有效保护通信电缆，减少电缆的更换次数，延长电缆的使用周期，有效避免了火灾。

Description

通信电缆的防酸碱涂层及其制备方法
技术领域
本发明涉及通信电缆领域，具体涉及一种通信电缆的防酸碱涂层及其制备方法。
背景技术
随着经济的迅速发展，电缆在通讯、电力等领域的应用非常广泛。
通信电缆是指用于近距离音频通信和远距离高频载波数字通信及信号传输的电缆，广泛应用于通信线路传输、仪器仪表、电力等重要领域。在通信领域，现有架空的数据缆一般都不带钢带铠装，只有一层护套，随着近年来天气的不断恶化，酸雨的出现频率越来越高，这就使得使用在室外的通信电缆的护套受到酸雨的腐蚀后老化速度加快，老化后的护套如果未能及时发现并更换就会影响电缆的信号传输，而由于电缆的可燃性，甚至会引发火灾。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种通信电缆的防酸碱涂层及其制备方法，有效保护通信电缆，减少电缆的更换次数，延长电缆的使用周期，有效避免了火灾。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种通信电缆的防酸碱涂层，以质量份数计，包括如下组分：线性低密度聚乙烯10～20份、橡胶40～60份、羧甲基纤维素20～30份、羟丙基甲基纤维素20～30份、炭黑10～20份、二苯基硅二醇0.2～2份、、纳米氧化锌20～30份、硅藻土10～30份、抗紫外线剂0.6～1.0份、石蜡2～6份、阻燃剂10～20份。
优选的，以质量份数计，包括如下组分：线性低密度聚乙烯15份、橡胶50份、羧甲基纤维素15份、羟丙基甲基纤维素15份、炭黑15份、二苯基硅二醇1.1份、纳米氧化锌15份、硅藻土20份、抗紫外线剂0.8份、石蜡4份、阻燃剂15份。
进一步的，所述的阻燃剂为氢氧化镁、氢氧化铝和硅酮的混合物，质量比为氢氧化镁：氢氧化铝：硅酮＝0.2:1:0.4。
为了进一步的实现本方案，本申请同时公开了通信电缆的防酸碱涂层的制备方法，包括以下步骤：
1)按配方称取线性低密度聚乙烯、羧甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、炭黑、二苯基硅二醇、纳米氧化锌混合，超声分散10～20min；
2)将步骤1)处理后的物料移入密炼机中，加入橡胶、硅藻土、抗紫外线剂、石蜡、阻燃剂，升温至100～120℃，混炼10～15min；
3)炼好后的物料出料，经造粒机造粒即得粒料；
4)将所得粒料放入乙酸乙酯中浸泡12h，制成浓度为20％～30％的涂层胶浆，然后将胶浆均匀涂覆在电缆护套外表面，风干即可。
进一步的，步骤3)中造粒时温度为150～200℃。
进一步的，所述的步骤1)中超声波频率为30KZ，分散速度为4000r/min。本申请的胶浆可选择在护套外表面涂抹，也可选择在电缆表面涂抹，其所达到的效果是一样的，为了实现更好的效果，本申请也可选择涂抹多层。
与现有技术相比，本发明带来的有益效果为：1)本发明提供的电缆涂层能有效的保护电缆免受酸雨腐蚀和破坏，纳米氧化锌和紫外线吸收剂的协同作用使线缆在强光下使用更持久，延长了线缆在恶劣环境下的的使用时间，减少了维护成本；
2)本发明提供的电缆涂层具有良好的阻燃效果，本申请采用复合阻燃剂的方式，不仅阻燃效果更佳且成本更低，无卤更安全环保，具有更好的抑烟效果，有效减轻因电缆起火造成的财产损失，有效保证了人身安全；
3)本发明提供的电缆涂层具有更好的力学性能，线性低密度聚乙烯与纤维素的协同作用使得拉伸、抗形变性能更好，且抗冻能力也得到提升。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。
本申请的抗氧剂为抗氧剂264，氢氧化镁粉末的粒度为2000目，硅酮的粒度为3000目。
实施例1
1)按配方称取线性低密度聚乙烯10份、羧甲基纤维素20份、羟丙基甲基纤维素20份、炭黑10份、纳米氧化锌20份混合，超声分散10min，超声波频率为30KZ，分散速度为4000r/min；
2)将步骤1)处理后的物料移入密炼机中，加入二苯基硅二醇0.2份、橡胶40份、硅藻土10份、抗紫外线剂0.6份、石蜡2份、阻燃剂10份(其中质量比为氢氧化镁：氢氧化铝：硅酮＝0.2:1:0.4)，升温至100℃，混炼10min；
3)炼好后的物料出料，经造粒机造粒即得粒料，造粒时温度为150℃；
4)将所得粒料放入乙酸乙酯中浸泡12h，制成浓度为20％的涂层胶浆，然后将胶浆均匀涂覆在电缆护套外表面，风干即可。
详细数据对比见表1。
实施例2
1)按配方称取线性低密度聚乙烯15份、羧甲基纤维素20份、羟丙基甲基纤维素25份、炭黑15份、纳米氧化锌25份混合，超声分散15min，超声波频率为30KZ，分散速度为4000r/min；
2)将步骤1)处理后的物料移入密炼机中，加入二苯基硅二醇1.1份、橡胶50份、硅藻土20份、抗紫外线剂0.8份、石蜡4份、阻燃剂15份(其中质量比为氢氧化镁：氢氧化铝：硅酮＝0.2:1:0.4)，升温至110℃，混炼12min；
3)炼好后的物料出料，经造粒机造粒即得粒料，造粒时温度为175℃；
4)将所得粒料放入乙酸乙酯中浸泡12h，制成浓度为25％的涂层胶浆，然后将胶浆均匀涂覆在电缆护套外表面，风干即可。
详细数据对比见表1。
实施例3
1)按配方称取线性低密度聚乙烯20份、羧甲基纤维素30份、羟丙基甲基纤维素30份、炭黑20份、纳米氧化锌30份混合，超声分散20min，超声波频率为30KZ，分散速度为4000r/min；
2)将步骤1)处理后的物料移入密炼机中，加入二苯基硅二醇2份、橡胶60份、硅藻土30份、抗紫外线剂1.0份、石蜡6份、阻燃剂20份(其中质量比为氢氧化镁：氢氧化铝：硅酮＝0.2:1:0.4)，升温至120℃，混炼15min；
3)炼好后的物料出料，经造粒机造粒即得粒料，造粒时温度为200℃；
4)将所得粒料放入乙酸乙酯中浸泡12h，制成浓度为30％的涂层胶浆，然后将胶浆均匀涂覆在电缆护套外表面，风干即可。
详细数据对比见表1。
对照例1
(与实施例3相比未添加线性低密度聚乙烯)
1)按配方称取羧甲基纤维素30份、羟丙基甲基纤维素30份、炭黑20份、纳米氧化锌30份混合，超声分散20min，超声波频率为30KZ，分散速度为4000r/min；
2)将步骤1)处理后的物料移入密炼机中，加入二苯基硅二醇2份、橡胶60份、硅藻土30份、抗紫外线剂1.0份、石蜡6份、阻燃剂20份(其中质量比为氢氧化镁：氢氧化铝：硅酮＝0.2:1:0.4)，升温至120℃，混炼15min；
3)炼好后的物料出料，经造粒机造粒即得粒料，造粒时温度为200℃；
4)将所得粒料放入乙酸乙酯中浸泡12h，制成浓度为30％的涂层胶浆，然后将胶浆均匀涂覆在电缆护套外表面，风干即可。
详细数据对比见表1。
对照例2
(与实施例3相比未添加羧甲基纤维素和羟丙基甲基纤维素)
1)按配方称取线性低密度聚乙烯20份、炭黑20份、纳米氧化锌30份混合，超声分散20min，超声波频率为30KZ，分散速度为4000r/min；
2)将步骤1)处理后的物料移入密炼机中，加入二苯基硅二醇2份、橡胶60份、硅藻土30份、抗紫外线剂1.0份、石蜡6份、阻燃剂20份(其中质量比为氢氧化镁：氢氧化铝：硅酮＝0.2:1:0.4)，升温至120℃，混炼15min；
3)炼好后的物料出料，经造粒机造粒即得粒料，造粒时温度为200℃；
4)将所得粒料放入乙酸乙酯中浸泡12h，制成浓度为30％的涂层胶浆，然后将胶浆均匀涂覆在电缆护套外表面，风干即可。
详细数据对比见表1。
对照例3
(与实施例3相比未添加复合阻燃剂，阻燃剂为氢氧化镁)
1)按配方称取线性低密度聚乙烯20份、羧甲基纤维素30份、羟丙基甲基纤维素30份、炭黑20份、纳米氧化锌30份混合，超声分散20min，超声波频率为30KZ，分散速度为4000r/min；
2)将步骤1)处理后的物料移入密炼机中，加入二苯基硅二醇2份、橡胶60份、硅藻土30份、抗紫外线剂1.0份、石蜡6份、氢氧化镁20份，升温至120℃，混炼15min；
3)炼好后的物料出料，经造粒机造粒即得粒料，造粒时温度为200℃；
4)将所得粒料放入乙酸乙酯中浸泡12h，制成浓度为30％的涂层胶浆，然后将胶浆均匀涂覆在电缆护套外表面，风干即可。
详细数据对比见表1。
对照例4
(与实施例3相比，未添加纳米氧化锌)
1)按配方称取线性低密度聚乙烯20份、羧甲基纤维素30份、羟丙基甲基纤维素30份、炭黑20份混合，超声分散20min，超声波频率为30KZ，分散速度为4000r/min；
2)将步骤1)处理后的物料移入密炼机中，加入二苯基硅二醇2份、橡胶60份、硅藻土30份、抗紫外线剂1.0份、石蜡6份、阻燃剂20份(其中质量比为氢氧化镁：氢氧化铝：硅酮＝0.2:1:0.4)，升温至120℃，混炼15min；
3)炼好后的物料出料，经造粒机造粒即得粒料，造粒时温度为200℃；
4)将所得粒料放入乙酸乙酯中浸泡12h，制成浓度为30％的涂层胶浆，然后将胶浆均匀涂覆在电缆护套外表面，风干即可。
详细数据对比见表1。
表1
由表1可知，实施例2组分下本申请制备的物料各方面性能均最佳，由实施例3和对照例1/2对比可知，拉伸强度和耐环境应力开裂性性能大幅度下降，由实施例3和对照例3对比可知，阻燃性能大幅度下降，由实施例3和对照例4对比可知，其UPF值大幅度下降。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的特点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求保护的范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种通信电缆的防酸碱涂层，其特征在于：以质量份数计，包括如下组分：线性低密度聚乙烯10～20份、橡胶40～60份、羧甲基纤维素20～30份、羟丙基甲基纤维素20～30份、炭黑10～20份、二苯基硅二醇0.2～2份、、纳米氧化锌20～30份、硅藻土10～30份、抗紫外线剂0.6～1.0份、石蜡2～6份、阻燃剂10～20份。
2.根据权利要求1所述的通信电缆的防酸碱涂层，其特征在于：以质量份数计，包括如下组分：线性低密度聚乙烯15份、橡胶50份、羧甲基纤维素15份、羟丙基甲基纤维素15份、炭黑15份、二苯基硅二醇1.1份、纳米氧化锌15份、硅藻土20份、抗紫外线剂0.8份、石蜡4份、阻燃剂15份。
3.根据权利要求1所述的通信电缆的防酸碱涂层，其特征在于：所述的阻燃剂为氢氧化镁、氢氧化铝和硅酮的混合物，质量比为氢氧化镁：氢氧化铝：硅酮＝0.2:1:0.4。
4.根据权利要求1-3任一所述的通信电缆的防酸碱涂层的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)按配方称取线性低密度聚乙烯、羧甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、炭黑、纳米氧化锌混合，超声分散10～20min；
2)将步骤1)处理后的物料移入密炼机中，加入二苯基硅二醇、橡胶、硅藻土、抗紫外线剂、石蜡、阻燃剂，升温至100～120℃，混炼10～15min；
3)炼好后的物料出料，经造粒机造粒即得粒料；
4)将所得粒料放入乙酸乙酯中浸泡12h，制成浓度为20％～30％的涂层胶浆，然后将胶浆均匀涂覆在电缆护套外表面，风干即可。
5.根据权利要求4所述的通信电缆的防酸碱涂层的制备方法，其特征在于：步骤3)中造粒时温度为150～200℃。
6.根据权利要求5所述的通信电缆的防酸碱涂层的制备方法，其特征在于：所述的步骤1)中超声波频率为30KZ，分散速度为4000r/min。
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