CN104909725B - 一种无指甲纹缺陷的氧化铝瓷球制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种无指甲纹缺陷的氧化铝瓷球制备方法。本发明将α‑氧化铝粉干磨、风选后，选取D90＝3‑6微米的α‑氧化铝粉后重烧；将其它辅料湿磨、制粉并煅烧；将处理后的上述主料、辅料混合后湿磨、制粉；将造粒粉过300目筛进行分离获得A造粒粉和B造粒粉；将B造粒粉加入添加剂，获得C造粒粉；将A造粒粉和C造粒粉，根据半成品的尺寸采用不同的比例混合后压制成型；并根据半成品的尺寸采用不同的烧成工艺烧制成型。该方法多途径、多方面综合改进氧化铝瓷球生产工艺，达到了改善或消除氧化铝瓷球指甲纹缺陷的目的。

Description

一种无指甲纹缺陷的氧化铝瓷球制备方法

技术领域

本发明涉及一种的氧化铝瓷球制备方法，特别涉及大尺寸干压成型的氧化铝瓷球无指甲纹缺陷的方法。

背景技术

氧化铝瓷球广泛用做物料的研磨介质。目前，国内外生产的氧化铝瓷球主要是以α氧化铝粉为主要原料，通过配料、球磨、成型和高温烧成等多道工序制作而成。

JCT848.1-2010标准对氧化铝瓷球的外观质量、理化性能提出了技术要求，对氧化铝瓷球会出现的各种各样的缺陷进行了分类，但并未涉及指甲纹缺陷。指甲纹缺陷是指分布在瓷球表面或内部的呈间断的、弯曲状的裂纹(见附图2-3)。指甲纹在半成品中无法检测，只能在瓷球预磨后才被发现，随着氧化铝瓷球使用时间的延长将变深、变宽。指甲纹缺陷如果无法彻底改善或消除，氧化铝瓷球作为研磨介质使用时会出现掉渣、磨耗大和球石异形等问题，影响被研磨物质的质量。

指甲纹缺陷普遍存在于国内外的氧化铝瓷球中，且呈现产品尺寸越大，指甲纹越多的情况。此外，在半等静压或等静压成型的氧化铝瓷球的大尺寸产品中很难彻底消除，滚制成型的氧化铝瓷球中较少见。

目前市场上对直径35mm以上的氧化铝瓷球需求越来越多，而滚制成型在技术上无法满足大尺寸(特别是直径50mm以上)氧化铝瓷球的生产要求，因而只能采用干压成型。实践证明，采用粗放式的传统制备生产工艺，无法改善或消除干压成型的大尺寸氧化铝瓷球中的指甲纹缺陷。

发明内容

本发明在氧化铝瓷球指甲纹缺陷方面进行了大量的技术研究工作，通过技术攻关突破了干压成型大尺寸氧化铝瓷球产品出现指甲纹缺陷的技术难题，提供了一种解决氧化铝瓷球指甲纹缺陷的方法并生产出无指甲纹缺陷的大尺寸(特别是70mm以上)的氧化铝瓷球。该方法提出几个方面创造性的改进方案，多途径、多方面综合改进氧化铝瓷球生产工艺，达到了改善或消除氧化铝瓷球指甲纹缺陷的目的。

本发明提供了一种无指甲纹缺陷的氧化铝瓷球制备方法，具体实施方案如下：

(1)原料及重量份

主料：α-氧化铝粉80～100份，高岭土5-10份，焦宝石2-3份；

复合烧结助剂：重钙0.5-5份，滑石0.5-5份，白云石0.5-5份；

(2)将α-氧化铝粉送入连续球磨机中干磨后，采用风选机进行分级，选取粒径尺寸为D90＝3-6微米的α-氧化铝粉在隧道窑中以30-40℃/分的速度升温到1300-1350℃重烧，保温1-4h；

(3)将高岭土、焦宝石和复合烧结助剂按配方重量称重，放入球磨机中湿法球磨；过180目筛，放入中转浆池，用柱塞泵将泥浆泵入离心式喷雾干燥塔进行制粉造粒得到水分含量为0.3-0.8％的辅料造粒粉；

(4)将步骤(3)得到的辅料造粒粉在隧道窑中以20-30℃/分的速度匀速升温到500-1100℃进行煅烧，保温1-4h，得到煅烧辅料；

(5)将步骤(4)得到的煅烧辅料和(2)中的重烧α-氧化铝粉按配方称重，放入球磨机中湿法球磨，过180目筛；除铁后放入中转浆池，用柱塞泵将泥浆泵入压力式喷雾干燥塔进行制粉干燥得到氧化铝造粒粉；

(6)将步骤(5)获得的氧化铝造粒粉过300目筛进行分离获得两种不同粗细程度的造粒粉，其中300目筛以上的编号为A造粒粉，300目筛以下的编号为B造粒粉；将B造粒粉放入双锥混料器中混入0.5-3‰添加剂(按质量比计，硬脂酸镁：硬脂酸锌＝1：0-0.5)以增加其流动性，获得编号C造粒粉；A造粒粉直接收集待用；

(7)将步骤(6)获得的A造粒粉和C造粒粉按以下标准在双锥混料器中短暂混合进行压制成型；压制半成品直径大于70mm产品，只采用A造粒粉；压制半成品直径50-70mm产品，按质量比A:C＝1:0-0.3；压制半成品直径小于50mm产品，按质量比A:C＝1:0.3-0.6。

(8)将步骤(7)所得到半成品(半成品直径＞70mm)在高温隧道窑中以8～25℃/min的加热速度自室温升温至1300℃保温和1500～1530℃烧成，分别保温4-12h，再以15～30℃/min的冷却速度降温；或半成品(半成品直径≤70mm)在高温隧道窑中以10～30℃/min的加热速度自室温升温至1300℃保温和1450～1500℃烧成，分别保温4-12h，再以20～100℃/min的冷却速度降温，将得到一种没有指甲纹缺陷的氧化铝瓷球。

优选的，所述步骤(2)干磨的球磨工艺参数为：料球比为1:2.8，球磨时间为4-8h，采用氧化铝球石为研磨介质。

优选的，所述步骤(3)湿磨的球磨工艺参数为：球磨转速10-15r/min，球磨时间为15-20小时，浆料水分控制在40-45％，浆料细度D90小于20μm，料球比1:2-3，采用氧化铝球石为研磨介质。

优选的，所述步骤(3)的离心式喷雾干燥塔工艺参数为：控制离心式喷雾干燥塔上口温度为500-600℃，下口温度为90-120℃，辅料造粒粉水分0.3-0.8％，颗粒级配无要求。

优选的，所述步骤(5)的湿法球磨的球磨参数为：球磨转速10-15r/min，球磨时间15-80小时，浆料水分控制在35-45％，浆料细度D90小于6μm，料：球＝1:2-3，采用氧化铝球石为研磨介质；

优选的，所述步骤(5)的离心式喷雾干燥塔工艺参数为：控制压力式喷雾干燥塔上口温度为450-480℃，下口温度为90-110℃，喷片孔径为0.5-2.0mm，旋片厚度为2-15mm。

本发明通过研究发现：指甲纹的出现与氧化铝研磨球生产的整个技术工艺系统有关。导致指甲纹缺陷出现的主要原因有：1)作为主要原料的氧化铝粉中含有大量的γ相氧化铝以及配方辅料在瓷球烧制过程中产生相变、烧失而引起局部不均匀收缩；2)生成氧化铝瓷球所用的造粒粉如流动性不好或存在大量空心颗粒，导致在压制的半成品中出现封闭的气孔，这些气孔在瓷球烧结过程中会随着晶界传递，最终会形成联通的闭气孔，该闭气孔处在球磨过程中由于强度低于周边环境，而产生弯曲的指甲纹；3)为提高干压成型的半成品率和半成品强度，常会在配方中加入大量粘结剂，而粘结剂会在产品烧结过程中产生大量灰分和高压气体，在内部无法顺畅排出，将会产生指甲纹；4)半成品不够致密，导致烧制产品内部出现指甲纹；5)烧成的温度、保温时间、升温曲线直接决定指甲纹的多少。高铝瓷球在烧成过程中存在挥发游离水和结晶水、收缩、相变、重结晶等复杂过程，在1000-1350℃温度范围内产品发生急剧烧成收缩，是指甲纹大量出现的关键温度点。根据上述问题，本发明进行改进，多途径、多方面综合改进氧化铝瓷球生产工艺(具体改进如下)，达到改善或消除氧化铝瓷球指甲纹缺陷的目的。

本发明步骤(2)的α-氧化铝粉是市场上销售的氧化铝粉，对其干磨是为了破坏α-氧化铝粉的团聚结构，以暴露其内部未转化的γ-氧化铝粉；采取风选是为了收集粒度集中的氧化铝粉晶粒，去除较粗或较细的氧化铝晶粒；将市售氧化铝粉进行重烧的目的是使未转化的γ-氧化铝粉进行充分转化。通过这三种措施保证获得氧化铝粉中α相含量达98％以上、晶型转化较完全和粒径分布窄的氧化铝粉，避免γ-氧化铝粉在烧成时发生晶型转化收缩和氧化铝粉粒径分布宽导致的产品烧成过程中晶粒间收缩不一致而产生的指甲纹缺陷。

本发明步骤(3)是辅料的前期处理过程。球磨是为了破坏各原料晶型架构并充分混合各原料组分；采用离心式干燥塔喷粉制得的造粒粉颗粒较压力式干燥塔所制粉粒细，方便后续辅料造粒粉的煅烧和球磨。

本发明步骤(4)在没加α-氧化铝粉主要原料的前提下先进行辅料造粒粉的煅烧，使之失去结合水、发生分解和晶型转化，避免因这些过程在产品烧制过程中完成而产生急剧收缩、膨胀等因素，可大大减少产品指甲纹缺陷的产生。

本发明步骤(5)有以下创新点：a，煅烧后的辅料造粒粉是具有一定强度的小颗粒，在其和α-氧化铝粉一起混合球磨过程中，避免了辅料球磨过细产品烧成时急剧收缩而形成内部结构不均匀；此外，辅料若磨得过细，其细粉缓冲研磨介质，使得主料氧化铝无法球磨达到合格粒度的问题。b，采用压力式喷雾造粒塔制备具有合理颗粒级配及容重的氧化铝造粒粉。具有稳定颗粒级配的氧化铝造粒粉才能达到颗粒流动性好和容重大的关键指标，其中颗粒越粗流动性越好，越容易成型但是产品越容易出现指甲纹；颗粒越细容重越大，越难成型但半成品越致密；只有具有流动性好和容重大的氧化铝造粒粉才能生产出指甲纹缺陷少的产品。

本发明步骤(6)将300目以下细氧化铝造粒粉过筛并混少量的脱模剂以增加其流动性，300目以上氧化铝造粒粉本省具有一定的流动性不需再添加脱模剂，这种分开添加脱模剂的方法既使所有氧化铝造粒粉均具有较好流动性，还大大减少了增加脱模剂的量，避免了过多添加剂在烧成过程中挥发而形成指甲纹缺陷，这是本发明消除指甲纹缺陷的最关键创新点。

本发明步骤(7)在成型过程中针对不同尺寸的产品进行氧化铝造粒粉混合搭配使用，既考虑氧化铝造粒粉流动性与容重，也考虑产品成型难易程度与致密度。产品尺寸越大越要使用流动性好的氧化铝造粒粉以减少其内部气孔，产品尺寸小的产品为了增大造粒粉的紧密堆积程度，将适量添加C造粒粉，既不会影响成型也会增大半成品致密度。

本发明步骤(8)的烧成工艺原则是烧制大产品时采用低速升温而高温烧成，由于氧化铝导热能力差，为了在烧制过程中单个产品烧成过程中均匀性不易升温过快；烧制小产品时采用快速升温而低温烧成，以防止氧化铝晶粒在高温烧成阶段过烧发生重结晶异常长大。因为氧化铝瓷球在1300℃左右产生急剧收缩，保温是为了降低其收缩剧烈程度。综上所述的烧成工艺将大大减少氧化铝瓷球的指甲纹缺陷。

本发明与现有的技术相比，具有以下显著的特点：

(1)本发明通过对α-氧化铝粉研磨再煅烧，以提高氧化铝转化率到98％以上，减少其中残留的γ相；同时获了一种粒度分布窄的、适合作为氧化铝瓷球原料的α-氧化铝粉；对各种辅料的前期处理可大大减少了辅料烧制过程的收缩与烧失；

(2)本发明对氧化铝造粒粉进行过筛，并分类添加脱模剂，从根本上充分利用氧化铝造粒粉的各性能，既满足了各类半成品的成型要求，也提高了产品性能要求，同时降低了脱模机的用量和指甲纹缺陷，这是本发明消除指甲纹缺陷的最关键创新点；

(3)本发明采用不同尺寸瓷球、多段保温烧成工艺，既满足了不同尺寸产品对烧成工艺的不同要求，也有效的通过烧成工艺控制氧化铝瓷球内部指甲纹缺陷；

(4)本发明通过采用多种技术创新工艺制备一种氧化铝瓷球，同时提供了一种解决氧化铝瓷球指甲纹缺陷的方法。制备的氧化铝瓷球具有磨耗低、强度高、比重高和无指甲纹缺陷等特点。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为常见的氧化铝瓷球指甲纹缺陷；

图3为常见的氧化铝瓷球指甲纹缺陷。

具体实施方式

实施例对本发明仅作进一步说明，但不仅限于此。α-氧化铝粉采用国内市场正常销售粉，其性能指标为原晶粒度D90＜8微米，转化率＞92％；其他原料的化学成分见表1。

表1 其他原料的化学组成及重量份

实施例1：

(1)原料及重量份

主料：α-氧化铝粉90份，高岭土5份，焦宝石3份；

复合烧结助剂：重钙0.5份，滑石0.5份，白云石1份；

(2)将α-氧化铝粉放入筒体长7.48m，筒体直径1.5m，氧化铝球石为研磨介质，料：球＝1:2.8的连续球磨机中干磨5h后，采用风选机进行分级，选取粒径尺寸为D90＝3-6微米α-氧化铝粉在隧道窑中以35℃匀速升温到1350℃煅烧，保温1h；

(3)将高岭土、焦宝石和复合烧结助剂按配方重量称重，分别放入外形尺寸3000*4500mm，转速13r/min的球磨机中湿法球磨15h，浆料细度D90＝15μm，过180目筛，放入中转浆池，用柱塞泵将泥浆泵入离心式喷雾干燥塔进行制粉干燥得到前驱体造粒粉；湿法球磨的浆料水分控制在40％，料：球＝1:2.3，采用氧化铝球石为研磨介质；控制离心式喷雾干燥塔上口温度为520℃，下口温度为90℃，前驱体造粒粉水分0.3％；

(4)将步骤(3)得到前驱体造粒粉在隧道窑以25℃匀速升温到700℃进行煅烧，保温2h，得到煅烧前躯体；

(5)将步骤(4)得到的煅烧前驱体和步骤(2)的回烧α-氧化铝粉按配方称重，分别放入外形尺寸3000*4500mm，转速13r/min的球磨机中湿法球磨60h，浆料细度D90＝5μm，过180目筛，除铁放入中转浆池，用柱塞泵将泥浆泵入压力式喷雾干燥塔进行制粉干燥得到氧化铝造粒粉；湿法球磨的浆料水分控制在35％，料：球＝1:2.3，采用氧化铝球石为研磨介质；控制压力式喷雾干燥塔上口温度为450℃，下口温度为90℃，喷片孔径为1.8mm，旋片厚度为8mm；

(6)将步骤(5)获得的氧化铝造粒粉过300目筛进行分离获得两种不同粗细程度的造粒粉，其中300目筛以上的编号为A造粒粉，300目筛以下的编号为B造粒粉；将B造粒粉放入双锥混料器中混入2‰添加剂(按质量比计，硬脂酸镁:硬脂酸锌＝1:0.2)以增加其流动性，获得编号C造粒粉；A造粒粉直接收集待用；

(7)将步骤(6)获得的A造粒粉在双锥混料器中短暂混合进行压制半成品直径为90mm产品；

(8)将步骤(7)所得到半成品在高温隧道窑中以8℃/min的加热速度自室温升温至1300℃保温和1530℃烧成，分别保温6h，再以15℃/min的冷却速度降温，将得到一种没有指甲纹缺陷的氧化铝瓷球。产品性能见表2。

实施例2：

(1)原料及重量份

主料：α-氧化铝粉90份，高岭土5份，焦宝石3份；

复合烧结助剂：重钙0.5份，滑石0.5份，白云石1份；

(2)将α-氧化铝粉放入筒体长7.48m，筒体直径1.5m，氧化铝球石为研磨介质，料：球＝1:2.8的连续球磨机中干磨8h后，采用风选机进行分级，选取粒径尺寸为D90＝3-6微米α-氧化铝粉在隧道窑中以35℃匀速升温到1340℃煅烧，保温2h；

(3)将高岭土、焦宝石和复合烧结助剂按配方重量称重，分别放入外形尺寸3000*4500mm，转速13r/min的球磨机中湿法球磨18h，浆料细度D90＝10μm，过180目筛，放入中转浆池，用柱塞泵将泥浆泵入离心式喷雾干燥塔进行制粉干燥得到前驱体造粒粉；湿法球磨的浆料水分控制在41％，料：球＝1:2.5，采用氧化铝球石为研磨介质；控制离心式喷雾干燥塔上口温度为560℃，下口温度为100℃，前驱体造粒粉水分0.5％；

(4)将步骤(3)得到的前驱体造粒粉在隧道窑以25℃匀速升温到950℃进行煅烧，保温3h，得到煅烧前躯体；

(5)将步骤(4)得到的煅烧前驱体和步骤(2)的回烧α-氧化铝粉按配方称重，分别放入外形尺寸3000*4500mm，转速13r/min的球磨机中湿法球磨65h，浆料细度D90＝4.8μm，过180目筛，除铁放入中转浆池，用柱塞泵将泥浆泵入压力式喷雾干燥塔进行制粉干燥得到氧化铝造粒粉；浆料水分控制在37％左右，料：球＝1:2.5，采用氧化铝球石为研磨介质；控制压力式喷雾干燥塔上口温度为460℃，下口温度为95℃，喷片孔径为1.6mm，旋片厚度为12mm；

(6)将步骤(5)获得的氧化铝造粒粉过300目筛进行分离获得两种不同粗细程度的造粒粉，其中300目筛以上的编号为A造粒粉，300目筛以下的编号为B造粒粉。将B造粒粉放入双锥混料器中混入3‰添加剂(按质量比计，硬脂酸镁:硬脂酸锌＝1:0.3)以增加其流动性，获得编号C造粒粉；A造粒粉直接收集待用；

(7)将步骤(6)获得A造粒粉和C造粒粉按质量比1:0.3在双锥混料器中短暂混合进行压制半成品直径为60mm产品；

(8)将步骤(7)所得到半成品在高温隧道窑中以30℃/min的加热速度自室温升温至1300℃保温和1480℃烧成，分别保温8h，再以70℃/min的冷却速度降温，将得到一种没有指甲纹缺陷的氧化铝瓷球。产品性能见表2。

实施例3：

(1)原料及重量份

主料：α-氧化铝粉90份，高岭土5份，焦宝石3份；

复合烧结助剂：重钙1份，滑石0.5份，白云石0.5份；

(2)将α-氧化铝粉放入筒体长7.48m，筒体直径1.5m，氧化铝球石为研磨介质，料：球＝1:2.8的连续球磨机中干磨7h后，采用风选机进行分级，选取粒径尺寸为D90＝3-6微米α-氧化铝粉在隧道窑中以35℃匀速升温到1325℃煅烧，保温3h；

(3)将高岭土、焦宝石和复合烧结助剂按配方重量称重，分别放入外形尺寸3000*4500mm，转速13r/min的球磨机中湿法球磨17h，浆料细度D90＝11μm，过180目筛，放入中转浆池，用柱塞泵将泥浆泵入离心式喷雾干燥塔进行制粉干燥得到前驱体造粒粉；浆料水分控制在40％，料：球＝1:2.7，采用氧化铝球石为研磨介质；控制离心式喷雾干燥塔上口温度为570℃，下口温度为102℃，前驱体造粒粉水分0.4％；

(4)将步骤(3)得到前驱体造粒粉在隧道窑以25℃匀速升温到1000℃进行煅烧，保温2h，得到煅烧前躯体；

(5)将步骤(4)得到的煅烧前驱体和步骤(2)的回烧α-氧化铝粉按配方称重，分别放入外形尺寸3000*4500mm，转速13r/min的球磨机中湿法球磨76h，浆料细度D90＝4.2μm，过180目筛，除铁放入中转浆池，用柱塞泵将泥浆泵入压力式喷雾干燥塔进行制粉干燥得到氧化铝造粒粉；浆料水分控制在38％，料：球＝1:2.7，采用氧化铝球石为研磨介质；控制压力式喷雾干燥塔上口温度为468℃，下口温度为98℃，喷片孔径为0.8mm，旋片厚度为7mm；

(6)将步骤(5)获得的氧化铝造粒粉过300目筛进行分离获得两种不同粗细程度的造粒粉，其中300目筛以上的编号为A造粒粉，300目筛以下的编号为B造粒粉；将B造粒粉放入双锥混料器中混入0.8‰添加剂(按质量比计，硬脂酸镁:硬脂酸锌＝1:0.5)以增加其流动性，获得编号C造粒粉；A造粒粉直接收集待用；

(7)将步骤(6)获得A造粒粉和C造粒粉按质量比1:0.5在双锥混料器中短暂混合进行压制半成品直径为40mm产品；

(8)将步骤(7)所得到半成品在高温隧道窑中以25℃/min的加热速度自室温升温至1300℃保温和1450℃烧成，分别保温10h，再以50℃/min的冷却速度降温，将得到一种没有指甲纹缺陷的氧化铝瓷球。产品性能见表2。

表2 实施例1-3产品的性能指标

Claims (6)

1.一种无指甲纹缺陷的氧化铝瓷球制备方法，其特征是，

(1)原料及重量份

主料：α-氧化铝粉80～100份，高岭土5-10份，焦宝石2-3份；

复合烧结助剂：重钙0.5-5份，滑石0.5-5份，白云石0.5-5份；

(2)将α-氧化铝粉送入连续球磨机中干磨后，采用风选机进行分级，选取粒径尺寸为D90＝3-6微米的α-氧化铝粉在隧道窑中以30-40℃/分的速度升温到1300-1350℃重烧，保温1-4h；

(3)将高岭土、焦宝石和复合烧结助剂，放入球磨机中湿法球磨；过180目筛，放入中转浆池，将泥浆泵入离心式喷雾干燥塔进行制粉造粒，得到水分含量为0.3-0.8％的辅料造粒粉；

(4)将步骤(3)得到的辅料造粒粉在隧道窑中以20-30℃/分的速度匀速升温到500-1100℃进行煅烧，保温1-4h，得到煅烧辅料；

(5)将步骤(4)得到的煅烧辅料和(2)中的重烧α-氧化铝粉放入球磨机中湿法球磨，过180目筛；除铁后放入中转浆池，将泥浆泵入压力式喷雾干燥塔进行制粉干燥得到氧化铝造粒粉；

(6)将步骤(5)获得的氧化铝造粒粉过300目筛进行分离获得两种不同粗细程度的造粒粉，其中300目筛以上的为A造粒粉，其余为B造粒粉；将B造粒粉混入0.5-3wt‰添加剂，获得C造粒粉；A造粒粉直接收集待用；所述添加剂，按质量比计硬脂酸镁：硬脂酸锌＝1：0-0.5；

(7)将步骤(6)获得的A造粒粉和C造粒粉按以下比例混合后压制成型；压制半成品直径大于70mm的产品，只采用A造粒粉；压制半成品直径50-70mm的产品，按质量比A:C＝1:0-0.3，C值不取0；压制半成品直径小于50mm产品，按质量比A:C＝1:0.3-0.6，C值不取0.3；

(8)将步骤(7)所得到的半成品直径＞70mm的半成品在高温隧道窑中以8～25℃/min的加热速度自室温升温至1300℃保温和1500～1530℃烧成，分别保温4-12h，再以15～30℃/min的冷却速度降温；将步骤(7)所得到的半成品直径≤70mm的半成品在高温隧道窑中以10～30℃/min的加热速度自室温升温至1300℃保温和1450～1500℃烧成，分别保温4-12h，再以20～100℃/min的冷却速度降温，得到没有指甲纹缺陷的氧化铝瓷球。

2.如权利要求1所述的一种无指甲纹缺陷的氧化铝瓷球制备方法，其特征是，所述步骤(2)干磨的球磨工艺参数为：料球比为1:2.8，球磨时间为4-8h，采用氧化铝球石为研磨介质。

3.如权利要求1所述的一种无指甲纹缺陷的氧化铝瓷球制备方法，其特征是，所述步骤(3)湿磨的球磨工艺参数为：球磨转速10-15r/min，球磨时间为15-20小时，浆料水分控制在40-45％，浆料细度D90小于20μm，料球比1:2-3，采用氧化铝球石为研磨介质。

4.如权利要求1-3中任意一项所述的一种无指甲纹缺陷的氧化铝瓷球制备方法，其特征是，所述步骤(3)的离心式喷雾干燥塔工艺参数为：控制离心式喷雾干燥塔上口温度为500-600℃，下口温度为90-120℃。

5.如权利要求1-3中任意一项所述的一种无指甲纹缺陷的氧化铝瓷球制备方法，其特征是，所述步骤(5)的湿法球磨的球磨参数为：球磨转速10-15r/min，球磨时间15-80小时，浆料水分控制在35-45％，浆料细度D90小于6μm，料：球＝1:2-3，采用氧化铝球石为研磨介质。

6.如权利要求1-3中任意一项所述的一种无指甲纹缺陷的氧化铝瓷球制备方法，其特征是，所述步骤(5)的压力式喷雾干燥塔工艺参数为：控制压力式喷雾干燥塔上口温度为450-480℃，下口温度为90-110℃，喷片孔径为0.5-2.0mm，旋片厚度为2-15mm。