CN110103499A - 一种钢渣压机及其压制工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢渣压机，包括压机本体，所述压机本体包括压制缸及设于所述压制缸末端的冷压模具；预压装置，其包括向下倾斜设置的预压缸，所述预压缸的前端设有料腔，所述料腔的上部设有上料口；所述料腔与所述冷压模具的侧壁连接，且所述预压缸的中轴线与所述冷压模具的中轴线相交；所述冷压模具的侧壁还设有落料口，所述落料口的轮廓与所述料腔的内腔轮廓相适配，以使部分钢渣经所述料腔落入所述冷压模具内。实施本发明，便于立式压机的上料及高效打包；通过增加单次打包的物料重量，以提高打包的效率。

Description

一种钢渣压机及其压制工艺

技术领域

本发明涉及液压压机设备及工艺技术领域，尤其涉及一种钢渣压机及其压制工艺。

背景技术

工业生产中产生的多种废旧金属，例如锯切碎料、块料、车削废料或破碎废料等，其大小及密度均不同，在回收处理时，为减少废旧金属的体积，常采用液压打包机将松散的钢渣压制成块，以便于储存及运输。现有的液压打包机包括卧式及立式打包机。

中国专利号为CN201820101821的一种金属打包机公开了一种立式打包机，包括容纳金属的凹槽及设于所述凹槽上方的液压缸；通过液压缸的作用力，将凹槽内的金属压实，以打包成块。中国专利号为CN201720974298的一种液压金属打包机公开了一种卧式打包机，包括用于容纳金属的物料箱本体，设于所述物料箱本体上部的翻盖及设于所述物料箱本体前侧及右侧的侧板，所述侧板及所述翻盖均由液压杆驱动。通过上述三个方向的挤压，将位于物料箱本体内的金属打包。

以上两种金属打包方式，通过预先向在料箱中放置金属废料，然后液压缸作用进行打包成型。采用上述方式具有以下缺陷：1、均需要人工或机器进行上料，对于立式打包机，由于装备的结构限制，天车等难越过设备障碍进行上料；2、单次打包的金属废料均为装载在所述凹槽或物料箱本体内的物料，没有相应的预压装置或者需要预压后二次上料，其压制效率较低；3、一般，压机的压制腔及压力一定，对于密度较大的金属料，压制形成的料包重量大、压块较松散，增加搬运的难度；对于密度较小的金属料，压制形成的压块小，单次压制效率低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种钢渣压机，便于立式压机的上料及打包，有效提高打包的效率。

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种钢渣压机，实现单次压制物料的重量定量，形成压制标准，便于管理及运输。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种钢渣压机，包括：

压机本体，所述压机本体包括压制缸及设于所述压制缸末端的冷压模具；

预压装置，其包括向下倾斜设置的预压缸，所述预压缸的前端设有料腔，所述料腔的上部设有上料口；所述料腔与所述冷压模具的侧壁连接，且所述预压缸的中轴线与所述冷压模具的中轴线相交；

所述冷压模具的侧壁还设有落料口，所述落料口的轮廓与所述料腔的内腔相适配，以使所述落料口与料腔贴合，钢渣经所述料腔落入所述冷压模具内。

作为上述技术方案的改进，所述预压缸的中轴线与所述冷压模具的中轴线的夹角为30°-60°。

作为上述技术方案的改进，所述预压缸包括缸体、活塞杆及预压头；所述缸体的内壁设有导向条及限位块；

所述限位块限定所述预压头的工作行程。

作为上述技术方案的改进，所述预压头的前端设有与所述冷压模具的内壁相适配的弧面，所述预压头设有与所述导向条相适配的滑槽。

作为上述技术方案的改进，还包括设于所述上料口上方的定量装置，所述定量装置包括架体、设于所述架体内部的计量斗及设于所述计量斗下方的可活动封板。

作为上述技术方案的改进，所述计量斗为倒锥形，所述计量斗包括计量斗本体及支撑部，所述计量斗本体相对于所述支撑部可转动；

所述计量斗与所述架体之间设有称重部、缓冲部及运动部；

所述称重部包括称重传感器组件，所述支撑部与称重传感器组件之间设有位置微调结构；

所述缓冲部用于缓冲物料下落的冲击力，所述运动部驱动计量斗本体转动，以使物料均匀分布。

作为上述技术方案的改进，还包括输料装置，所述输料装置包括：

料仓，其内腔设有螺旋输运机，下端设有出料口；

提升运输机，设于所述出料口的正下方，包括多个运输辊及套设于多个所述运输辊上的皮带。

作为上述技术方案的改进，所述皮带包括基带、设于所述基带上的两条竖挡板及设于所述竖挡板之间的多个横隔板；

所述提升运输机包括水平段及提升段，所述水平段及提升段的过渡区设有限位部，以使皮带与所述运输辊贴合。

作为上述技术方案的改进，所述压机还设有推料装置，所述推料装置设于所述冷压模具的下方，所述推料装置包括推料缸及设于所述推料缸自由端的垫板。

一种钢渣压机的压制工艺，包括以下步骤：

S01、所述推料缸的自由端保持伸出状态，使所述垫板位于所述冷压模具的下方；

S02、所述可活动封板保持初始状态，以闭合所述计量斗本体的下端口；

S03、所述定量机构中的运动部驱动所述计量斗转动，所述缓冲电磁铁根据预先设定的悬浮力通电，以使所述计量斗被支撑后悬浮；

S04、钢渣从所述料仓落入到所述提升运输机上，所述提升运输机带动钢渣落入计量斗内；

S05、所述称重部测量钢渣的重量，根据预先设置的重量，使得可活动封板打开，使钢渣经所述上料口落入所述料腔内，所述垫板位于所述冷压模具的下方，并在自身重力的作用下落入冷压模具内；

S06、所述预压缸推动预压头下压，将所述料腔中的钢渣进一步压入所述冷压模具内，并保持下压状态；

S07、所述压制缸下压将钢渣压成块状，所述推料缸驱动所述垫板退回，所述压制缸进一步下压，将压料推出。

S08、所述推料缸复位，所述垫板将钢渣饼推出，随后所述压制缸及所述预压缸依次复位。

实施本发明，具有如下有益效果：

1、本发明包括压机及预压装置，所述压机设有冷压模具，预压装置包括预压缸，所述预压缸倾斜向下设置，并与所述冷压模具的中轴线相交；所述预压缸的前端设有料腔，所述料腔的上部设有上料口；所述冷压模具的侧壁还设有与料腔的内腔轮廓相适配落料口。钢渣落入所述料腔内，在重力的作用下自动滑入所述冷压模具内，持续上料直至料腔中有多余的物料。所述预压缸的自由端向下压制，将料腔中的物料送入到所述冷压模具内，以增加单次压制的物料量。

2、所述预压缸包括缸体、活塞杆及预压头，所述缸体的内部设有限位块，压机压制时，所述预压头维持在极限位置，填补冷压模具内腔的落料孔，所述限位块使得所述预压头的极限位置与所述冷压模具的内侧壁齐平，避免压机压制时，对预压头或料腔中未完全进入所述冷压模具内的物料进行剪切，破坏压机及预压缸。

3、本发明还设有定量装置，所述定量装置包括架体、计量斗及可活动封板，所述计量斗包括计量斗本体及支撑部，所述支撑部与所述架体之间称重部、缓冲部及运动部，所述运动部控制所述计量斗本体低速往复旋转，以使位于倒锥形物料斗均匀分布，所述缓冲部用于缓冲物料倾倒在计量斗时的重力冲击，以提高所述称重部的使用寿命，所述称重部包括称重传感器组件及位置微调结构，以避免因受力倾斜，影响称重部的称重精准度。采用所述定量装置，解决了物料自由落料时分布不均且重力加速度对称重的影响，实现单次压制物料的重量定量，制定了压制标准，便于管理及运输。针对大密度物料，适当减少物料的体积，以使压块紧实，便于搬运及输运，对于小密度物料，在合理的范围内增大物料的体积，提高单次压制的物料量，以提高压制效率。

附图说明

图1是本发明涉及的钢渣压机的主视图；

图2是本发明涉及的钢渣压机的后视图；

图3是图1A-A截面图；

图4是本发明涉及的钢渣压机的轴侧图；

图5是图4中B部放大图；

图6是图3中定量装置结构示意图；

图7是图6中位置微调结构示意图；

图8是图4中A部放大图；

图9是图4中C部放大图；

图10是本发明涉及的钢渣压机的俯视图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

参见图1至图4，本发明公开了一种钢渣压机，其包括压机本体1，所述压机本体1包括压制缸11及设于所述压制缸11末端的冷压模具12；

预压装置2，其包括向下倾斜设置的预压缸21，所述预压缸21的前端设有料腔22，所述料腔22的上部设有上料口23；所述料腔22与所述冷压模具12的侧壁连接，且所述预压缸21的中轴线与所述冷压模具12的中轴线相交；

所述冷压模具12的侧壁还设有落料口121，所述落料口121的轮廓与所述料腔22的内腔轮廓相适配，以使部分钢渣经所述料腔22落入所述冷压模具12内。

具体地，所述压机为立式压机，所述预压装置2设于所述压机的侧面，所述预压装置2向下倾斜，物料经所述上料口23进入所述料腔22中并自动滑入所述冷压模具12内，所述冷压模具12被填满后，剩余的物料暂存在料腔22中，所述预压缸21的压制头下压将位于料腔22中的物料送入所述冷压模具12中，在此作用力下，冷压模具12中的物料被初步的预压，单次压制的物料量随之增加。所述预压缸21的自由端保持压制状态，所述压制缸11施加向下的作用力将物料挤压成块。由于所述预压缸21的中轴线与所述冷压模具12的中轴线相交，在所述预压缸21压制时，物料向所述压制缸11的中部挤压，避免压制缸11内壁的集中受力，提高压制缸11的使用寿命，同时也便于预压装置2及冷压模具12的加工及安装。

所述预压缸21的中轴线与所述冷压模具12的中轴线的夹角为30°-60°。在此角度范围下，物料可在自身重力的作用下滑入所述冷压模具12内，同时对所述冷压模具12的破坏较小，所述预压装置2的空间占用小，利用合理。

参见图3，所述预压缸21包括缸体211、活塞杆212及预压头213；所述预压头213与所述活塞杆212可拆卸连接，所述预压头213的前端设有与所述冷压模具12的内侧壁相适配的弧面；所述缸体211的内壁设有导向条214及限位块215，所述限位块215使得所述预压头213的极限位置与所述冷压模具12的内侧壁齐平；所述预压头213设有与所述导向条214相适配的滑槽216。具体地，采用所述缸体211为圆筒形，物料直接落入所述冷压模具12内。所述导向条214在缸体211的内壁，沿所述预压缸21的轴线布置的长条，所述预压头213设有与所述导向条214相适配的滑槽216，将所述滑槽216卡入所述导向条214中滑动，避免所述预压头213运动偏移、卡死。由于压机压制时，所述预压头213维持在极限位置，填补冷压模具12内腔的落料孔，所述限位块215使得所述预压头213的极限位置与所述冷压模具12的内侧壁齐平，避免压机压制时，对预压头213或料腔22中未完全进入所述冷压模具12内的物料进行剪切，破坏压机本体1及预压缸21。

本发明还包括定量装置3，所述定量装置3设于所述上料口23的正上方，其包括架体31、设于所述架体31内部的计量斗32及设于所述计量斗32下方的可活动封板33。所述可活动封板33包括封板331，所述封板331的侧边与驱动封板运动的驱动部34连接。

参见图6及图7，所述计量斗32包括计量斗本体321及支撑部322，所述计量斗本体321相对于所述支撑部322可转动；所述计量斗32与所述架体31之间设有称重部35、缓冲部36及运动部37；所述称重部35包括所述称重传感器组件351，所述支撑部322与称重传感器组件351之间设有位置微调结构38；所述缓冲部36降低物料下落时的冲击力，所述运动部37驱动计量斗本体321低速、往复转动，以使物料均匀分布。在本实施例中，所述计量斗本体321为上下端开口的倒锥形结构，以便于物料自动向下运动。所述计量斗本体321与所述支撑部322可转动，所述运动部37包括设于所述计量斗本体321外壁的旋转组件371，通过旋转组件371的运动带动计量斗本体321进行低速、正反交替旋转运动，以使所述计量斗本体321内的物料分布均匀。具体地，所述旋转组件371优选为蜗轮蜗杆传动机构(附图中未显示)，所述蜗轮蜗杆传动机构包括设于所述计量斗本体321底面的蜗轮，及设于所述支撑部322上的蜗杆。所述称重部35包括与所述架体31连接的称重传感器组件351及设于所述称重传感器组件351上方的位置微调结构38。所述称重传感器组件351按圆周均布3个，称重传感器组件351还有通过可调电阻自动调整角差达到平衡状态。所述位置微调结构38与所述支撑部322连接，所述位置微调结构38包括立杆381、设于立杆381端部的接触球体382及与所述接触球体382可拆卸连接的调节座383，所述接触球体382置于所述调节座383内转动，以小幅调节接触角度，以使三个称重传感器组件均可有效、精确称重。所述缓冲部36包括缓冲电磁铁361，以降低物料下落时的重力的冲击，提高称重传感器组件的使用寿命。

所述计量斗32的工作原理是：当计量斗本体321没料时，所述称重传感器组件351给出进料信号，物料从计量斗本体321上方下料；在向所述计量斗本体321装物料前，所述旋转组件371打开，驱动所述计量斗本体321本体运动；所述缓冲电磁铁361开启，所述缓冲电磁铁361根据预先设定的悬浮力增加电流，以使所述计量斗32支撑呈悬浮状态，所述接触球体382与调节座383分离；向所述计量斗本体321装物料，达到预定重量时，所述接触球体382与调节座383接触，所述称重部35完成称重；所述称重传感器组件351发送开闸信号，控制所述驱动部34启动，带动所述封板打开，以向所述料腔22上料。

所述压机还包括输料装置4，所述输料装置4包括料仓41，料仓41的内腔设有螺旋输运机42，料仓41的下端设有出料口43；提升运输机44，设于所述出料口43的正下方，包括多个运输辊45及套设于多个所述运输辊45上的皮带46。

参见图8及图9，所述皮带46包括基带461、设于所述基带461上的两条竖挡板462及设于所述竖挡板462之间的多个横隔板463。物料落入到所述竖挡板462及相邻两个横隔板463形成的框体内运输，以使物料在提升的过程中，受斜向上的摩擦力及斜向上的推力的共同作用，以提高运输的可靠性。所述提升运输机44包括水平段及提升段，所述水平段及提升段的过渡区设有限位部47；所述限位部47包括多个限位轮471，所述限位轮471的滚动面贴设于所述基带461的上表面。所述限位部47对基带461形成向下或斜向下的作用力，以使过渡区的基带461贴紧所述运输辊45，提高皮带46运输的稳定性及可靠性。所述限位部47采用限位轮471，可有效减少限位轮471与基带461之间的摩擦力，提高运输的平稳性及减少运输阻力。

参见图10，所述压机还设有推料装置5，所述推料装置5设于所述冷压模具12的正下方，所述推料装置5包括推料缸51及设于所述推料缸51自由端的垫板(附图中未显示)。向所述冷压模具12上料时，所述垫板保持在冷压模具12的下方；上料并初压完成后，所述推料缸51拉动垫板回退，所述压制缸11机械下压挤压出料；所述推料缸51顶出将压块推出，以完成推料。

本发明还公开了一种钢渣压机的压制工艺，包括以下步骤，

S01、所述推料缸51自由端保持伸出状态，使所述垫板位于所述冷压模具12的下方；

S02、所述可活动封板33保持初始状态，以闭合所述计量斗本体321的下端口；

S03、所述定量机构中的运动部37驱动所述计量斗32转动，所述缓冲电磁铁361根据预先设定的悬浮力通电，以使所述计量斗32被支撑后悬浮；

S04、所述钢渣从所述料仓41落入到所述提升运输机44上，所述提升运输机44带动钢渣落入计量斗32内；

S05、所述称重部35测量钢渣的重量，根据预先设置的重量，使得可活动封板33打开，使钢渣经所述上料口23落入所述料腔22内，并在自身重力的作用下滑入所述冷压模具12内；

S06、所述预压缸21推动预压头213下压，将所述料腔22中的钢渣进一步压入所述冷压模具12内，并保持下压状态；

S07、所述压制缸11下压将钢渣压成块状，所述推料缸51驱动所述垫板退回，所述压制缸11进一步下压，将压块推出。

S08、所述推料缸51复位，所述垫板52将钢渣饼推出，随后所述压制缸11及所述预压缸21依次复位。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种钢渣压机，其特征在于，包括：

压机本体，所述压机本体包括压制缸及设于所述压制缸末端的冷压模具；

预压装置，其包括向下倾斜设置的预压缸，所述预压缸的前端设有料腔，所述料腔的上部设有上料口；所述料腔与所述冷压模具的侧壁连接，且所述预压缸的中轴线与所述冷压模具的中轴线相交；

所述冷压模具的侧壁还设有落料口，所述落料口的轮廓与所述料腔的轮廓相适配，以使所述落料口与料腔贴合，钢渣经所述料腔落入所述冷压模具内。

2.根据权利要求1所述的钢渣压机，其特征在于，所述预压缸的中轴线与所述冷压模具的中轴线的夹角为30°-60°。

3.根据权利要求2所述的钢渣压机，其特征在于，所述预压缸包括缸体、活塞杆及预压头；所述缸体的内壁设有导向条及限位块；

所述限位块限定所述预压头的工作行程。

4.根据权利要求3所述的钢渣压机，其特征在于，所述预压头与所述活塞杆可拆卸连接，所述预压头的前端设有与所述冷压模具的内壁相适配的弧面，所述预压头设有与所述导向条相适配的滑槽。

5.根据权利要求1所述的钢渣压机，其特征在于，还包括设于所述上料口上方的定量装置；

所述定量装置包括架体、设于所述架体内部的计量斗及设于所述计量斗下方的可活动封板。

6.根据权利要求5所述的钢渣压机，其特征在于，所述计量斗为倒锥形，所述计量斗包括计量斗本体及支撑部，所述计量斗本体相对于所述支撑部可转动；

所述计量斗与所述架体之间设有称重部、缓冲部及运动部；

所述称重部包括称重传感器组件，所述支撑部与称重传感器组件之间设有位置微调结构；

所述缓冲部用于缓冲物料下落的冲击力，所述运动部驱动计量斗本体转动，以使物料均匀分布。

7.根据权利要求1所述的钢渣压机，其特征在于，还包括输料装置，所述输料装置包括：

料仓，其内腔设有螺旋输运机，下端设有出料口；

提升运输机，设于所述出料口的正下方，包括多个运输辊及套设于多个所述运输辊上的皮带。

8.根据权利要求7所述的钢渣压机，其特征在于，所述皮带包括基带、设于所述基带上的两条竖挡板及设于所述竖挡板之间的多个横隔板；

所述提升运输机包括水平段及提升段，所述水平段及提升段的过渡区设有限位部，以使皮带与所述运输辊贴合。

9.根据权利要求1所述的钢渣压机，其特征在于，所述压机还设有推料装置，所述推料装置设于所述冷压模具的下方；

所述推料装置包括推料缸及设于所述推料缸自由端的垫板。

10.根据权利要求1-9任一项所述的钢渣压机的压制工艺，包括以下步骤：

S01、所述推料缸的自由端保持伸出状态，使所述垫板位于所述冷压模具的下方；

S02、所述可活动封板保持初始状态，以闭合所述计量斗本体的下端口；

S03、所述定量机构中的运动部驱动所述计量斗转动，所述缓冲电磁铁根据预先设定的悬浮力通电，以使所述计量斗被支撑后悬浮；

S04、钢渣从所述料仓落入到所述提升运输机上，所述提升运输机带动钢渣落入计量斗内；

S05、所述称重部测量钢渣的重量，根据预先设置的重量，使得可活动封板打开，使钢渣经所述上料口落入所述料腔内，所述垫板位于所述冷压模具的下方，并在自身重力的作用下落入冷压模具内；

S06、所述预压缸推动预压头下压，将所述料腔中的钢渣进一步压入所述冷压模具内，并保持下压状态；

S07、所述压制缸下压将钢渣压成块状，所述推料缸驱动所述垫板退回，所述压制缸进一步下压，将压料推出。

S08、所述推料缸复位，所述垫板将钢渣饼推出，随后所述压制缸及所述预压缸依次复位。