CN110081068A - 一种多腔式真空吸盘 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多腔式真空吸盘，盖板中心开设有配气腔，并且配气腔与气管接口连通；盖板底面开设有以盖板底面中心为原点，呈放射状分布且不相交的通气槽，并且通气槽与配气腔连通；盖板底面边沿设置有定位凸台；吸盘本体的顶面边沿开设有与定位凸台匹配的定位凹槽；吸盘本体顶面上开设有以吸盘本体顶面中心为原点，呈放射状分布的锥形通孔组，并且锥形通孔组与通气槽对应设置；吸盘本体底面上垂直设置有蜘蛛网式隔板组件，蜘蛛网式隔板组件在吸盘本体底面交错形成多个吸盘腔，吸盘腔分别与对应设置所述锥形通孔连通。本发明借鉴王莲叶片多气室的特点，使吸盘对工件表面的适应能力大大提高，并降低了由于吸盘边缘泄漏发生吸附失效的机率。
Description
技术领域
本发明涉及真空吸盘技术领域，更具体的说是涉及一种多腔式真空吸盘。
背景技术
随着我国产业结构升级的不断加快，越来越多的企业通过提高自身设备的自动化水平以应对人工、能源等成本的不断提高所带来的利润降低。真空吸盘作为自动化生产设备中广泛使用的终端执行原件，具有应用范围广、能源消耗低、生产安全、使用成本低等优点，因此越来越受到企业的欢迎和青睐。
从目前现有的真空吸盘来看，普遍具有吸附能力弱、适应能力差、对工件表面质量要求高等缺点，在某些方面限制了其使用。因此提高真空吸盘对工件表面的适应能力，同时提高真空吸盘的兼容性，是急需研究及发展的方向之一
因此，如何提供一种提高真空吸盘使用兼容性的多腔式真空吸盘是本领域技术人员亟需解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明针对现有真空吸盘适应能力差、对工件表面质量要求高、兼容性差等问题，提供了一种多腔式真空吸盘，可以在工件具有凹凸不平表面或有局部裂纹的情况下进行有效吸附，提高了真空吸盘对工件表面的适应能力，同时提高真空吸盘的兼容性。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种多腔式真空吸盘，包括吸盘本体和安装在所述吸盘本体上的抽气机构；
其中所述抽气机构包括盖板和连接在所述盖板顶部的气管接口；所述盖板中心开设有配气腔，并且所述配气腔与所述气管接口连通；所述盖板底面开设有以所述盖板底面中心为原点，呈放射状分布且不相交的通气槽，并且所述通气槽一端与所述配气腔连通；所述盖板底面边沿设置有定位凸台；
所述吸盘本体的顶面边沿开设有与所述定位凸台匹配的定位凹槽；所述吸盘本体顶面上开设有以所述吸盘本体顶面中心为原点，呈放射状分布的锥形通孔组，并且所述锥形通孔组与所述通气槽对应设置；所述锥形通孔组包括多个锥形通孔；所述吸盘本体底面上垂直设置有蜘蛛网式隔板组件，所述蜘蛛网式隔板组件由以所述吸盘本体中心为原点，呈放射状和同心环状分布的隔板交错组成；呈放射状和同心环状分布的隔板在所述吸盘本体底面交错形成多个吸盘腔，吸盘腔分别与对应设置所述锥形通孔连通。
本发明采用仿王莲叶片设计，本发明可以使真空吸盘牢固稳定的吸附在工件表面，由于吸盘本体底面多个吸盘腔的存在，形成了多个吸盘同时吸附的效果，防止了单个吸盘由于边缘泄露产生的吸附失效问题。
优选的，在上述一种多腔式真空吸盘中，所述气管接口为空心圆柱形，其中心设有通气孔，所述气管接口外径为40-50mm，接口厚度为10-20mm。
优选的，在上述一种多腔式真空吸盘中，所述定位凸台和所述定位凹槽设置有四组，所述定位凸台均匀分布在所述盖板底面边沿底部，所述定位凹槽均匀分布在所述吸盘本体顶面边沿上。
优选的，在上述一种多腔式真空吸盘中，所述盖板和所述吸盘本体为半径相等的圆柱体，所述通气槽为矩形槽，所述通气槽靠近原点一端与所述配气腔外沿的垂直投影重叠，使所述通气槽与所述配气腔相通，所述通气槽槽长为53mm，宽为6mm，深为5mm，所述通气槽外边缘所在外接圆直径为135mm。
优选的，在上述一种多腔式真空吸盘中，最外层呈同心环状分布的隔板设置在所述吸盘本体边沿底部。
优选的，在上述一种多腔式真空吸盘中，所述锥形通孔由锥形沉孔和通气孔组成，所述锥形沉孔的侧壁与水平面的夹角β为60°，与所述锥形沉孔底部相连的通气孔直径为2mm，高度d为7.4mm。
优选的，在上述一种多腔式真空吸盘中，呈放射状和同心环状分布的隔板宽度均为2.5mm、高度均为5mm。
优选的，在上述一种多腔式真空吸盘中，所述吸盘本体和所述盖板的材料硬度为邵氏60-65度，呈放射状和同心环状分布的隔板材料硬度为邵氏50-55度。
优选的，在上述一种多腔式真空吸盘中，所述通气槽和所述锥形通孔组对应设置有12组，每个所述锥形通孔组设置有3个所述锥形通孔，共设置36个所述锥形通孔。
优选的，在上述一种多腔式真空吸盘中，呈放射状分布的隔板设置有12条，呈同心环状分布的隔板设置有3个，所述蜘蛛网式隔板组件在所述吸盘本体底面交错形成36个吸盘腔，每个吸盘腔分别单独对应一个所述锥形通孔；最内层同心环状隔板所在圆的直径为70mm，中间层同心环状隔板所在圆的直径为110mm，最外层同心环状隔板所在圆的直径为150mm，呈放射状分布的隔板每个长72.5mm。
经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明公开提供了一种多腔式真空吸盘，采用仿王莲叶片设计，本发明可以使真空吸盘牢固稳定的吸附在工件表面，由于吸盘本体底面多吸盘腔的存在，形成了多个吸盘同时吸附的效果，防止了单个吸盘由于边缘泄露产生的吸附失效问题。
同时由于吸盘本体底面的隔板材料硬度较低，具有较强的变形能力，对工件表面形状的适应能力强，因此可以在工件具有凹凸不平表面或有局部裂纹的情况下进行有效吸附，降低了对工件表面的质量要求，提高了对多种工件表面的兼容及适应能力。本发明借鉴了王莲叶片多气室的特点，使吸盘对工件表面的适应能力大大提高，并减少了由于吸盘边缘泄漏发生吸附失效的机率。
本发明具有结构简单，对工件表面兼容性好等优点，适宜在生产及日常生活中广泛投入使用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明剖视图；
图2为抽气机构主视图；
图3为抽气机构剖视图；
图4为抽气机构俯视图；
图5为抽气机构仰视图；
图6为吸盘本体剖视图；
图7为吸盘本体俯视图；
图8为吸盘本体仰视图；
图9为锥形通孔的放大图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例公开了一种多腔式真空吸盘，本发明借鉴了王莲叶片多气室的特点，使吸盘对工件表面的适应能力大大提高，并减少了由于吸盘边缘泄漏发生吸附失效的机率；同时，本发明具有结构简单，对工件表面兼容性好等优点，适宜在生产及日常生活中广泛投入使用。
结合附图1-9，本发明公开了一种多腔式真空吸盘，包括吸盘本体1和安装在吸盘本体1上的抽气机构2；
其中抽气机构2包括盖板21和连接在盖板21顶部的气管接口22；盖板21中心开设有配气腔23，并且配气腔23与气管接口22连通；盖板21底面开设有以盖板21底面中心为原点，呈放射状分布且不相交的通气槽24，并且通气槽24一端与配气腔23连通；盖板21底面边沿设置有定位凸台25；
吸盘本体1的顶面边沿开设有与定位凸台25匹配的定位凹槽11；吸盘本体1顶面上开设有以吸盘本体1顶面中心为原点，呈放射状分布的锥形通孔组，并且锥形通孔组与通气槽24对应设置；锥形通孔组包括多个锥形通孔12；吸盘本体1底面上垂直设置有蜘蛛网式隔板组件13，蜘蛛网式隔板组件13由以吸盘本体1中心为原点，呈放射状和同心环状分布的隔板交错组成；呈放射状和同心环状分布的隔板在吸盘本体1底面交错形成多个吸盘腔14，吸盘腔14分别与对应设置锥形通孔12连通。
本发明采用仿王莲叶片设计，本发明可以使真空吸盘牢固稳定的吸附在工件表面，由于吸盘本体1底面多个吸盘腔14的存在，形成了多个吸盘同时吸附的效果，防止了单个吸盘由于边缘泄露产生的吸附失效问题。
为了进一步优化上述技术方案，气管接口22为空心圆柱形，其中心设有通气孔，气管接口22外径为40-50mm，接口厚度为10-20mm。
为了进一步优化上述技术方案，定位凸台25和定位凹槽11设置有四组，定位凸台25均匀分布在盖板21底面边沿底部，定位凹槽11均匀分布在吸盘本体1顶面边沿上。
为了进一步优化上述技术方案，盖板21和吸盘本体1为半径相等的圆柱体，通气槽24为矩形槽，通气槽24靠近原点一端与配气腔23外沿的垂直投影重叠，使通气槽24与配气腔23相通，通气槽24槽长为53mm，宽为6mm，深为5mm，通气槽24外边缘所在外接圆直径为135mm。
为了进一步优化上述技术方案，最外层呈同心环状分布的隔板设置在吸盘本体1边沿底部。
为了进一步优化上述技术方案，锥形通孔12由锥形沉孔和通气孔组成，锥形沉孔的侧壁与水平面的夹角β为60°，与锥形沉孔底部相连的通气孔直径为2mm，高度d为7.4mm。
为了进一步优化上述技术方案，呈放射状和同心环状分布的隔板宽度均为2.5mm、高度均为5mm。
为了进一步优化上述技术方案，吸盘本体1和盖板21的材料硬度为邵氏60-65度，呈放射状和同心环状分布的隔板材料硬度为邵氏50-55度。
为了进一步优化上述技术方案，通气槽24和锥形通孔组对应设置有12组，每个锥形通孔组设置有3个锥形通孔12，共设置36个锥形通孔12。
为了进一步优化上述技术方案，呈放射状分布的隔板设置有12条，呈同心环状分布的隔板设置有3个，蜘蛛网式隔板组件13在吸盘本体1底面交错形成36个吸盘腔14，每个吸盘腔14分别单独对应一个锥形通孔12；最内层同心环状隔板所在圆的直径为70mm，中间层同心环状隔板所在圆的直径为110mm，最外层同心环状隔板所在圆的直径为150mm，呈放射状分布的隔板每个长72.5mm。
本发明的工作过程如下：
第一步：将抽气机构2的气管接口22与气泵相连接。
第二步：将本发明的吸盘本体1放置到工件表面，启动气泵，使吸盘本体1底部隔板围成的多个吸盘腔14中产生真空负压力。
第三部：待吸盘腔14中真空负压力达到一定值，通过吸盘本体1将工件提起，完成吸附。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种多腔式真空吸盘，其特征在于，包括吸盘本体和安装在所述吸盘本体上的抽气机构；
其中所述抽气机构包括盖板和连接在所述盖板顶部的气管接口；所述盖板中心开设有配气腔，并且所述配气腔与所述气管接口连通；所述盖板底面开设有以所述盖板底面中心为原点，呈放射状分布且不相交的通气槽，并且所述通气槽一端与所述配气腔连通；所述盖板底面边沿设置有定位凸台；
所述吸盘本体的顶面边沿开设有与所述定位凸台匹配的定位凹槽；所述吸盘本体顶面上开设有以所述吸盘本体顶面中心为原点，呈放射状分布的锥形通孔组，并且所述锥形通孔组与所述通气槽对应设置；所述锥形通孔组包括多个锥形通孔；所述吸盘本体底面上垂直设置有蜘蛛网式隔板组件，所述蜘蛛网式隔板组件由以所述吸盘本体中心为原点，呈放射状和同心环状分布的隔板交错组成；呈放射状和同心环状分布的隔板在所述吸盘本体底面交错形成多个吸盘腔，吸盘腔分别与对应设置所述锥形通孔连通。
2.根据权利要求1所述的一种多腔式真空吸盘，其特征在于，所述气管接口为空心圆柱形，其中心设有通气孔，所述气管接口外径为40-50mm，接口厚度为10-20mm。
3.根据权利要求1所述的一种多腔式真空吸盘，其特征在于，所述定位凸台和所述定位凹槽设置有四组，所述定位凸台均匀分布在所述盖板底面边沿底部，所述定位凹槽均匀分布在所述吸盘本体顶面边沿上。
4.根据权利要求1所述的一种多腔式真空吸盘，其特征在于，所述盖板和所述吸盘本体为半径相等的圆柱体，所述通气槽为矩形槽，所述通气槽靠近原点一端与所述配气腔外沿的垂直投影重叠，使所述通气槽与所述配气腔相通，所述通气槽槽长为53mm，宽为6mm，深为5mm，所述通气槽外边缘所在外接圆直径为135mm。
5.根据权利要求1所述的一种多腔式真空吸盘，其特征在于，最外层呈同心环状分布的隔板设置在所述吸盘本体边沿底部。
6.根据权利要求1所述的一种多腔式真空吸盘，其特征在于，所述锥形通孔由锥形沉孔和通气孔组成，所述锥形沉孔的侧壁与水平面的夹角β为60°，与所述锥形沉孔底部相连的通气孔直径为2mm，高度d为7.4mm。
7.根据权利要求1所述的一种多腔式真空吸盘，其特征在于，呈放射状和同心环状分布的隔板宽度均为2.5mm、高度均为5mm。
8.根据权利要求1所述的一种多腔式真空吸盘，其特征在于，所述吸盘本体和所述盖板的材料硬度为邵氏60-65度，呈放射状和同心环状分布的隔板材料硬度为邵氏50-55度。
9.根据权利要求1所述的一种多腔式真空吸盘，其特征在于，所述通气槽和所述锥形通孔组对应设置有12组，每个所述锥形通孔组设置有3个所述锥形通孔，共设置36个所述锥形通孔。
10.根据权利要求9所述的一种多腔式真空吸盘，其特征在于，呈放射状分布的隔板设置有12条，呈同心环状分布的隔板设置有3个，所述蜘蛛网式隔板组件在所述吸盘本体底面交错形成36个吸盘腔，每个吸盘腔分别单独对应一个所述锥形通孔；最内层同心环状隔板所在圆的直径为70mm，中间层同心环状隔板所在圆的直径为110mm，最外层同心环状隔板所在圆的直径为150mm，呈放射状分布的隔板每个长72.5mm。
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