CN110092644B - 氧化铍陶瓷注射成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于电子功能陶瓷材料技术领域,具体涉及一种氧化铍陶瓷注射成型方法。本发明包括如下步骤:A、在氧化铍原粉中加入SiO2、MgO,混合球磨再喷雾干燥,制备得到氧化铍干燥料;B、将有机粘接剂和氧化铍干燥料在密炼机中混练成料团;泥团通过冷却、破碎、挤压造粒制备成注射成型的喂料;C、注射机成型生坯;D、脱脂;E、烧结得到氧化铍注射成型产品。本发明通过对氧化铍陶瓷配方调整、粉体表面改性处理、热塑性粘结剂配方调整、脱脂曲线调整,成功实现了氧化铍陶瓷的注射成型工艺,本发明制备的氧化铍注射成型产品,具有产品致密性好、机械强度高、热导率较好的特点,能够满足各领域对高导热异形陶瓷结构件的发展需求。
Description
技术领域
本发明属于电子功能陶瓷材料技术领域,具体涉及一种氧化铍陶瓷注射成型方法。
背景技术
氧化铍陶瓷一直是国防装备中电子器件配套的重要零件。在我国电子元器件产品生产的结构材料选用中,随着电子元器件向大功率、小型化发展,氧化铍陶瓷因导热性能好、抗折强度高、低介电常数、低介质损耗、高绝缘性能特点,而被广泛用于军事通讯、遥感遥测电子对抗、光电技术等领域,成为微电子器件、光电器件生产不可缺少的重要原材料。
目前国内氧化铍陶瓷主要采用干压及等静压的成型方式,该种成型方式仅能满足常规的柱状、筒状、片板状产品的生产,对于产品尺寸小、外形复杂、精度高的异形陶瓷结构件则需要通过后期研磨加工的方式实现,而氧化铍陶瓷作为较为典型的结构陶瓷材料硬度高、韧性差难以加工切割或者加工成本很高。传统的氧化铍陶瓷净成型(无需后续研磨加工或加工量较少)的方式主要以热压铸成型为主,但该成型方式生产的陶瓷致密性差,气孔、砂眼缺陷较多、成型精度不高难以满足高精密陶瓷零部件的要求,已经逐步处于被淘汰的边缘。
注射成型技术是目前高性能、高精密陶瓷采用的通用成型技术,在氧化铝、氧化锆陶瓷领域均有较为成熟的生产应用,具有成型机械化自动化程度高、可净成型各种复杂形状产品、成型产品精度高、表面质量好的特点。但氧化铍陶瓷材料与氧化铝、氧化锆相比具有较大的差异,特别的氧化铍粉体比表面积较大,一般在8-14m2/g,远大于氧化铝及氧化锆粉体,在密炼过程中难以和热塑性粘结剂混合均匀,热熔后的喂料粘度难以控制;陶瓷烧结温度高达1680℃以上,难以烧结且易变形;坯体密度低,难以脱脂剂及脱脂后强度差等问题。因此国内鲜有对氧化铍陶瓷注射成型相关文献、专利的公开报道。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是:提供一种氧化铍陶瓷注射成型方法,克服目前氧化铍陶瓷注射成型的难题。
为解决上述技术问题本实用新型所采用的技术方案是:氧化铍陶瓷注射成型方法,包括以下步骤:
A、氧化铍瓷粉制备:
(a).按照质量百分比BeO:SiO2:MgO=99.5%:0.25%-0.35%:0.15%-0.25%称取原材料粉体备用,再按照质量配比原材料粉体:去离子水:氧化锆球=1:(0.5-1):(4-10)的比例,将物料混合球磨后得到氧化铍陶瓷浆料,球磨后的氧化铍陶瓷浆料满足粒度要求D50≤1μm;
(b).将球磨后的氧化铍陶瓷浆料过200目-300目的筛网后倒入搅拌机中,以上一步原材料粉体中的氧化铍粉质量为基准,加入氧化铍粉质量0.5%-1.5%的分散剂,氧化铍粉质量0.2%-0.5%的除泡剂,将氧化铍陶瓷浆料、分散剂和除泡剂在转速为20r/min-50r/min的搅拌机中进行搅拌;搅拌时,通过加入质量为氧化铍粉质量的10%-20%的去离子水进行粘度调节,当粘度达到20mPa·s-40mPa·s时,进行下一步的喷雾干燥;
(c).通过泵将氧化铍陶瓷浆料注入离心式喷雾干燥机中进行喷雾干燥,离心式喷雾干燥机的进口温度控制在200℃-300℃,出口温度控制在100℃-180℃,将氧化铍浆料制备成氧化铍干燥料,收集后备用;
B、氧化铍注射喂料制备:
(a).按照质量百分比氧化铍干燥料:有机粘结剂=80%-85%:15%-20%的比例称取对应物料,并将有机粘结剂、氧化铍干燥料放入密炼机中,密炼温度为100℃-200℃,开启密炼机搅拌;密炼时间2h-4h,使得氧化铍干燥料成为致密的泥料团;
(b).取出泥料团,在泥料团冷却前,将泥料团分成直径为20mm-30mm的料团进行冷却,冷却后在破碎机进行破碎处理,破碎后的料块长度不超过5mm;
(c).将破碎的料块放入挤制造粒机中进行造粒,挤制造粒机工作温度控制在135℃-145℃;造粒料冷却后形成注射成型喂料;
C、注射成型:
将喂料放入注射机料盒中,加热温度为140℃-180℃,通过注射机成型生坯;
D、脱脂过程:
(a).在承烧容器底部铺撒一层刚玉砂,将步骤C得到的生坯在其表面涂覆一层活性炭粉,然后将生坯摆放在承烧容器底部的刚玉砂上表面,再在生坯产品外表面上覆盖一层刚玉砂,若有多个生坯,按上述方式将所有生坯摆放完毕,最后将承烧容器放入脱脂窑炉;
(b).通过脱脂窑炉加热脱脂;
(c).自然冷却到室温出窑;
E.烧结过程:
对脱脂好的坯体外表面进行清理,处理掉坯体外表面的刚玉砂,放入温度为1680℃-1750℃的窑炉中,保温2h-6h进行熟烧。
其中,在步骤A的小步骤(a)中,氧化铍原材料为氧化铍含量大于99%的高纯氧化铍粉体,粒度要求为D50=1.5μm-3μm;氧化镁、二氧化硅均为纳米级粉体。
其中,在步骤A的小步骤(a)中,制备氧化铍陶瓷浆料的方法为,先将去离子水及氧化锆球放入搅拌球磨机的搅拌桶中,氧化锆球的直径为4mm-6mm;开启搅拌球磨机,转速控制为40r/min-80r/min,先放入SiO2及MgO进行添加剂混合球磨,球磨10min-15min;然后再加入BeO粉,此时调整搅拌球磨机转速为120r/min-130r/min;BeO粉加入完毕后,搅拌球磨机的转速调整为140r/min-180r/min,球磨30min-180min,最终以球磨浆料满足粒度要求D50≤1μm为出料标准。
其中,在步骤A的小步骤(b)中,分散剂为聚羧酸盐分散剂;除泡剂为正辛醇与异丙醇按照质量比1:1的混合物。
其中,在步骤A的小步骤(c)中,离心式喷雾干燥机的造粒离心盘转速为≥15000r/min。
其中,在步骤B的小步骤(a)中,有机粘结剂为聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、石蜡(PW)、硬脂酸(SA)组成,按照质量百分比聚丙烯(PP):高密度聚乙烯(HDPE):乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA):石蜡(PW):硬脂酸(SA)=5%:5%-10%:5%-10%:70%-80%:5%的比例添加。
在步骤B的小步骤(a)中,各物料添加顺序及条件为,先将氧化铍干燥料放入密炼机料盒,开启密炼机加热及搅拌器,当料盒温度达到190℃及以上时入聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA);上述物料完全融化后,降低料盒温度,当温度降低到140℃-130℃之间时加入石蜡(PW);石蜡(PW)融化后,当温度降低到110℃-100℃时加入硬脂酸(SA);之后将密炼温度控制在100℃-110℃之间进行密炼,密炼时间2h-4h。
其中,在步骤D的小步骤(a)中,所使用的刚玉砂要预先经过100目-200目筛网,活性炭粉的粒度为0.5μm以下。
其中,在步骤D的小步骤(b)中,脱脂窑炉的加热步骤进一步优选为:以80℃-120℃/h的速率升温到80℃-120℃,并保温4-6h;30℃-60℃/h的速率升温到450℃-550℃,并保温6-10h;以150-200℃/h的速率升温到1100℃-1300℃,保温2h-4h后开始自然冷却。
本发明通过氧化铍陶瓷配方调整、粉体表面处理、热塑性粘结剂配方调整、脱脂曲线调整,克服了目前氧化铍陶瓷注射成型的难题,能够实现高致密、高精度、高性能氧化铍陶瓷净成型,工艺简单,便于工业化生产,具有良好的市场应用价值。与现有技术相比,本发明具有如下有益效果:
1、本发明提供了一种氧化铍陶瓷注射成型方法,实现了其注射成型工艺,填补了国内氧化铍陶瓷成型领域的一个空白,该方法具有成型机械化、自动化程度高、可净成型各种复杂形状产品、成型产品精度高、表面质量好的特点。产品烧结后可不用加工或者只需很少的加工,缩短了产品生产周期,降低了生产成本,具有显著经济效益。
2、采用本发明生产的氧化铍陶瓷异形结构件产品,性能优异,热导率、抗折强度、体积密度等指标完全满足国家氧化铍陶瓷规范,能够替代现有的热压铸异形结构件生产方式,能够满足电子行业对高导热异形结构件陶瓷发展的需求。
具体实施方式
本发明提供一种氧化铍陶瓷注射成型方法。该方法包括以下步骤:
A、氧化铍瓷粉制备:
(a).按照质量百分比BeO:SiO2:MgO=99.5%:0.25%-0.35%:0.15%-0.25%称取原材料粉体备用,再按照质量配比原材料粉体:去离子水:氧化锆球=1:(0.5-1):(4-10)的比例,将物料混合球磨后得到氧化铍陶瓷浆料,球磨后的氧化铍陶瓷浆料满足粒度要求D50≤1μm;
(b).将球磨后的氧化铍陶瓷浆料过200目-300目的筛网后倒入搅拌机中,该筛网通常选用尼龙材质的筛网,以上一步原材料粉体中的氧化铍粉质量为基准,加入氧化铍粉质量0.5%-1.5%的分散剂,氧化铍粉质量0.2%-0.5%的除泡剂,将氧化铍陶瓷浆料、分散剂和除泡剂在转速为20r/min-50r/min的搅拌机中进行搅拌;搅拌时,通过加入质量为氧化铍粉质量的10%-20%的去离子水进行粘度调节,当粘度达到20mPa·s-40mPa·s时,进行下一步的喷雾干燥;
(c).通过泵将氧化铍陶瓷浆料注入离心式喷雾干燥机中进行喷雾干燥,离心式喷雾干燥机的进口温度控制在200℃-300℃,出口温度控制在100℃-180℃,将氧化铍浆料制备成氧化铍干燥料,收集后备用;
B、氧化铍注射喂料制备:
(a).按照质量百分比氧化铍干燥料:有机粘结剂=80%-85%:15%-20%的比例称取对应物料,并将有机粘结剂、氧化铍干燥料放入密炼机中,密炼温度为100℃-200℃,开启密炼机搅拌;密炼时间2h-4h,使得氧化铍干燥料成为致密的泥料团。
(b).取出泥料团,在泥料团冷却前,将泥料团分成直径为20mm-30mm的料团进行冷却,通常可采用勺子直接将泥料团分成直径为20mm-30mm的料团,冷却后在破碎机进行破碎处理,该破碎机通常可选用陶瓷颚式破碎机,破碎后的料块长度不超过5mm;
(c).将破碎的料块放入挤制造粒机中进行造粒,挤制造粒机工作温度控制在135℃-145℃;造粒料冷却后形成注射成型喂料;
C、注射成型:
将喂料放入注射机料盒中,加热温度为140℃-180℃,通过注射机成型生坯;
D、脱脂过程:
(a).在承烧容器底部铺撒一层刚玉砂,将步骤C得到的生坯在其表面涂覆一层活性炭粉,然后将生坯摆放在承烧容器底部的刚玉砂上表面,此处刚玉砂厚度优选为3mm-5mm,再在生坯产品上铺撒一层厚度为3cm-5cm的刚玉砂,若有多个生坯,可重复上述操作多层摆放,按上述方式将所有生坯摆放完毕,最后将承烧容器放入脱脂窑炉;
(b).通过脱脂窑炉加热脱脂;
(c).自然冷却到室温出窑;
E.烧结过程:
对脱脂好的坯体外表面进行清理,处理掉坯体外表面的刚玉砂,放入温度为1680℃-1750℃的窑炉中,保温保温2h-6h进行熟烧。
其中,为有效保证产品质量,在步骤A的小步骤(a)中,氧化铍原材料为氧化铍含量大于99%的高纯氧化铍粉体,粒度要求为D50=1.5μm-3μm;氧化镁、二氧化硅均为纳米级粉体。
其中,为提高混合效率,同时提高浆料的粒度均匀性,在步骤A的小步骤(a)中,制备氧化铍陶瓷浆料的方法为,先将去离子水及氧化锆球放入搅拌球磨机的搅拌桶中,氧化锆球的直径为4mm-6mm;开启搅拌球磨机,转速控制为40r/min-80r/min,先放入SiO2及MgO进行添加剂混合球磨,球磨10min-15min;然后再加入BeO粉,此时调整搅拌球磨机转速为120r/min-130r/min;BeO粉加入完毕后,搅拌球磨机的转速调整为140r/min-180r/min,球磨30min-180min,最终以球磨浆料满足粒度要求D50≤1μm为出料标准。
其中,在步骤A的小步骤(b)中,分散剂为聚羧酸盐分散剂,优选采用牌号为SD-00的聚羧酸盐分散剂;除泡剂为正辛醇与异丙醇按照质量比1:1的混合物。
其中,在步骤A的小步骤(c)中,离心式喷雾干燥机的造粒离心盘转速为≥15000r/min。
其中,在步骤B的小步骤(a)中,为提高产品质量,本发明对有机粘接剂的配方作了优化,有机粘结剂为聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、石蜡(PW)、硬脂酸(SA)组成,按照质量百分比聚丙烯(PP):高密度聚乙烯(HDPE):乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA):石蜡(PW):硬脂酸(SA)=5%:5%-10%:5%-10%:70%-80%:5%的比例添加。石蜡(PW)可采用普通54#精炼石蜡,硬脂酸(SA)优选牌号为SA1801。
为提高生产效率,节约能耗,同时有效保证密炼得到的泥料团质量,在步骤B的小步骤(a)中,各物料添加顺序及条件为,先将氧化铍干燥料放入密炼机料盒,开启密炼机加热及搅拌器,当料盒温度达到190℃及以上时入聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA);上述物料完全融化后,降低料盒温度,当温度降低到140℃-130℃之间时加入石蜡(PW);石蜡(PW)融化后,当温度降低到110℃-100℃时加入硬脂酸(SA);之后将密炼温度控制在100℃-110℃之间进行密炼,密炼时间2h-4h。
本发明中的生坯脱脂方式为埋砂脱脂,埋砂方式为活性炭与刚玉砂结合,为有效保证产品质量,优选实施方式为,所使用的刚玉砂要预先经过100目-200目筛网,活性炭粉的粒度为0.5μm以下。
为使得脱脂效果更好,同时节约能耗,在步骤D的小步骤(b)中,脱脂窑炉的加热步骤可进一步优选为:以80℃-120℃/h的速率升温到80℃-120℃,并保温4-6h;30℃-60℃/h的速率升温到450℃-550℃,并保温6-10h;以150-200℃/h的速率升温到1100℃-1300℃,保温2h-4h后开始自然冷却。
下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述,并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
称取99%高纯氧化铍粉9950g、纳米二氧化硅35g、纳米氧化镁15g,称取上述物料,先称取去离子水9950g、φ4mm~6mm氧化锆球50kg放入搅拌桶中,开启搅拌球磨机,转速设为40r/min,开启后加入纳米二氧化硅、纳米氧化镁,球磨15min混合均匀后,搅拌球磨机转速设定为130r/min,加入氧化铍粉;氧化铍粉加入完毕后转速调整为140r/min,球磨45min,最终测得球磨后浆料粒度D50=0.85μm。
球磨后陶瓷浆料经过200目的尼龙筛网过筛,倒入另一个搅拌桶,同时称取分散剂50g,除泡剂25g,倒入搅拌桶,在搅拌机转速为20r/min情况下搅拌,同时称取1800g的去离子水,调节粘度为35mPa·s,在离心式喷雾干燥机进行喷雾干燥,离心式喷雾干燥机按目标温度值为进口温度280℃、出口温度110℃进行控制,离心盘转速20000r/min,通过喷雾干燥得到氧化铍干燥料。
称取氧化铍干燥料4000g,聚丙烯(PP)50g,高密度聚乙烯(HDPE)75g,乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)75g,石蜡(PW)790g,硬脂酸(SA)50g备用,开启密炼机加热系统,加入氧化铍干燥料,当温度上升到190℃时,加入聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)进行混合密炼,当粘合剂完全融化后密炼机温度下降到140℃,加入石蜡(PW),待石蜡(PW)全部融化后温度降低到110℃,加入硬脂酸(SA);在密炼温度为110℃的条件下,密炼2h,使得氧化铍干燥料成为致密的泥料团。
在泥料团冷却前,用勺子将泥料团分成直径为10mm-20mm的小料团,冷却后进行破碎,破碎后进行挤制造粒,注射成型出尺寸为10mm×10mm×75mm的氧化铍注射成型产品,成型后的生坯用粒度0.5μm的活性炭包裹,放入承烧钵中,承烧钵底部预先铺满过200目筛网后的刚玉砂,包裹活性炭的生坯放置在刚玉砂的表面上,再在生坯的产品外表面上覆盖一层约3mm厚度的刚玉砂,在150mm高的承烧钵中重复5次,摆放5层放入脱脂窑炉进行脱脂。
脱脂窑炉加热步骤设定为,以80℃/h的速率升温到80℃,并保温6h;30℃/h的速率升温到450℃℃,并保温6h;以150℃/h的速率升温到1100℃,保温2h后开始自然冷却。
脱脂后,用毛刷刷掉产品外表面的刚玉砂,放入高温隧道窑,在终温为1680℃的窑炉中,保温6h进行熟烧。
烧结后样品标记为C1,对其热导率、体积密度、外观进行检测,测试数据见表1。
实施例2
称取99%高纯氧化铍粉9950g、纳米二氧化硅25g、纳米氧化镁25g,称取上述物料,先称取去离子水9950g、φ4mm~6mm氧化锆球60kg放入搅拌桶中,开启搅拌球磨机,转速设定为80r/min,开启后加入纳米二氧化硅、纳米氧化镁,球磨15min混合均匀后,球磨机转速设定为140r/min,加入氧化铍粉;氧化铍粉加入完毕后转速调整为180r/min,球磨30min,最终测得球磨后浆料粒度D50=0.90μm。
球磨后的陶瓷浆料经过200目尼龙筛网过筛,倒入另一个搅拌桶,同时称取分散剂140g,除泡剂30g,倒入搅拌桶,在搅拌机转速为30r/min情况下搅拌,同时称取1000g的去离子水,调节粘度为21mPa·s,在离心式喷雾干燥机进行喷雾干燥,离心式喷雾干燥机按目标温度值为进口温度290℃、出口温度140℃进行控制,离心盘转速20000r/min,通过喷雾干燥得到氧化铍干燥料。
称取氧化铍干燥料4000g,聚丙烯(PP)50g,高密度聚乙烯(HDPE)75g,乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)75g,石蜡(PW)790g,硬脂酸(SA)50g备用,开启密炼机加热系统,加入氧化铍干燥料,当温度上升到190℃时,加入聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)进行混合密炼,当粘合剂完全融化后密炼机温度下降到140℃,加入石蜡(PW),待石蜡(PW)全部融化后温度降低到110℃,加入硬脂酸(SA);在密炼温度为100℃的条件下,密炼2h,使得氧化铍干燥料成为致密的泥料团。
在泥料团冷却前,用勺子将泥料团分成直径为10mm-20mm的小料团,冷却后进行破碎,破碎后进行挤制造粒,注射成型出尺寸为10mm×10mm×75mm的氧化铍注射成型产品,成型后的生坯用粒度0.5μm的活性炭包裹,放入承烧钵中,承烧钵底部预先铺满过200目筛网后的刚玉砂,包裹活性炭的生坯放置在刚玉砂的表面上,再在生坯的产品外表面上覆盖一层约3mm厚度的刚玉砂,在150mm高的承烧钵中重复5次,摆放5层放入脱脂窑炉进行脱脂。
脱脂窑炉加热步骤设定为,以120℃/h的速率升温到120℃,并保温4h;60℃/h的速率升温到550℃,并保温10h;以200℃/h的速率升温到1300℃,保温2h后开始自然冷却。
脱脂后,用毛刷刷掉产品外表面的刚玉砂,放入高温隧道窑,在终温为1720℃的窑炉中,保温4h进行熟烧。
烧结后样品标记为C2,对其热导率、体积密度、外观进行检测,测试数据见表1。
实施例3
称取99%高纯氧化铍粉9950g、纳米二氧化硅25g、纳米氧化镁25g,称取上述物料,先称取去离子水9950g、φ4mm~6mm氧化锆球60kg放入搅拌桶中,开启搅拌球磨机,转速设定为80r/min,开启后加入纳米二氧化硅、纳米氧化镁,球磨15min混合均匀后,球磨机转速设定为140r/min,加入氧化铍粉;氧化铍粉加入完毕后转速调整为180r/min,球磨30min,最终测得球磨后浆料粒度D50=0.90μm。
球磨后陶瓷浆料经过200目尼龙筛网过筛,倒入另一个搅拌桶,同时称取分散剂140g,除泡剂30g,倒入搅拌桶,在搅拌机转速为30r/min情况下搅拌,同时称取1000g的去离子水,调节粘度为21mPa·s,在离心式喷雾干燥机进行喷雾干燥,离心式喷雾干燥机按目标温度值为进口温度290℃、出口温度140℃进行控制,离心盘转速20000r/min,通过喷雾干燥得到氧化铍干燥料。
称取氧化铍干燥料4000g,聚丙烯(PP)40g,高密度聚乙烯(HDPE)70g,乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)70g,石蜡(PW)560g,硬脂酸(SA)40g备用,开启密炼机加热系统加入氧化铍干燥料,当温度上升到190℃时,加入聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)进行混合密炼,当粘合剂完全融化后密炼机温度下降到140℃,加入石蜡(PW),待石蜡(PW)全部融化后温度降低到110℃,加入硬脂酸(SA);在密炼温度为110℃的条件下,密炼2h,使得氧化铍干燥料成为致密的泥料团。
在泥料团冷却前,用勺子将泥料团分成直径为10mm-20mm的小料团,冷却后进行破碎,破碎后进行挤制造粒,注射成型出尺寸为10mm×10mm×75mm的氧化铍注射成型产品,成型后的生坯用粒度0.5μm的活性炭包裹,放入承烧钵中,承烧钵底部预先铺满过200目筛网后的刚玉砂,包裹活性炭的生坯放置在刚玉砂的表面上,再在生坯的产品外表面上覆盖一层约3mm厚度的刚玉砂,在150mm高的承烧钵中重复5次,摆放5层放入脱脂窑炉进行脱脂。
脱脂窑炉加热步骤设定为,以120℃/h的速率升温到120℃,并保温4h;60℃/h的速率升温到550℃,并保温10h;以200℃/h的速率升温到1300℃,保温4h后开始自然冷却。
脱脂后,用毛刷刷掉产品外表面的刚玉砂,放入高温隧道窑,在终温为1740℃的窑炉中,保温2h进行熟烧。
烧结后样品标记为C3,对其热导率、体积密度、外观进行检测,测试数据见表1。
实施例4
称取99%高纯氧化铍粉9950g、纳米二氧化硅25g、纳米氧化镁25g,称取上述物料,先称取去离子水9950g、φ4mm~6mm氧化锆瓷球60kg放入搅拌桶中,开启搅拌球磨机,转速设定为80r/min,开启后加入纳米二氧化硅、纳米氧化镁,球磨15min混合均匀后,球磨机转速设定为140r/min,加入氧化铍粉;氧化铍粉加入完毕后转速调整为180r/min,球磨30min,最终测得球磨后浆料粒度D50=0.90μm。
球磨后陶瓷浆料经过200目尼龙筛网过筛后,倒入另一个搅拌桶,同时称取分散剂140g,除泡剂30g,倒入搅拌桶,在搅拌机转速为30r/min情况下搅拌,同时称取1000g的去离子水,调节粘度为21mPa·s,在离行式喷雾干燥进行喷雾干燥,喷雾干燥进口温度290℃,出口温度140℃,离心盘转速20000r/min,通过喷雾干燥得到氧化铍干粉料。
称取氧化铍干燥料4000g,聚丙烯(PP)40g,高密度聚乙烯(HDPE)70g,乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)70g,石蜡(PW)560g,硬脂酸(SA)40g备用,加入氧化铍干燥料,当温度上升到190℃时,加入聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)进行混合密炼,当粘合剂完全融化后密炼机温度下降到140℃,加入石蜡(PW),待石蜡(PW)全部融化后温度降低到110℃,加入硬脂酸(SA);在密炼温度为105℃的条件下,密炼4h,使得氧化铍干燥料成为致密的泥料团。
在泥料团冷却前,用勺子将泥料团分成直径为10mm-20mm的小料团,冷却后进行破碎,破碎后进行挤制造粒,注射成型出尺寸为10mm×10mm×75mm的氧化铍注射成型产品,成型后的生坯用粒度0.5μm的活性炭包裹,放入承烧钵中,承烧钵底部预先铺满过200目筛网后的刚玉砂,包裹活性炭的生坯放置在刚玉砂的表面上,再在生坯的产品外表面上覆盖一层约3mm厚度的刚玉砂,在150mm高的承烧钵中重复5次,摆放5层放入脱脂窑炉进行脱脂。
脱脂窑炉加热步骤设定为,以200℃/h的速率升温到1300℃,保温2h后开始冷却。脱脂后,用毛刷刷掉产品外表面的刚玉砂,放入高温隧道窑,在终温为1740℃的窑炉中,保温2h进行熟烧。
烧结后样品标记为C4,其产品性能见表1。
表1各实施例注射氧化铍陶瓷件性能
Claims (6)
1.氧化铍陶瓷注射成型方法,其特征在于:包括以下步骤:
A、氧化铍瓷粉制备:
(a).按照质量百分比BeO:SiO2:MgO=99.5%:0.25%-0.35%:0.15%-0.25%称取原材料粉体备用,再按照质量配比原材料粉体:去离子水:氧化锆球=1:(0.5-1):(4-10)的比例,将物料混合球磨后得到氧化铍陶瓷浆料,球磨后的氧化铍陶瓷浆料满足粒度要求D50≤1μm;
(b).将球磨后的氧化铍陶瓷浆料过200目-300目的筛网后倒入搅拌机中,以上一步原材料粉体中的氧化铍粉质量为基准,加入氧化铍粉质量0.5%-1.5%的分散剂,氧化铍粉质量0.2%-0.5%的除泡剂,将氧化铍陶瓷浆料、分散剂和除泡剂在转速为20r/min-50r/min的搅拌机中进行搅拌;搅拌时,通过加入质量为氧化铍粉质量的10%-20%的去离子水进行粘度调节,当粘度达到20mPa·s-40mPa·s时,进行下一步的喷雾干燥;
(c).通过泵将氧化铍陶瓷浆料注入离心式喷雾干燥机中进行喷雾干燥,离心式喷雾干燥机的进口温度控制在200℃-300℃,出口温度控制在100℃-180℃,将氧化铍浆料制备成氧化铍干燥料,收集后备用;
B、氧化铍注射喂料制备:
(a).按照质量百分比氧化铍干燥料:有机粘结剂=80%-85%:15%-20%的比例称取对应物料,并将有机粘结剂、氧化铍干燥料放入密炼机中,密炼温度为100℃-200℃,开启密炼机搅拌;密炼时间2h-4h,使得氧化铍干燥料成为致密的泥料团;有机粘结剂为聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、石蜡(PW)、硬脂酸(SA)组成,按照质量百分比聚丙烯(PP):高密度聚乙烯(HDPE):乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA):石蜡(PW):硬脂酸(SA)=5%:5%-10%:5%-10%:70%-80%:5%的比例添加;各物料添加顺序及条件为,先将氧化铍干燥料放入密炼机料盒,开启密炼机加热及搅拌器,当料盒温度达到190℃及以上时加 入聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA);上述物料完全融化后,当温度降低到140℃-130℃之间时加入石蜡(PW);石蜡(PW)融化后,当温度降低到110℃-100℃时加入硬脂酸(SA);之后将密炼温度控制在100℃-110℃之间进行密炼,密炼时间2h-4h;
(b).取出泥料团,在泥料团冷却前,将泥料团分成直径为20mm-30mm的料团进行冷却,冷却后在破碎机进行破碎处理,破碎后的料块长度不超过5mm;
(c).将破碎的料块放入挤制造粒机中进行造粒,挤制造粒机工作温度控制在135℃-145℃;造粒料冷却后形成注射成型喂料;
C、注射成型:
将喂料放入注射机料盒中,加热温度为140℃-180℃,通过注射机成型生坯;
D、脱脂过程:
(a).在承烧容器底部铺撒一层刚玉砂,将步骤C得到的生坯在其表面涂覆一层活性炭粉,然后将生坯摆放在承烧容器底部的刚玉砂上表面,再在生坯产品外表面上覆盖一层刚玉砂,若有多个生坯,按上述方式将所有生坯摆放完毕,最后将承烧容器放入脱脂窑炉;
(b).通过脱脂窑炉加热脱脂;脱脂窑炉的加热步骤为:以80℃-120℃/h的速率升温到80℃-120℃,并保温4-6h;30℃-60℃/h的速率升温到450℃-550℃,并保温6-10h;以150-200℃/h的速率升温到1100℃-1300℃,保温2h-4h后开始自然冷却;
(c).自然冷却到室温出窑;
E.烧结过程:
对脱脂好的坯体外表面进行清理,处理掉坯体外表面的刚玉砂,放入温度为1680℃-1750℃的窑炉中,保温2h-6h进行熟烧。
2.根据权利要求1所述的氧化铍陶瓷注射成型方法,其特征在于:步骤A的小步骤(a)中,氧化铍原材料为氧化铍含量大于99%的高纯氧化铍粉体,粒度要求为D50=1.5μm-3μm;氧化镁、二氧化硅均为纳米级粉体。
3.根据权利要求1所述的氧化铍陶瓷注射成型方法,其特征在于:步骤A的小步骤(a)中,制备氧化铍陶瓷浆料的方法为,先将去离子水及氧化锆球放入搅拌球磨机的搅拌桶中,氧化锆球的直径为4mm-6mm;开启搅拌球磨机,转速控制为40r/min-80r/min,先放入SiO2及MgO进行添加剂混合球磨,球磨10min-15min;然后再加入BeO粉,此时调整搅拌球磨机转速为120r/min-130r/min;BeO粉加入完毕后,搅拌球磨机的转速调整为140r/min-180r/min,球磨30min-180min,最终以球磨浆料满足粒度要求D50≤1μm为出料标准。
4.根据权利要求1所述的氧化铍陶瓷注射成型方法,其特征在于:步骤A的小步骤(b)中,分散剂为聚羧酸盐分散剂;除泡剂为正辛醇与异丙醇按照质量比1:1的混合物。
5.根据权利要求1所述的氧化铍陶瓷注射成型方法,其特征在于:步骤A的小步骤(c)中,离心式喷雾干燥机的造粒离心盘转速为≥15000r/min。
6.根据权利要求1所述的氧化铍陶瓷注射成型方法,其特征在于:步骤D的小步骤(a)中,所使用的刚玉砂要预先经过100目-200目筛网,活性炭粉的粒度为0.5μm以下。
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