CN110047637B - 一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法 - Google Patents

一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高频用2：17型稀土类‑铁‑氮系复合磁性材料的制备方法。这种制备方法包括以下步骤：1)采用稀土氧化物、羰基铁粉和/或铁的氧化物、还原剂作为原料，进行还原扩散反应；进行吸氢、脱氢处理；进行吸氮反应，得到2：17型稀土类‑铁‑氮系磁性粉末；2)将2：17型稀土类‑铁‑氮系磁性粉末、自固化型树脂、助剂和溶剂混合，制成磁性浆料；将磁性浆料经流延制成复合磁性片材；采用平板硫化机压制固化复合磁性片材，制得产物。本发明的2：17型稀土类‑铁‑氮系复合磁性材料适用于1GHz及以上发挥功能的电子器件、电子设备等高频用电磁波吸收及屏蔽材料，具有高磁导率，低涡流损耗的特点。

Description

一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法
技术领域
本发明涉及一种磁性材料，特别涉及一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法。
背景技术
电子产品的使用为我们的生活带来了极大的方便，丰富了我们的生活，提升了我们的生活质量。可以说电子产品已经成为了我们生活之中不可或缺的一部分。但是电子产品在使用的同时会产生电磁辐射；电磁辐射带来了极大的环境污染，对人体和电子设备等会造成不可忽视的伤害，已经成为继噪声、大气、水污染后又一亟待解决的问题，受到世界各国的广泛关注。随着信息科学技术的迅猛发展，各种信息通讯设备、机器向小型化、高频化、集成化趋势发展。特别需要在1GHz以上的超高频频段范围内能继续发挥功能的、具有高磁导率，低涡流损耗的电磁波吸收及屏蔽材料，以满足当前信息技术发展的需求。
目前，电磁波吸收及屏蔽作为对电磁辐射的抑制手段已被广泛应用：如针对印刷电路板(PCB)和小型化的集成电路(ICS)中所产生的高速数字电磁辐射和模拟电路电磁干扰，需选择适用于(5-40)GHz的电磁波吸收及屏蔽材料降低高频电路系统间的相互影响；针对传导发射产生的电磁辐射排放，则选择适用于0.15MHz的电磁波吸收及屏蔽材料。电磁波吸收及屏蔽材料的使用不仅使电子产品质量得到极大地提升，同时也为各类电子产品公司带来了极大的利益，而且其应用也将使人们的生活更加健康。
稀土类-铁-氮系金属间化合物材料由于本身具有磁晶各向异性决定的平面磁各向异性，同时具有高的饱和磁化强度(J.Magn.Magn.Mater.242-245(2002):59)和比Fe基金属合金高的电阻率(Sm2Fe17N3块体的电阻率为690μΩcm，金属材料的电阻率为10～几十μΩcm，AIP Advances 6(2016):056022)，有望成为新一类高频软磁材料。尽管此类材料的电阻率比Fe基金属合金材料的大，但是在高频下使用时，涡流损耗仍然很大，使电磁波吸收及屏蔽作用失效。
发明内容
本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法。
本发明名称所述的“高频”是指频率≥1GHz。
为了实现上述的目的，本发明所采取的技术方案是：
一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法，包括以下步骤：
1)制备2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末
S11：采用稀土氧化物、羰基铁粉和/或铁的氧化物、还原剂作为原料，进行还原扩散反应，得到2：17型稀土类-铁系磁性材料Re2Fe17；其中，R为稀土元素；
S12：将S11得到的2：17型稀土类-铁系磁性材料进行吸氢、脱氢处理；
S13：将S12得到的产物进行吸氮反应，再水洗，干燥，球磨，得到2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末；
2)制备高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料
S21：将2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末、自固化型树脂、助剂和溶剂混合，得到磁性浆料；其中，2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末、自固化型树脂、助剂和溶剂的质量比为100：(10～30)：(0.5～10)：(50～200)；助剂选自表面活性剂、偶联剂、粘接剂、增稠剂、消泡剂、保湿剂中的至少一种；
S22：将磁性浆料经流延制得复合磁性片材；
S23：采用平板硫化机压制固化复合磁性片材，得到复合磁性板材，即高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料。
这种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法步骤S11中，稀土氧化物的质量用量比理论化学计量过量5％～40％；还原剂的质量用量按稀土氧化物的实际用量计量，且比理论化学计量过量50％～100％。
这种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法步骤S11中，还原剂为钙粒，钙粒的粒径为3mm～5mm。
这种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法步骤S11中，还原扩散反应是在真空环境或保护气氛中进行，反应的温度为1000℃～1200℃，反应的时间为1h～4h。
这种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法步骤S12中，吸氢、脱氢处理具体是：先抽真空，通入氢气，升温至200℃～300℃保温1h～3h进行吸氢处理；再通入惰性气体，升温至350℃～450℃，停止通入惰性气体，然后抽真空，进行脱氢处理。
这种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法步骤S13中，吸氮反应具体是：停止抽真空，通入氮气和氢气的混合气体，升温至450℃～500℃保温10h～30h。
这种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法步骤S21中，自固化型树脂为自固化环氧树脂、自固化酚醛树脂、自固化丙烯酸树脂、自固化不饱和聚酯树脂中的至少一种。
这种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法步骤S21中，溶剂为醇类溶剂、酮类溶剂、酯类溶剂、酰胺类溶剂、烃类溶剂、腈类溶剂中的至少一种。
这种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法步骤S22中，复合磁性片材的厚度为0.08mm～0.12mm。
一种高频用磁性材料，包括上述制备方法得到的高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料。
本发明的有益效果是：
本发明制备得到的2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料适用于1GHz及以上发挥功能的电子器件、电子设备等高频用电磁波吸收及屏蔽材料，具有高磁导率，低涡流损耗的特点。
与现有技术相比，本发明的优点具体如下：
1)传统的熔炼法及合金熔融快淬法在制备过程中都要用到提纯的稀土金属，然后经高温熔炼成稀土类-铁基合金铸锭，机械粉碎后得到稀土类-铁基合金粉末。传统方法缺点是：稀土金属原材料成本高，不节能；熔炼时需要较高的温度使得2：17相成分纯度的控制较为困难，形成铸锭后需要机械破碎后才能得到合金粉末。而本发明采用还原/扩散法制备稀土类-铁基合金粉末，是用稀土金属氧化物为原料，原材料成本大幅度降低；还原/扩散温度较低，适当的过量稀土金属氧化物，不仅2：17相成分容易控制，并且通过扩散反应后直接得到形貌规则，尺寸均匀的合金粉末。而且通过在同一反应体系中通入H2气，在不同温度下使合金粉末进行吸氢脱氢处理，以提高后续的吸氮效率；然后直接通入N2和H2混合气体，使合金粉末进行吸氮，通入H2的目的是为了和多余的氧反应，生成水蒸汽而被带走，从而得到稀土类-铁-氮系磁粉。
2)本发明将稀土类-铁-氮系磁粉与树脂混合制备成不同厚度的薄板磁体，形成复合材料，使稀土类-铁-氮系金属间化合物颗粒被树脂隔离，以增加磁体的有效电阻率，以实现高频下的电磁波吸收及屏蔽效用。
3)传统制备磁性板材的方法是利用压延成型工艺，然而由于此工艺的限制，制备的薄板密度低，导致磁导率低。本发明采用流延工艺，先制备约0.1mm的薄片，再把薄片叠在一起，利用硫化机进行压制。因压制过程中，压力可控，所以可以制备出不同厚度而且致密的薄板，确保有高的磁导率。
附图说明
图1是Nd2Fe17N2.89原始粉末的磁滞回线图；
图2是Nd2Fe17N2.89原始粉末的扫描电子显微镜图；
图3是Nd2Fe17N2.89原始粉末球磨4小时的扫描电子显微镜图；
图4是Nd2Fe17N2.89原始粉末球磨8小时的扫描电子显微镜图；
图5是Nd2Fe17N2.89原始粉末球磨12小时的扫描电子显微镜图；
图6是不同球磨时间得到的复合磁性材料复数磁导率与频率的变化曲线图；
图7是不同球磨时间得到的复合磁性材料复数介电常数与频率的变化曲线图；
图8是Nd2Fe17N2.89原始粉末制备不同厚度复合磁性材料的反射损耗随厚度的变化曲线图；
图9是使用球磨4小时的Nd2Fe17N2.89粉末制备不同厚度复合磁性材料的反射损耗随厚度的变化曲线图。
具体实施方式
一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法，包括以下步骤：
1)制备2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末
S11：采用稀土氧化物、羰基铁粉和/或铁的氧化物、还原剂作为原料，进行还原扩散反应，得到2：17型稀土类-铁系磁性材料Re2Fe17；其中，R为稀土元素；
S12：将S11得到的2：17型稀土类-铁系磁性材料进行吸氢、脱氢处理；
S13：将S12得到的产物进行吸氮反应，再水洗，干燥，球磨，得到2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末；
2)制备高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料
S21：将2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末、自固化型树脂、助剂和溶剂混合，得到磁性浆料；其中，2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末、自固化型树脂、助剂和溶剂的质量比为100：(10～30)：(0.5～10)：(50～200)；助剂选自表面活性剂、偶联剂、粘接剂、增稠剂、消泡剂、保湿剂中的至少一种；
S22：将磁性浆料经流延制得复合磁性片材；
S23：采用平板硫化机压制固化复合磁性片材，得到复合磁性板材，即高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料。
本发明中，步骤S11中涉及的还原扩散反应方程式如式(1)所示：
R2O3+17Fe+3Ca→R2Fe17+3CaO (1)
所用的原料理论用量正是根据反应方程式(1)确定的用量，可以结合不同的还原扩散反应条件进行原材料的计算以及实际配比的调整。
优选的，步骤S11中，稀土氧化物的质量用量比理论化学计量过量5％～40％。
优选的，步骤S11中，还原剂的质量用量按稀土氧化物的实际用量计量，且比理论化学计量过量50％～100％。
优选的，步骤S11中，稀土氧化物使用前经干燥处理。由于稀土氧化物大多具有吸水性，所以在使用前需要进行干燥处理，进一步优选的干燥温度为110℃～150℃。
优选的，步骤S11中，还原剂为钙粒，钙粒的粒径为3mm～5mm。
优选的，步骤S11中，羰基铁粉的粒径为300目以下。
优选的，步骤S11中，铁的氧化物可选自Fe2O3。
优选的，步骤S11中，还原扩散反应是在真空环境或保护气氛中进行，反应的温度为1000℃～1200℃，反应的时间为1h～4h。
优选的，步骤S11中，还原扩散反应所述的真空环境是指体系压力≤10-5mbar。
优选的，步骤S11中，还原扩散反应所述的保护气氛是指通入惰性气体。
优选的，步骤S12中，吸氢、脱氢处理具体是：先抽真空，通入氢气，升温至200℃～300℃保温1h～3h进行吸氢处理；再通入惰性气体，升温至350℃～450℃，停止通入惰性气体，然后抽真空，进行脱氢处理。
优选的，步骤S13中，吸氮反应具体是：停止抽真空，通入氮气和氢气的混合气体，升温至450℃～500℃保温10h～30h；进一步优选的，吸氮反应中，通过氮气的流量为300sccm～800sccm，通入氢气的流量为30sccm～100sccm。
优选的，步骤S11或S12中，惰性气体为氩气、氦气、氖气中的至少一种；再进一步优选的，惰性气体为氩气。
优选的，步骤S12或S13中，抽真空是指抽真空至体系压力≤10-5mbar。
优选的，步骤S13中，球磨的时间为0h～12h。
本发明中，2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末的化学式为R2Fe17Nx，其中，优选的，x接近于3。
优选的，稀土元素R选自铈、镨、钕、钆、铽、镝、钬、镥、钇中的至少一种。
优选的，步骤S21中，自固化型树脂为自固化环氧树脂、自固化酚醛树脂、自固化丙烯酸树脂、自固化不饱和聚酯树脂中的至少一种；进一步优选的，自固化型树脂为自固化环氧树脂；再进一步优选的，自固化型树脂选自羟甲基化的双酚A二缩水甘油醚、N,N'-二-(对羟基苄基)-乙二胺二缩水甘油醚、环氧化四氢苯二甲酸酐中的至少一种。
优选的，步骤S21中，溶剂为醇类溶剂、酮类溶剂、酯类溶剂、酰胺类溶剂、烃类溶剂、腈类溶剂中的至少一种；进一步优选的，溶剂选自乙醇、丙醇、丙酮、乙酸乙酯、N,N-二甲基甲酰胺中的至少一种。
优选的，步骤S21的助剂中，表面活性剂为阳离子表面活性剂、阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂中的至少一种。
优选的，步骤S21的助剂中，偶联剂为硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂、铝酸酯偶联剂、锆酸酯偶联剂中的至少一种；进一步优选的，偶联剂为硅烷偶联剂。
优选的，步骤S21的助剂中，粘接剂为CPE、NBR、HNBR、PVC、PE、PP、POE、EVA、EAA、EEA、TPE、TPU、SEBS、SBS、IR、IIR、CR、EPDM、NR、EVA乳液、VAE乳液、丙苯乳液、硅丙乳液、纯丙乳液、醋丙乳液、聚氨酯乳液中的至少一种。
优选的，步骤S21的助剂中，增稠剂为天然增稠剂、纤维素类增稠剂、无机增稠剂、合成高分子增稠剂中的至少一种。
优选的，步骤S21的助剂中，消泡剂为有机硅消泡剂、聚醚消泡剂、聚醚改性有机硅消泡剂、矿物油及其改性物、天然油脂中的至少一种。
优选的，步骤S21的助剂中，保湿剂为多元醇保湿剂、氨基酸类保湿剂中的至少一种。
优选的，步骤S22中，复合磁性片材的厚度为0.08mm～0.12mm；进一步优选的，复合磁性片材的厚度为0.1mm。
优选的，步骤S23中，平板硫化机压制固化的温度为50℃～200℃，压力为2.0MPa～12.0MPa。
一种高频用磁性材料，包括上述制备方法得到的高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料。
优选的，这种高频用磁性材料可以是用于频率≥1GHz的电磁波吸收材料和/或电磁波屏蔽材料，可广泛用于仪器、仪表、通讯等领域。
以下通过具体的实施例对本发明的内容作进一步详细的说明。实施例中所用的原料如无特殊说明，均可从常规商业途径得到。
实施例
一、制备2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末
选用纯度99.9％的Nd2O3粉末和纯度98.6％的羰基铁粉(平均粒度为5μm)，按照方程式(1)计算所需各反应物的化学剂量，Nd2O3加入的质量超化学计量30％，金属Ca粒径3-5mm，加入的量按Nd2O3实际的加入量计量，超计量的化学剂量50％。还原扩散反应在氩气保护下，1160℃保温4小时。然后抽高真空至10-5mbar，通入H2气，升温至250℃保温2小时进行吸氢；改换通Ar气，升温至400℃，停止通Ar，抽真空40分钟，进行脱氢。停止抽真空，通入N2气(流量为500sccm)和H2气(流量为50sccm)的混合气体，升温至480℃，保温20小时。将反应产物放入水中泡开，反复数遍水洗，将反应副产物CaO洗干净，滤出粉末，真空干燥，得到Nd2Fe17N2.89磁性粉末。
在Ar气保护下分别对Nd2Fe17N2.89原始磁性粉末球磨4小时、8小时和12小时。附图1所示为Nd2Fe17N2.89原始粉末的磁滞回线图。从图1可见，Nd2Fe17N2.89原始粉末饱和磁化强度为175emu/g，矫顽力为24Oe。
附图2所示为Nd2Fe17N2.89原始粉末的扫描电子显微镜图。从图2可见，Nd2Fe17N2.89原始粉末的颗粒平均粒度约为20μm。
附图3、附图4和附图5分别为Nd2Fe17N2.89原始粉末球磨4小时、8小时和12小时的扫描电子显微镜图。从图3～5可见，随着球磨时间的增加，磁粉的粒度减小。
二、制备高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料
1、将20质量份的N,N'-二-(对羟基苄基)-乙二胺二缩水甘油醚溶于80质量份的丙酮中；
2、将100质量份的稀土类-铁-氮磁粉Nd2Fe17N2.89，加入到第1步的混合溶液中，搅拌均匀；
3、在步骤2得到混合液中加入1质量份的硅烷偶联剂、5质量份的CPE粘接剂，混合均匀，得到磁性浆料；
4、将未固化的磁性浆料采用流延方法制出复合磁性薄片，得到的复合磁性薄片厚度为0.1mm；
5、将多块复合磁性薄片叠加，利用平板硫化机在100℃，8.0MPa下压制固化成不同厚度(1mm～5mm)的复合磁性薄板，即高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料产物。
在薄板上冲环(内径3mm，外径7mm)，利用矢量网络分析仪测试电磁参数谱。
使用Nd2Fe17N2.89原始粉末和球磨不同时间(0h、4h、8h、12h)后的粉末分别制备了不同厚度的复合材料，冲环进行复数磁导率和复数介电常数与频率的关系的测试。附图6是不同球磨时间得到的复合磁性材料复数磁导率与频率的变化曲线图；附图7是不同球磨时间得到的复合磁性材料复数介电常数与频率的变化曲线图。从图6中可以看出，用原始粉末制备的复合材料和用经过不同时间研磨后的粉末制备的复合材料，其复数磁导率的实部和虚部变化不大，实部最大值为2.6。使用经球磨后的粉末制备的复合材料在600MHz以后的磁导率实部比用原始粉末制备的复合材料的磁导率实部稍大。从图7中可以看出，复合材料介电常数实部和虚部都随球磨时间的增加而逐渐增大。用原始粉末制备的复合材料的介电常数实部随频率变化很小，大约在12.5左右；介电常数虚部随频率变化也很小。用经球磨后的粉末制备的复合材料的介电常数比用原始粉末制备的复合材料的介电常数大。
利用测得的电磁参数，通过理论计算得到不同厚度Nd2Fe17N2.89复合材料的电磁波吸收性能，实验值和理论计算值吻合较好。
附图8是Nd2Fe17N2.89原始粉末制备不同厚度(1.3mm、1.5mm、2.3mm、3.0mm、5.0mm)复合磁性材料的反射损耗(RL)随厚度的变化曲线图。从图8可以看出，随着复合材料厚度的增加其反射损耗峰值向低频方向移动。当厚度2.3mm时，在7～9GHz时出现最强吸收峰，反射损耗RL的峰值约为-67dB，表明此厚度下其阻抗完全匹配；厚度为1.3mm时，在14～18GHz时阻抗有最佳匹配，反射损耗RL的峰值约为-18dB；厚度为1.5mm时，在11～15GHz时阻抗有最佳匹配，反射损耗RL的峰值约为-19dB；厚度为3.0mm时，在4～8GHz时阻抗有最佳匹配，反射损耗RL的峰值约为-24dB；其厚度为5.0mm时，在2～5GHz时阻抗有最佳匹配，反射损耗RL的峰值约为-17dB。
图9是使用球磨4小时的Nd2Fe17N2.89粉末制备不同厚度(1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、5.0mm)复合磁性材料的反射损耗(RL)随厚度的变化曲线图。从图9可以看出，随着复合材料厚度的增加其反射损耗峰值向低频方向移动。当厚度为2.5mm时，在4～6GHz时出现最强吸收峰，反射损耗RL的峰值约为-43dB，表明此厚度下其阻抗完全匹配；厚度为1.0mm时，在13～18GHz时阻抗有最佳匹配，反射损耗RL的峰值约为-18dB；厚度为1.5mm时，在7～11.6GHz时阻抗有最佳匹配，反射损耗RL的峰值约为-21dB；厚度为2.0mm时，在5～8.5GHz时阻抗有最佳匹配，反射损耗RL的峰值约为-25dB；厚度为5.0mm时，在1～4GHz时阻抗有最佳匹配，反射损耗RL的峰值约为-26dB。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)制备2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末
S11：采用稀土氧化物、羰基铁粉和/或铁的氧化物、还原剂作为原料，进行还原扩散反应，得到2：17型稀土类-铁系磁性材料Re2Fe17；其中，R为稀土元素；
S12：将S11得到的2：17型稀土类-铁系磁性材料进行吸氢、脱氢处理；
S13：将S12得到的产物进行吸氮反应，再水洗，干燥，球磨，得到2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末；
2)制备高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料
S21：将2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末、自固化型树脂、助剂和溶剂混合，得到磁性浆料；其中，2：17型稀土类-铁-氮系磁性粉末、自固化型树脂、助剂和溶剂的质量比为100：(10～30)：(0.5～10)：(50～200)；助剂选自表面活性剂、偶联剂、粘接剂、增稠剂、消泡剂、保湿剂中的至少一种；
S22：将磁性浆料经流延制得复合磁性片材；
S23：采用平板硫化机压制固化复合磁性片材，得到复合磁性板材，即高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料；
所述步骤S11中，稀土氧化物的质量用量比理论化学计量过量5％～40％；还原剂的质量用量按稀土氧化物的实际用量计量，且比理论化学计量过量50％～100％。
2.根据权利要求1所述的一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法，其特征在于：步骤S11中，还原剂为钙粒，钙粒的粒径为3mm～5mm。
3.根据权利要求1所述的一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法，其特征在于：步骤S11中，还原扩散反应是在真空环境或保护气氛中进行，反应的温度为1000℃～1200℃，反应的时间为1h～4h。
4.根据权利要求1所述的一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法，其特征在于：步骤S12中，吸氢、脱氢处理具体是：先抽真空，通入氢气，升温至200℃～300℃保温1h～3h进行吸氢处理；再通入惰性气体，升温至350℃～450℃，停止通入惰性气体，然后抽真空，进行脱氢处理。
5.根据权利要求1所述的一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法，其特征在于：步骤S13中，吸氮反应具体是：停止抽真空，通入氮气和氢气的混合气体，升温至450℃～500℃保温10h～30h。
6.根据权利要求1所述的一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法，其特征在于：步骤S21中，自固化型树脂为自固化环氧树脂、自固化酚醛树脂、自固化丙烯酸树脂、自固化不饱和聚酯树脂中的至少一种。
7.根据权利要求1所述的一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法，其特征在于：步骤S21中，溶剂为醇类溶剂、酮类溶剂、酯类溶剂、酰胺类溶剂、烃类溶剂、腈类溶剂中的至少一种。
8.根据权利要求1所述的一种高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料的制备方法，其特征在于：步骤S22中，复合磁性片材的厚度为0.08mm～0.12mm。
9.一种高频用磁性材料，其特征在于：包括权利要求1～8任一项所述制备方法得到的高频用2：17型稀土类-铁-氮系复合磁性材料。
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