CN110039007B - 一种缸体铸造浇注系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种缸体铸造浇注系统，涉及铸件铸造技术领域。本发明包括排气冒口、直浇道和过滤缓流块，直浇道底部出料侧分别对称连接有一第一缓流道，位于两第一缓流道之间的直浇道底部出料侧还连接有一第二缓流道；第一缓流道的出料口通过一过滤缓流块与第一横浇道相连，第二缓流道的出料口通过一过滤缓流块与第二横浇道相连；其中任意一第一横浇道上设有水泵支架补充浇口；第二横浇道两侧面靠近上端均对称延伸有曲轴档内浇口组。本发明提供的缸体铸造浇注系统，缩短了铸件浇注时间，减小铸件突出结构充型流程，有效净化充型金属液，提高中大型铸件的浇注合格率。

Description

一种缸体铸造浇注系统
技术领域
本发明属于铸件铸造技术领域，特别是涉及一种缸体铸造浇注系统。
背景技术
汽车企业不断缩短产品开发周期，发动机缸体等核心铸件采用开模试制的周期在60-90天，难以适应产品研发过程验证用样件的需求。运用3D打印制造技术直接打印砂型砂芯，然后组芯浇注，进行缸体铸件无模快速制造，可以大幅缩短铸件试制周期。
快速成型为小批量生产，对成型合格率要求高而对铸造工艺出品率要求不高。在铸造浇注系统设计时要最大化的满足充型工艺要求，即充型平稳对型腔型芯冲击小、排气顺畅、金属液洁净。
现有的铸造浇注系统存在如下问题：直浇道引入的金属液通过横浇道内浇道直接进入型腔，金属液中的氧化渣进入型腔后会形成渣孔缺陷，导致铸件合格率低；整个浇注系统的结构固定后没有缓流调速结构，金属液流速过快，对内浇口附近的型腔型芯冲击严重，容易引起型腔型芯冲击变形脱落，降低了铸件合格率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种缸体铸造浇注系统，缩短了铸件浇注时间，减小铸件突出结构充型流程，有效净化充型金属液，提高中大型铸件的浇注合格率。
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明为一种缸体铸造浇注系统，包括排气冒口、直浇道和过滤缓流块，所述直浇道底部出料侧分别对称连接有一第一缓流道，位于两所述第一缓流道之间的直浇道底部出料侧还连接有一第二缓流道；
所述第一缓流道的出料口通过一过滤缓流块与第一横浇道相连，
所述第二缓流道的出料口通过一过滤缓流块与第二横浇道相连；
其中任意一所述第一横浇道上设有水泵支架补充浇口；
所述第二横浇道两侧面靠近上端均对称延伸有曲轴档内浇口组。
进一步地，两所述第一缓流道与一所述第二横浇道呈“M”型设置。
进一步地，所述直浇道的底端设有一直浇道窝，所述直浇道窝为一半球状腔体结构。
进一步地，所述过滤缓流块包括位于中间的矩形六面体、以及位于矩形六面体两侧的过渡段，所述矩形六面体内放置陶瓷过滤块，所述过渡段为一两侧截面渐变的中空腔体；所述矩形六面体的两侧与两过渡段交汇处均形成一台阶面；所述陶瓷过滤块固定在两台阶面之间。
进一步地，所述第一缓流道呈圆弧状结构，所述第二缓流道为一直线状结构。
进一步地，所述第一横浇道的上表面设有若干个垂直布置的矩形直方柱结构的内浇道。
本发明具有以下有益效果：
本发明的缸体铸造浇注系统缩短了铸件浇注时间，减小铸件突出结构充型流程，有效净化充型金属液，提高中大型铸件的浇注合格率。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明缸体铸造浇注系统结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
请参阅图1所示，本发明为一种缸体铸造浇注系统，包括排气冒口、直浇道1和过滤缓流块2，直浇道1底部出料侧分别对称连接有一第一缓流道31，位于两第一缓流道31之间的直浇道1底部出料侧还连接有一第二缓流道41；
第一缓流道31的出料口通过一过滤缓流块2与第一横浇道3相连，
第二缓流道41的出料口通过一过滤缓流块2与第二横浇道4相连；
其中任意一第一横浇道3上设有水泵支架补充浇口7；
第二横浇道4两侧面靠近上端均对称延伸有曲轴档内浇口组6。
优选地，两第一缓流道与一第二横浇道呈“M”型设置。
优选地，直浇道1的底端设有一直浇道窝，直浇道窝为一半球状腔体结构。
优选地，过滤缓流块2包括位于中间的矩形六面体、以及位于矩形六面体两侧的过渡段，矩形六面体内放置陶瓷过滤块，过渡段为一两侧截面渐变的中空腔体；矩形六面体的两侧与两过渡段交汇处均形成一台阶面；陶瓷过滤块固定在两台阶面之间。
优选地，第一缓流道31呈圆弧状结构，第二缓流道41为一直线状结构。
优选地，第一横浇道3的上表面设有若干个垂直布置的矩形直方柱结构的内浇道5。
本发明的缸体铸造浇注系统，缸体铸件在浇注时采用缸盖面朝上，曲轴箱面朝下的布局，与现有技术方案中的缸体铸件姿态上下端正好相反；这种改进方案缸体姿态的特点在于将缸体铸件6的大端朝下，这样有更多的空间用于布置第三个横浇道，利于缩短浇注时间，增大有效浇注系统横截面积。
曲轴档内浇口组6位于中间第二横浇道4的侧面从两侧延伸的结构，一方面可以增加内浇口的截面积，便于实现对称浇注，另一方面能减轻金属氧化渣流入铸件型腔。
大型缸体铸件具有突出的水泵支架结构，该部位在远离铸件几何中心位置，很容易出现浇注不足的缺陷，为预防此问题的出现，在横浇道上设置独立的水泵支架补充浇口7，用于将部分金属液直接引至水泵支架处充型，缩短该部位的流程。
浇注过程中，金属液先注入直浇道1中在重力作用下下落，先落入直浇道窝中后进入第一横浇道3和第二横浇道4中，直浇道窝中的金属液对下落的金属液起缓冲作用。横浇道中的金属液进入过滤缓流块2，穿过过滤缓流块2中的陶瓷过滤块，金属液中的金属熔渣由于颗粒较大或呈团装集结无法通过陶瓷过滤块而留在过滤缓流块2靠近直浇道1端的渐变的过渡段腔体内，该段腔体起到了存储金属熔渣的作用。
过滤缓流块2远离直浇道1一侧的渐变的过渡段腔体起到导流的作用，该段腔体的大端与过滤缓流块21中间段的陶瓷过滤块截面相近，能最大化的利用过滤面积，小端逐渐变小最终于横浇道相连，且连接处为圆弧面过渡，避免了台阶面边缘砂型受金属液冲击脱落进入型腔形成砂孔缺陷。通过改变过滤缓流块2内陶瓷过滤块的孔隙率参数可以在不改变浇注系统形状的前提下很容易的改变金属液流经过滤块的阻力，进而调整金属液的流量和流速，起到调节液流的缓流作用。
在浇注过程中型腔因受热产生的气体可以从顶部的冒口组通畅的排出。
通过实践证明，该浇注系统充型时间较短，充型过程平稳，充型完整，适用于较大的缸体铸件的铸造生产。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种缸体铸造浇注系统，包括排气冒口、直浇道(1)和过滤缓流块(2)，其特征在于：所述直浇道(1)底部出料侧分别对称连接有一第一缓流道(31)，位于两所述第一缓流道(31)之间的直浇道(1)底部出料侧还连接有一第二缓流道(41)；
所述第一缓流道(31)的出料口通过一过滤缓流块(2)与第一横浇道(3)相连，
所述第二缓流道(41)的出料口通过一过滤缓流块(2)与第二横浇道(4)相连；
其中任意一所述第一横浇道(3)上设有水泵支架补充浇口(7)；
所述第二横浇道(4)两侧面靠近上端均对称延伸有曲轴档内浇口组(6)。
2.根据权利要求1所述的一种缸体铸造浇注系统，其特征在于，两所述第一缓流道与一所述第二横浇道呈“M”型设置。
3.根据权利要求1所述的一种缸体铸造浇注系统，其特征在于，所述直浇道(1)的底端设有一直浇道窝，所述直浇道窝为一半球状腔体结构。
4.根据权利要求1所述的一种缸体铸造浇注系统，其特征在于，所述过滤缓流块(2)包括位于中间的矩形六面体、以及位于矩形六面体两侧的过渡段，所述矩形六面体内放置陶瓷过滤块，所述过渡段为一两侧截面渐变的中空腔体；所述矩形六面体的两侧与两过渡段交汇处均形成一台阶面；所述陶瓷过滤块固定在两台阶面之间。
5.根据权利要求1所述的一种缸体铸造浇注系统，其特征在于，所述第一缓流道(31)呈圆弧状结构，所述第二缓流道(41)为一直线状结构。
6.根据权利要求1所述的一种缸体铸造浇注系统，其特征在于，所述第一横浇道(3)的上表面设有若干个垂直布置的矩形直方柱结构的内浇道(5)。
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