CN110077470A - 汽车车轮罩外板生产工艺 - Google Patents

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    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/08—Front or rear portions
    • B62D25/16—Mud-guards or wings; Wheel cover panels
    • B62D25/18—Parts or details thereof, e.g. mudguard flaps

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  • Transportation (AREA)
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Abstract

本发明涉及汽车领域。汽车车轮罩外板生产工艺，将汽车车轮罩外板分为至少两个部分，各部分分别成型，然后将各部分拼合焊接在一起，形成汽车车轮罩外板。汽车车轮罩外板尺寸较大，制作难度大。本专利将汽车车轮罩外板分为多个部分分别制作，降低了制作难度，同时，由于单个尺寸较小，更容易获得更高的表面质量。

Description

汽车车轮罩外板生产工艺
技术领域
本发明涉及汽车领域，尤其涉及汽车零部件。
背景技术
车轮罩外板是车上不可缺少的外覆盖件，其结构(如图1)形状复杂，尺寸较大，局部有翻边，表面质量要求很高，通常被认为是汽车覆盖件中较难成型的关键零件之一。
发明内容
本发明的目的在于，提供汽车车轮罩外板生产工艺，以解决上述技术问题。
本发明所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
汽车车轮罩外板生产工艺，其特征在于，将汽车车轮罩外板分为至少两个部分，各部分分别成型，然后将各部分拼合焊接在一起，形成汽车车轮罩外板。
汽车车轮罩外板尺寸较大，制作难度大。本专利将汽车车轮罩外板分为多个部分分别制作，降低了制作难度，同时，由于单个尺寸较小，更容易获得更高的表面质量。
作为一种优选方案，汽车车轮罩外板包括位于中部的基板、位于边侧的外板，所述基板和所述外板分别成型，然后，所述基板的外边缘与所述外板的内边缘拼合焊接后形成汽车车轮罩外板。
作为另一种优选方案，汽车车轮罩外板包括位于中部左侧的左基板、位于中部右侧的右基板、位于边侧的外板，所述左基板的右侧、所述右基板的左侧对接后焊接形成基板，然后将所述基板的外边缘与所述外板的内边缘拼合焊接后形成汽车车轮罩外板。
为保证焊接处的强度，优选，汽车车轮罩外板在焊接处设有与焊接缝交叉的凹槽，所述凹槽内焊接有钢筋，所述钢筋部分固定在基板上，部分固定在外板上。以增加两部分的焊接强度。
所述凹槽的深度大于所述钢筋的厚度，所述钢筋完全嵌入所述凹槽内。以避免钢筋外露。
所述凹槽的槽口优选朝向汽车车轮罩外板的外侧。以避免保证汽车车轮罩外板的内侧平整，减少内侧的挂泥情况。此外，开口朝向外侧，更方便焊接。允许各部分分别固定到汽车上后再焊接。
为保证焊接处的强度，还优选，所述基板的边缘处设有凹槽，凹槽的长度方向与所在边缘的切向交错，所述外板在凹槽所对应的位置设有伸向基板的延伸，所述延伸容纳在所述凹槽内，且与所述凹槽焊接。以通过凹槽和延伸增加焊接面积，提高强度。同时，伸入凹槽内的延伸向钢筋一样，可以增加焊接处的强度。
进一步优选，所述钢筋的两端设有贯穿的开孔，或者所述延伸位于凹槽内的一端设有贯穿的开孔，所述开孔内设有焊剂。以通过开孔进一步增加两部分之间的连接强度。
所述左基板和所述右基板之间也可以采用上述钢筋或延伸的结构。但优选，所述左基板的右边缘处、所述右基板的左边缘处自内向外厚度先逐渐减少再逐渐增加，再逐渐减小。从而在焊接处形成葫芦状的凹槽，使焊接剂在此处呈葫芦状，从而获得较好的连接强度。
进一步优选，所述左基板、所述右基板位于所述汽车车轮罩外板内侧的内表面无起伏。以使汽车车轮罩外板内侧光滑，防止挂泥。
所述汽车车轮罩外板上设有两个镂空部，优选以位于右侧的镂空部的右边缘为分界线将基板分为左右两个部分，分别为左基板、右基板。以减少需焊接部分的长度，保证整体强度。
附图说明
图1为现有的汽车车轮罩外板的结构示意图；
图2为外板的结构示意图；
图3为基板的结构示意图；
图4为右基板的结构示意图；
图5为左基板的结构示意图；
图6为基板和外板焊接处的断面图；
图7为另一种结构的基板和外板焊接处的断面图；
图8为左基板和右基板焊接处的断面图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本发明。
汽车车轮罩外板生产工艺，将汽车车轮罩外板分为至少两个部分，各部分分别成型，然后将各部分拼合焊接在一起，形成汽车车轮罩外板。汽车车轮罩外板尺寸较大，制作难度大。本专利将汽车车轮罩外板分为多个部分分别制作，降低了制作难度，同时，由于单个尺寸较小，更容易获得更高的表面质量。
具体实施例1，参照图2、图3
汽车车轮罩外板包括位于中部的基板1、位于边侧的外板2，基板1和外板2分别成型，然后，基板1的外边缘与外板2的内边缘拼合焊接后形成汽车车轮罩外板。焊接时，通过焊剂5焊接。
参照图6，为保证焊接处的强度，优选，汽车车轮罩外板在焊接处设有与焊接缝交叉的凹槽3，凹槽3内焊接有钢筋4，钢筋4部分固定在基板1上，部分固定在外板2上。以增加两部分的焊接强度。凹槽的深度大于钢筋的厚度，钢筋完全嵌入凹槽内。以避免钢筋外露。凹槽3的槽口优选朝向汽车车轮罩外板的外侧。以避免保证汽车车轮罩外板的内侧平整，减少内侧的挂泥情况。此外，开口朝向外侧，更方便焊接。允许各部分分别固定到汽车上后再焊接。
参照图7，为保证焊接处的强度，还优选，基板1的边缘处设有凹槽3，凹槽3的长度方向与所在边缘的切向交错，外板2在凹槽所对应的位置设有伸向基板1的延伸6，延伸6容纳在凹槽3内，且与凹槽焊接。以通过凹槽和延伸增加焊接面积，提高强度。同时，伸入凹槽内的延伸向钢筋一样，可以增加焊接处的强度。
钢筋的两端可以设有贯穿的开孔，或者延伸位于凹槽内的一端可以设有贯穿的开孔，开孔内设有焊剂5。以通过开孔进一步增加两部分之间的连接强度。
具体实施例2，参照图2、3、4、5
汽车车轮罩外板包括位于中部左侧的左基板12、位于中部右侧的右基板11、位于边侧的外板2，左基板12的右侧、右基板11的左侧对接后焊接形成基板1，然后将基板1的外边缘与外板2的内边缘拼合焊接后形成汽车车轮罩外板。
左基板和右基板之间也可以采用上述钢筋或延伸的结构。但优选，左基板的右边缘处、右基板的左边缘处自内向外厚度先逐渐减少再逐渐增加，再逐渐减小。从而在焊接处形成葫芦状的凹槽(参见图8)，使焊接剂在此处呈葫芦状，从而获得较好的连接强度。优选，左基板、右基板位于汽车车轮罩外板内侧的内表面无起伏。以使汽车车轮罩外板内侧光滑，防止挂泥。
汽车车轮罩外板上设有两个镂空部，优选以位于右侧的镂空部的右边缘为分界线将基板分为左右两个部分，分别为左基板、右基板。以减少需焊接部分的长度，保证整体强度。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.汽车车轮罩外板生产工艺，其特征在于，将汽车车轮罩外板分为至少两个部分，各部分分别成型，然后将各部分拼合焊接在一起，形成汽车车轮罩外板。
2.根据权利要求1所述的汽车车轮罩外板生产工艺，其特征在于，汽车车轮罩外板包括位于中部的基板、位于边侧的外板，所述基板和所述外板分别成型，然后，所述基板的外边缘与所述外板的内边缘拼合焊接后形成汽车车轮罩外板。
3.根据权利要求1所述的汽车车轮罩外板生产工艺，其特征在于，汽车车轮罩外板包括位于中部左侧的左基板、位于中部右侧的右基板、位于边侧的外板，所述左基板的右侧、所述右基板的左侧对接后焊接形成基板，然后将所述基板的外边缘与所述外板的内边缘拼合焊接后形成汽车车轮罩外板。
4.根据权利要求2或3所述的汽车车轮罩外板生产工艺，其特征在于，汽车车轮罩外板在焊接处设有与焊接缝交叉的凹槽，所述凹槽内焊接有钢筋，所述钢筋部分固定在基板上，部分固定在外板上。
5.根据权利要求4所述的汽车车轮罩外板生产工艺，其特征在于，所述凹槽的深度大于所述钢筋的厚度，所述钢筋完全嵌入所述凹槽内。
6.根据权利要求4所述的汽车车轮罩外板生产工艺，其特征在于，所述钢筋的两端设有贯穿的开孔所述开孔内设有焊剂。
7.根据权利要求4所述的汽车车轮罩外板生产工艺，其特征在于，所述凹槽的槽口朝向汽车车轮罩外板的外侧。
8.根据权利要求2或3所述的汽车车轮罩外板生产工艺，其特征在于，所述基板的边缘处设有凹槽，凹槽的长度方向与所在边缘的切向交错，所述外板在凹槽所对应的位置设有伸向基板的延伸，所述延伸容纳在所述凹槽内，且与所述凹槽焊接。
9.根据权利要求8所述的汽车车轮罩外板生产工艺，其特征在于，所述延伸位于凹槽内的一端设有贯穿的开孔，所述开孔内设有焊剂。
10.根据权利要求3所述的汽车车轮罩外板生产工艺，其特征在于，所述左基板的右边缘处、所述右基板的左边缘处自内向外厚度先逐渐减少再逐渐增加，再逐渐减小。
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