CN110039287B - 一种轴承压装装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种轴承压装装置，涉及空调技术领域。本发明包括压轴承组件、定位组件和机架；所述定位组件安装于所述机架上，其适于底壳的定位；所述压轴承组件安装于所述机架上，所述压轴承组件包括：驱动机构和压具，所述驱动机构和所述压具连接，所述驱动机构驱动所述压具运动，其适于将轴承压装到所述底壳的轴承安装座上。由此，通过所述压轴承组件的设置，减少了人工作业的工作量，通过自动化压装，避免了人工压装造成的精确度低的现象发生，同时降低了劳动强度。通过定位组件的设置，增加了轴承压装的精度，另一方面节省了装配定位时间。
Description
技术领域
本发明涉及空调技术领域，具体而言，涉及一种轴承压装装置。
背景技术
空调底壳上通常安装有轴承，目前，在轴承压装的过程中，将轴承安装到待安装的工件上是人工操作，轴承装配方式为过盈配合压入，为保证装配牢固，通常过盈量较大，需要较大的力将轴承压入，造成装配效率低、劳动强度大。
发明内容
本发明解决的问题是提供一种轴承压装装置，解决上述轴承压装的技术问题。
为解决上述问题，本发明提供一种轴承压装装置，包括压轴承组件、定位组件和机架；所述定位组件安装于所述机架上，其适于底壳的定位；所述压轴承组件安装于所述机架上，所述压轴承组件包括：驱动机构和压具，所述驱动机构和所述压具连接，所述驱动机构驱动所述压具运动，适于将轴承压装到所述底壳的轴承安装座上。
由此，通过所述压轴承组件的设置，减少了人工作业的工作量，通过自动化压装，避免了人工压装造成的精确度低的现象发生，同时降低了劳动强度。通过定位组件的设置，增加了轴承压装的精度，另一方面节省了装配定位时间。
可选地，所述压轴承组件还包括垫板和第一支撑板，所述垫板安装于所述第一支撑板上，其适于所述轴承安装座的限位。
由此，在进行所述轴承压装的时候，所述垫板与所述轴承安装座接触，形成对所述轴承安装座的限位，避免轴承压装时，对底壳产生直接的冲击力，使所述底壳上相对脆弱的地方损毁。
可选地，所述压轴承组件还包括弹簧，所述弹簧的其中一端与所述垫板连接，另一端与支撑板连接。
由此，当气缸推动所述轴承压入所述轴承安装座时，所述弹簧可以起到缓冲的作用，避免气缸的推力过大致使所述轴承安装座损坏。
可选地，所述定位组件包括第一限位板，其适于对所述底壳上沿长度方向的其中一端进行限位。
由此，当进行所述底壳的定位时，所述底壳的右侧的端面与所述第一限位板抵接，从而对所述底壳长度方向的自由度进行限制。
可选地，第一限位板上开设有第一缺口。
由此，通过所述第一缺口的设置，从而形成对所述凸出部的避让，避免压轴承时对所述凸出部产生冲击，另外，通过所述第一缺口的设置对所述底壳在前后方向的位置进行限定。这里，所述第一缺口的数量与所述凸出部的数量相匹配。
可选地，所述定位组件包括第二限位板，所述第二限位板上开设有第二缺口，所述第二缺口适于支撑所述底壳，所述第二缺口的形状与所述底壳背部的形状相匹配。
由此，通过所述第二缺口的设置，实现对所述底壳的限位，使所述第二缺口对所述底壳形成稳定的支撑
可选地，所述定位组件包括第三限位板，所述第三限位板上设置有定位凸起。
由此，所述定位凸起位于所述出风口中，对所述底壳的前后方向进一步进行限位，避免所述底壳的晃动。
可选地，所述第三限位板上还设置有第三缺口。
由此，通过所述第三缺口对所述底壳进一步进行限位与支撑，提高所述底壳定位的稳定性。
可选地，还包括顶升组件，其包括：顶升驱动机构和支撑件，所述顶升驱动机构与所述支撑件相连接，所述顶升驱动机构适于驱动所述支撑件直线运动。
由此，通过所述顶升组件的设置，在轴承压装完成之后，通过所述顶升组件将所述底壳顶起一定的距离，使所述底壳部分脱离或者完全脱离所述定位组件，便于所述底壳的取出。
可选地，还包括传感器，所述传感器适于检测所述底壳是否到位。
由此，通过传感器的设置，提高了操作的安全性，避免控制开关被误触造成驱动机构的空载；此外，提高了压轴承的智能化操作。
可选地，还包括多个控制开关，所述驱动机构为多行程气缸，不同的所述控制开关适于控制所述多行程气缸的不同行程。
由此，通过不同的所述控制开关来控制所述气缸不同的行程，使其满足不同型号底壳上的轴承压装。
可选地，还包括操作台，其安装于所述机架上。
由此，通过操作台的设置，提供底壳的置放位置，使轴承压装操作更加方便。
可选地，还包括电控箱，其安装于所述机架上。
由此，通过将所述电气元件置放于所述电控箱内，提高了安全性。
可选地，所述压轴承组件有多个。
由此，通过多个压轴承组件同时实现对多个轴承的压装，从而节省工时。
附图说明
图1为本发明中轴承压装装置压装时的轴测图；
图2为本发明中轴承压装装置的轴测图；
图3为本发明中图2中I处的局部放大图；
图4为本发明中压轴承组件的前视图；
图5为本发明中图2中II处的局部放大图；
图6为本发明中顶升组件的轴测图；
图7为本发明中轴承压装装置的另一轴测图；
图8为本发明中图7中III处的局部放大图；
图9为本发明中图7中IV处的局部放大图；
图10为本发明中底壳的轴测图；
图11为本发明中图10中V处的局部放大图；
图12为本发明中图10中VI处的局部放大图；
图13为本发明中底壳上轴承压装的示意图；
图14为本发明中图13中VII处的局部放大图；
图15为本发明中压具的前视图；
图16为本发明中底壳背部限位结构示意图。
附图标记说明：
1-压轴承组件，11-驱动机构，12-导杆，13-压具，14-垫板，15-第一支撑板，16-弹簧，17-第二支撑板，18-避让口，19-连接板，2-顶升组件，21-顶升驱动机构，22-支撑件，23-安装板，24-传感器，25-顶升导杆，3-机架，31-第一限位板，32-第一缺口，33-第三限位板，34-定位凸起，35-第三缺口，36-第二限位板，37-第二缺口，38-控制开关，4-底壳，41-出风口，42-第二支撑部，43-第一支撑部，44-轴承安装座，45-凸台，46-轴安装孔，47-安装轴，5-轴承，6-电控箱，7-操作台。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”“右”、“前”、“后”均为基于附图2中的坐标描述，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”、“第三”等的特征并不构成对本发明具体数量的限定，只是为了进行区分和便于描述。本发明中的“多个”指的是至少有两个。
如图1至图6所示，本实施例提供一种轴承压装装置，包括压轴承组件1、定位组件和机架3；所述定位组件安装于所述机架3上，其适于底壳4的定位；所述压轴承组件1安装于所述机架3上，所述压轴承组件1包括：驱动机构11和压具13，所述驱动机构11和所述压具13连接，所述驱动机构11驱动所述压具13直线运动，其适于将轴承5压装到所述底壳4的轴承安装座44上。
需要说明的是，所述轴承压装装置还包括安装组件，所述压轴承组件1通过所述安装组件安装于所述机架3上，如图1至图6所示，所述安装组件包括连接板19、第一支撑板15和第二支撑板17，其中所述连接板19与所述机架3连接，所述第一支撑板15和所述第二支撑板17均与所述连接板19连接，所述驱动机构11安装于所述第二支撑板17上。所述驱动机构11为气缸，但也可以为其他直线运动机构，如：液压系统。所述压具13通常为压板或者压块。这里，所述驱动机构11采用气缸，所述压具13与所述气缸的推杆连接，同时，压轴承组件1还包括导杆12，所述导杆12与压具13连接，同时与气缸上的导向孔插接配合。此外，所述定位组件安装于所述机架3上，所述定位组件与所述底壳4的结构相匹配，适于对所述底壳4的限位。
当进行轴承压装时，先将所述轴承5预装配到所述轴承安装座44上，然后通过所述定位组件对所述底壳4进行预定位，此时，通过所述压轴承组件1将所述轴承5压装到所述底壳4的轴承安装座44上。通过所述压轴承组件1的设置，减少了人工作业的工作量，通过自动化压装，避免了人工压装造成的精确度低的现象发生，同时降低了劳动强度。通过定位组件的设置，增加了轴承压装的精度，另一方面节省了装配定位时间。
如图3、图13和图14所示，所述压轴承组件1还包括垫板14和第一支撑板15，所述垫板14安装于所述第一支撑板15上，其适于所述轴承安装座44的限位，在轴承压装时，轴承5位于所述垫板14与所述压具13之间。需要说明的是，所述垫板安装于第一支撑板15上，当所述底壳4进行预定位后，所述轴承安装座44上预定位有轴承5，所述轴承安装座44位于所述垫板14和所述压具13之间，在进行所述轴承压装的时候，所述垫板14与所述轴承安装座44接触，形成对所述轴承安装座44的限位，避免轴承压装时，对底壳4产生直接的冲击力，使所述底壳4上相对脆弱的地方损毁。
如图4所示，所述压轴承组件1还包括弹簧16，所述弹簧16的其中一端与所述垫板14连接，另一端与第一支撑板15连接。这里，所述弹簧16有多个。也就是说，当所述底壳4进行预定位后，在进行所述轴承压装的时候，所述垫板14与所述轴承安装座44接触，形成对所述轴承安装座44的限位，当气缸推动所述轴承5压入所述轴承安装座44时，所述弹簧16可以起到缓冲的作用，避免气缸的推力过大致使所述轴承安装座44损坏。
需要说明的是，所述压轴承组件1有多个。同时，与其配合的轴承安装座也有多个，通过多个所述压轴承组件1同时作业，同时完成对多个轴承的压装，如图2所示，此处，所述压轴承组件1有六个，所述压轴承组件1均设置于所述机架3上，但实际对所述压轴承组件1的具体数量没有明确限制。这样可以同时实现对多个轴承的压装，从而节省工时。
如图7至图9所示，所述定位组件包括第一限位板31，其适于对所述底壳4上沿长度方向的其中一端进行限位。第一限位板31安装于所述机架3上，其设置于所述机架3的右侧，当进行所述底壳4的定位时，所述底壳4的右侧的端面与所述第一限位板31抵接，从而对所述底壳4长度方向的自由度进行限制。
如图7至图12所示，第一限位板31上开设有第一缺口32。需要说明的是，所述底壳4上有凸出部47，所述第一缺口32的位置与所述凸出部47的位置相匹配，当所述底壳4预定位后，所述底壳4的端面与所述第一限位板31抵接，所述凸出部47位于所述第一缺口32中，通过所述第一缺口32的设置，从而形成对所述凸出部47的避让，避免压轴承时对所述凸出部47产生冲击，另外，通过所述第一缺口32的设置对所述底壳4在前后方向的位置进行限定。这里，所述第一缺口32的数量与所述凸出部47的数量相匹配。
如图7和图10所示，所述定位组件包括第二限位板36，所述第二限位板36上开设有第二缺口37，所述第二缺口37适于支撑所述底壳4。需要说明的是，第二限位板36安装于所述机架3上，当进行所述底壳4的预定位时，所述底壳4置放于所述第二限位板36上，并使所述底壳4位于所述第二缺口37中，进一步实现对所述底壳4的限位，所述第二缺口37的形状与所述底壳4背部的第一支撑部43的形状相匹配，从而使所述第二缺口37对所述底壳4形成稳定的支撑。
如图1、图8和图10所示，所述定位组件包括第三限位板33，所述第三限位板33上设置有定位凸起34，所述定位凸起34适于所述底壳4上出风口41处的限位。需要说明的是，所述底壳4上开设有开口，这里所述开口对应于空调的出风口。当进行所述底壳4的预定位时，所述底壳4置放于所述第二限位板36上，并使所述底壳4位于所述第二缺口37中，所述底壳4的端面与所述第一限位板31抵接，所述凸出部47位于所述第一缺口32中。另外，所述定位凸起34位于所述出风口43中，对所述底壳4的前后方向进一步进行限位，避免所述底壳4的晃动。
如图1、图8和图10所示，所述第三限位板33上还设置有第三缺口35。这里，所述第三限位板33安装于机架3上，所述底壳4上前后两侧的结构为第二支撑部42，所述第二支撑部42为所述底壳4背面的结构。当进行所述底壳4的预定位时，所述定位凸起34位于所述出风口41中，同时，所述第二支撑部42位于所述第三缺口35中，所述第二支撑部42的形状与所述第三缺口35相匹配，这时，通过所述第三缺口35对所述底壳4进一步进行限位与支撑，提高所述底壳4定位的稳定性。通常，所述第三限位板33设置有多个，多个所述第三限位板33沿所述机架3的左右方向设置。
如图1至图6所示，所述轴承压装装置还包括顶升组件2，其包括：顶升驱动机构21和支撑件22，所述顶升驱动机构21与所述支撑件22相连接，所述顶升驱动机构21适于驱动所述支撑件22直线运动。需要说明的是，所述顶升驱动机构21一般为直线运动机构，可以为气缸或者液压系统，此处，所述顶升驱动机构为顶升气缸，所述支撑件22与气缸推杆连接，所述顶升气缸通过连接板固定安装于机架上。此外，所述顶升组件2还包括顶升导杆25，所述顶升导杆25其中一端与所述支撑件22连接，另一端与所述顶升气缸上的导向孔插接，所述顶升导杆与所述顶升气缸的气缸推杆平行。当进行轴承压装时，先将所述轴承5预装配到所述轴承安装座44上，然后通过所述定位组件对所述底壳4进行预定位，继而通过所述压轴承组件1将所述轴承5压装到所述底壳4的轴承安装座44上，当所述轴承5压装完成以后，所述顶升驱动机构21推动所述支撑件22运动，通过所述支撑件22将所述底壳4从所述定位组件中顶升一定的距离，然后将所述底壳4取出。
这样设置的好处在于，通过所述顶升组件的设置，在轴承压装完成之后，通过所述顶升组件将所述底壳4顶起一定的距离，使所述底壳4部分脱离或者完全脱离所述定位组件，便于所述底壳4的取出。
这里，如图5和图6所示，所述轴承压装装置还包括传感器24，所述传感器24适于检测所述底壳4是否到位。这里，所述传感器24设置于安装板23上，所述传感器24为光电传感器或者其他可以检测物体到位的传感器，当进行轴承压装时，先将所述轴承5预装配到所述轴承安装座44上，然后通过所述定位组件对所述底壳4进行预定位，当所述底壳4置放于所述定位组件上时，所述传感器24位于所述底壳4的下方，所述传感器24通过光电感应所述底壳4是否置放于所述定位组件之上。按压控制开关38，当所述传感器24检测到所述底壳4置放到位时，驱动机构11开始执行压轴承动作，当所述驱动机构11压轴承结束一定时间后，所述顶升组件将所述底壳4顶升。此外，作为另一种方案，预设传感器24检测到所述底壳4后一定时间后，所述驱动机构11自动执行压轴承动作，当所述驱动机构11压轴承结束一定时间后，所述顶升组件将所述底壳4顶升。这里，通过传感器的设置，提高了操作的安全性，避免控制开关被误触造成驱动机构的空载；此外，提高了压轴承的智能化操作。
需要说明的是，所述控制开关38有多个，所述驱动机构为多行程气缸，不同的所述控制开关38适于控制所述多行程气缸的不同行程。这里，通过多位电磁阀的设置，使所述气缸具备多行程，所述电磁阀与所述多行程气缸连接，所述电磁阀还与所述控制开关电连接，通过不同的所述控制开关来控制所述气缸不同的行程，使其满足不同型号底壳4上的轴承压装。
如图1和图2所示，所述轴承压装装置还包括操作台7，其安装于所述机架3上。在进行轴承压装时，先将所述底壳4置放于所述操作台7上，在所述操作台7上进行轴承的预装配。当然，当所述轴承压装完毕后，也可将所述底壳4置放于所述操作台上进行检查。当然，所述操作台7也可用于置放其他零件。通过操作台7的设置，提供底壳4的置放位置，使轴承压装操作更加方便。所述操作台7有两个，两个所述操作台7分别设置于所述机架3的左右两侧，两个所述操作台7之间的空间提供操作工的操作位。
如图1和图2所示，所述轴承压装装置还包括电控箱6，其安装于所述机架3上。这里，所述电控箱6设置于所述机架3的左侧，所述电控箱6内适于安装电气元件以及电气走线，将所述电气元件置放于所述电控箱内，提高了安全性。
本发明中所述轴承压装装置集压装、定位和顶升于一体，另外集成有操作台和电控箱，实现了空调底壳4上轴承的压装的同时，提高了轴承压装的便捷度。
需要说明的是，如图11至图16所示，通常底壳4上的轴承安装座44上设置有固定柱，进行预装配时，将所述轴承5与装配到所述固定柱上即可。这里，所述轴承安装座44上设置有轴安装孔46，安装轴47的两端分别与轴承5和所述轴安装孔46插接配合。也就是说，这里，所述轴安装孔46设置于所述轴承安装座44上的凸台45上，在进行轴承压装时，先将所述安装轴47的其中一端与所述轴承进行初步插接，另一端与所述轴安装孔46初步插接，由于插接为过盈配合，此时依靠人工进行初步插接并不稳定，只能实现所述轴承的预装配，这时，将所述底壳4置放于所述定位组件上进行定位，最后进行轴承的压装。通过所述安装轴47的设置，使轴承的定位更加方便，另一方面，当进行轴承压装时，同时对轴承5和安装轴47进行压装，在将轴承压入所述安装轴47时，也将所述安装轴47压入到所述轴安装孔46。此外，通过单独设置的安装轴47，提升了对主要结构的保护，当压装失败造成安装轴的损坏时，只需对所述安装轴47进行更换即可。这里，如图15所示，所述压具13上开设有避让口18，其适于避让所述安装轴47。也就是说，在进行轴承压装时，所述安装轴47正对于所述避让口18，这样便于将所述轴承完全压入到所述安装轴47上。
虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。
Claims (5)
1.一种轴承压装装置，其特征在于，包括压轴承组件(1)、定位组件和机架(3)；所述定位组件安装于所述机架(3)上，其适于底壳(4)的定位；所述压轴承组件(1)安装于所述机架(3)上，所述压轴承组件(1)包括：驱动机构(11)和压具(13)，所述驱动机构(11)和所述压具(13)连接，所述驱动机构(11)驱动所述压具(13)运动，适于将轴承(5)压装到所述底壳(4)的轴承安装座(44)上；
所述压轴承组件(1)还包括垫板(14)和第一支撑板(15)，所述垫板(14)安装于所述第一支撑板(15)上，其适于所述轴承安装座(44)的限位，在压装所述轴承(5)时，所述轴承(5)位于所述垫板(14)与所述压具(13)之间；
所述压轴承组件(1)还包括弹簧(16)，所述弹簧(16)一端与所述垫板(14)连接，另一端与所述第一支撑板(15)连接；
所述轴承压装装置还包括顶升组件(2)，其包括：顶升驱动机构(21)和支撑件(22)，所述顶升驱动机构(21)与所述支撑件(22)相连接，所述顶升驱动机构(21)适于驱动所述支撑件(22)直线运动；
所述轴承压装装置还包括安装组件，所述压轴承组件(1)通过所述安装组件安装于所述机架(3)上，所述安装组件包括连接板(19)和第二支撑板(17)，其中所述连接板(19)与所述机架(3)连接，所述第一支撑板(15)和所述第二支撑板(17)均与所述连接板(19)连接，所述驱动机构(11)安装于所述第二支撑板(17)上；
所述压轴承组件(1)设有多个，且与其配合的轴承安装座也设有多个，通过多个所述压轴承组件(1)同时作业，用于同时完成对多个所述轴承(5)的压装；
所述定位组件包括第一限位板(31)，所述第一限位板(31)上开设有第一缺口(32)，所述底壳(4)上有凸出部(47)，所述第一缺口(32)的位置与所述凸出部(47)的位置相匹配，当进行所述底壳(4)的预定位时，所述底壳(4)的端面与所述第一限位板(31)抵接，所述凸出部(47)位于所述第一缺口(32)中；
所述定位组件还包括第二限位板(36)，所述第二限位板(36)上开设有第二缺口(37)，所述第二缺口(37)适于支撑所述底壳(4)，所述第二限位板(36)安装于所述机架(3)上，当进行所述底壳(4)的预定位时，所述底壳(4)置放于所述第二限位板(36)上，并使所述底壳(4)位于所述第二缺口(37)中；
所述定位组件还包括第三限位板(33)，所述第三限位板(33)上设置有定位凸起(34)，所述定位凸起(34)适于所述底壳(4)上出风口(41)处的限位；
所述第三限位板(33)上还设置有第三缺口(35)，所述第三限位板(33)安装于所述机架(3)上，所述底壳(4)上前后两侧的结构为第二支撑部(42)，当进行所述底壳(4)的预定位时，所述定位凸起(34)位于所述出风口(41)中，所述第二支撑部(42)位于所述第三缺口(35)中。
2.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，还包括传感器(24)，所述传感器(24)适于检测所述底壳(4)是否到位。
3.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，还包括多个控制开关(38)，所述驱动机构为多行程气缸，不同的所述控制开关(38)适于控制所述多行程气缸的不同行程。
4.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，还包括操作台(7)，其安装于所述机架(3)上。
5.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，还包括电控箱(6)，其安装于所述机架(3)上。
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