CN110027366B - 生胎 - Google Patents

生胎 Download PDF

Info

Publication number
CN110027366B
CN110027366B CN201811397047.0A CN201811397047A CN110027366B CN 110027366 B CN110027366 B CN 110027366B CN 201811397047 A CN201811397047 A CN 201811397047A CN 110027366 B CN110027366 B CN 110027366B
Authority
CN
China
Prior art keywords
bead core
bead
width direction
cross
section
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201811397047.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110027366A (zh
Inventor
川口友也
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toyo Tire Corp
Original Assignee
Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toyo Tire and Rubber Co Ltd filed Critical Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Publication of CN110027366A publication Critical patent/CN110027366A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110027366B publication Critical patent/CN110027366B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C15/00—Tyre beads, e.g. ply turn-up or overlap
    • B60C15/04—Bead cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C15/00—Tyre beads, e.g. ply turn-up or overlap
    • B60C15/04—Bead cores
    • B60C15/05—Bead cores multiple, i.e. with two or more cores in each bead
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C15/00—Tyre beads, e.g. ply turn-up or overlap
    • B60C15/04—Bead cores
    • B60C2015/044—Bead cores characterised by a wrapping layer

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Tires In General (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)

Abstract

防止或者抑制由于充气轮胎上的包覆橡胶与钢丝的分离导致胎圈芯发生故障。生胎(1)的胎圈芯(6)具备：多根胎圈钢丝(8)，其在胎圈芯(6)的宽度方向的剖面中，在胎圈芯(6)的宽度方向及径向上隔开间隔配置；以及包覆橡胶(9)，其填充于胎圈钢丝(8)之间。胎圈芯(6)的宽度方向的剖面中的包覆橡胶(9)相对于胎圈芯(6)的外形轮廓(6a)的剖面积即胎圈芯剖面积的面积比例为65％以上且75％以下。

Description

生胎
技术领域
本发明涉及一种生胎。
背景技术
在专利文献1中公开有了对于充气轮胎的胎圈芯通过设定橡胶的厚度和钢丝直径来提高破坏强度。
专利文献1：日本特许第5759282号公报
发明内容
(一)要解决的技术问题
但是，包括专利文献1所公开的技术在内，以往的充气轮胎在防止由于包覆橡胶与钢丝的分离导致胎圈芯发生故障的方面具有改善的余地。
本发明的课题在于，防止或者抑制由于充气轮胎上的包覆橡胶与钢丝的分离导致胎圈芯发生故障。
(二)技术方案
本发明的一个方式提供一种生胎，其具备分别位于一对胎侧部的内径端的胎圈芯，所述胎圈芯具备：多根胎圈钢丝，其在所述胎圈芯的宽度方向的剖面中，在所述胎圈芯的宽度方向及所述胎圈芯的径向上隔开间隔配置；以及包覆橡胶，其填充于所述多根胎圈钢丝之间，在所述胎圈芯的宽度方向的剖面中，所述包覆橡胶相对于所述胎圈芯的外形轮廓的剖面积即胎圈芯剖面积的面积比例为65％以上且75％以下。
通过将包覆橡胶相对于胎圈芯剖面积的面积比例设定为65％以上且75％以下，从而能够在胎圈芯的宽度方向及胎圈芯的径向上相互邻接的两根胎圈钢丝之间充分地确保填充包覆橡胶的间隙。通过确保填充包覆橡胶的充分的间隙，从而能够防止因硫化成型时的包覆橡胶的橡胶流动不良引起邻接的两根胎圈钢丝相互接触，并确保胎圈钢丝相对于包覆橡胶的粘接性。其结果为，能够有效地防止或者抑制在对该生胎进行硫化成型而获得的充气轮胎中由于包覆橡胶与胎圈钢丝的分离导致胎圈芯发生故障。
要确保硫化成型时的良好的橡胶流动，优选地，在所述胎圈芯的宽度方向的剖面中，所述多根胎圈钢丝在所述胎圈芯的宽度方向及所述胎圈芯的径向上分别均匀地配置。
所述胎圈芯的宽度方向的剖面中的在所述胎圈芯的宽度方向上相互邻接的两根所述胎圈钢丝之间的最小间隔能够设定为所述胎圈芯的直径的0.52倍以上且0.73倍以下。
要确保硫化成型时的良好的橡胶流动，优选在胎圈芯的宽度方向上相互邻接的两根胎圈钢丝之间的最小间隔较宽。但是，如果该最小间隔过宽，则会在通过硫化成型而获得的充气轮胎中，使得作为胎圈芯整体的刚性变低，容易因行驶而发生变形，会降低相对于其它模式的故障的耐久性。通过将在胎圈芯的宽度方向上相互邻接的两根胎圈钢丝之间的最小间隔设定为胎圈芯的直径的0.52倍以上且0.73倍以下，能够兼顾硫化成型时的良好的橡胶流动、和通过硫化成型而获得的充气轮胎中的胎圈芯的刚性确保。
所述胎圈芯的宽度方向的剖面中的在所述胎圈芯的径向上相互邻接的两根所述胎圈钢丝之间的最小间隔能够设定为所述胎圈芯的直径的0.41倍以上且0.63倍以下。
要确保硫化成型时的良好的橡胶流动，优选在胎圈芯的径向上相互邻接的两根胎圈钢丝之间的最小间隔较宽。但是，如果该最小间隔过宽，则会在通过硫化成型而获得的充气轮胎中，使得作为胎圈芯整体的刚性变低。另外，如果该最小间隔过宽，则会导致在将通过硫化成型而获得的充气轮胎安装于轮辋时，位于胎圈芯的径向外侧的胎圈钢丝配置于较大地远离轮辋的位置。该配置也会降低相对于其它模式的故障的耐久性。通过将在胎圈芯的径向上相互邻接的两根胎圈钢丝之间的最小间隔设定为胎圈芯的直径的0.41倍以上且0.63倍以下，能够兼顾硫化成型时的良好的橡胶流动、和通过硫化成型而获得的充气轮胎中的胎圈芯的刚性确保。
优选地，所述胎圈芯的宽度方向的剖面中的从与所述胎圈芯的外形轮廓最邻接的所述胎圈钢丝到所述外形轮廓的所述胎圈芯的宽度方向的最短距离超过所述胎圈芯的宽度方向的剖面中的在所述胎圈芯的宽度方向上相互邻接的两根所述胎圈钢丝之间的最小间隔的1/2。
通过充分地确保从与胎圈芯的外形轮廓最邻接的胎圈钢丝到外形轮廓的最短距离，从而能够防止硫化成型时的橡胶流动引起的该胎圈钢丝与胎体帘布层的接触，并确保胎圈芯与胎体帘布层的粘接性。
(三)有益效果
本发明的对生胎进行硫化成型而获得的充气轮胎能够防止或者抑制由于包覆橡胶与钢丝的分离导致胎圈芯发生故障。
附图说明
图1是本发明实施方式的生胎的子午线方向上的示意性局部剖视图。
图2是胎圈芯的宽度方向上的示意性剖视图。
图3是带状体的示意性剖视图。
附图标记说明
1-生胎；2-外胎；3-胎侧部；4-胎圈部；5-胎体帘布层；6-胎圈芯；6a-外形轮廓；6b、6c-长边；6d、6e-短边；7-胎边芯；8-胎圈钢丝；9-包覆橡胶；10-带状体。
具体实施方式
图1表示本发明的实施方式的生胎1。在图1中表示将胎圈芯6除外对生胎1进行硫化成型而获得充气轮胎后的形状。生胎1具备圆环状的外胎2。在外胎2的内周面设置有内衬层(未图示)。外胎2具备：一对胎侧部3，其与胎面部(未图示)的轮胎宽度方向外端部相连并向轮胎径向内侧延伸；以及一对胎圈部4，其位于各胎侧部3的内径端。在胎面部及胎侧部3的轮胎内面侧以架设于一对胎圈部4之间的方式配设有胎体帘布层5。本实施方式的生胎1是叉车用，胎体帘布层5所具有的帘线(例如，钢制帘线或者有机纤维帘线)相对于轮胎的径向倾斜地配置。
各胎圈部4具备环状的胎圈芯6和配置于胎圈芯6的轮胎径向外侧的同样呈环状的胎边芯7。在图中，用附图标记W表示胎圈芯6的宽度方向，用附图标记R表示胎圈芯6的径向。
一并结合图2进行参照，胎圈芯6在本实施方式中具备钢制的胎圈钢丝8、和填充于胎圈钢丝8间的包覆橡胶(绝缘橡胶)9。更具体地说，在胎圈芯6的宽度方向的剖面(生胎1的子午线方向上的剖面)中，多根(在本实施方式中是8根)胎圈钢丝8在胎圈芯6的宽度方向(与轮胎宽度方向为相同方向)上隔开间隔配置，多根(在本实施方式中是7根)胎圈钢丝8在胎圈芯6的径向(与轮胎径向为相同方向)上隔开间隔配置。在本实施方式中，在胎圈芯6的宽度方向的剖面中，多根胎圈钢丝8在胎圈芯的宽度方向及胎圈芯的径向上分别均匀地配置。
参照图3，本实施方式中的胎圈芯6是通过将带状体10多次(在本实施方式中是7次)缠绕成纵向层叠状而制造，其中，带状体10用包覆橡胶9包覆了对齐成一排的多根(在本实施方式中是8根)胎圈钢丝8而成。
本实施方式中的胎圈芯6的宽度方向的剖面形状是四边形。更详细地说，胎圈芯6的宽度方向的剖面中的胎圈芯6的外形轮廓6a具备：相互平行的一对长边6b、6c，其在胎圈芯6的宽度方向上对置；以及相互平行的一对短边6d、6e，其在胎圈芯6的径向上对置。
对该生胎1进行硫化成型而获得的充气轮胎上的轮辋锥度θ是例如0度以上且5度以下。另外，硫化成型后的包覆橡胶9的硬度(JIS K 6253的肖氏A硬度)是例如70以上且90以下。
相对于胎圈芯6的宽度方向的剖面中的胎圈芯6的外形轮廓6a的面积即胎圈芯剖面积来说，包覆橡胶的面积比例设定为65％以上且75％以下。
当对该生胎1进行硫化成型而制造充气轮胎时，具有在胎圈芯6上向胎圈芯6的宽度方向及径向作用较大的压缩力的倾向。该倾向在本实施方式这样的斜交轮胎的情况下尤其显著。但是，通过将包覆橡胶9相对于胎圈芯剖面积的面积比例设定为65％以上且75％以下，从而能够在胎圈芯6的宽度方向及胎圈芯6的径向上相互邻接的两根胎圈钢丝8之间充分地确保填充包覆橡胶9的间隙。通过确保填充包覆橡胶9的充分的间隙，从而能够防止因硫化成型时的包覆橡胶9的橡胶流动不良引起邻接的两根胎圈钢丝8相互接触，并确保胎圈钢丝8相对于包覆橡胶9的粘接性。其结果为，能够有效地防止或者抑制在对该生胎进行硫化成型而获得的充气轮胎中由于包覆橡胶9与胎圈钢丝8的分离导致胎圈芯发生故障。
胎圈芯6的宽度方向的剖面中的在胎圈芯6的宽度方向上相互邻接的两根胎圈钢丝8之间的最小间隔A能够设定成胎圈芯6的直径D的0.52倍以上且0.73倍以下。例如，在胎圈芯6的直径D是0.96mm的情况下，最小间隔A能够设定为0.5mm以上且0.7mm以下。
要确保硫化成型时的良好的橡胶流动，优选最小间隔A较宽。但是，如果最小间隔A过宽，则会在通过硫化成型而获得的充气轮胎中，使得作为胎圈芯6整体的刚性变低，容易因行驶而发生变形，会降低相对于其它模式的故障的耐久性。通过将最小间隔A设定为胎圈芯6的直径D的0.52倍以上且0.73倍以下，能够兼顾硫化成型时的良好的橡胶流动、和通过硫化成型而获得的充气轮胎中的胎圈芯的刚性确保。
胎圈芯6的宽度方向的剖面中的在胎圈芯6的径向上相互邻接的两根胎圈钢丝8之间的最小间隔B能够设定为胎圈芯6的直径D的0.41倍以上且0.63倍以下。例如，在胎圈芯6的直径D是0.96mm的情况下，最小间隔B能够设定为0.4mm以上且0.6mm以下。
要确保硫化成型时的良好的橡胶流动，优选最小间隔B较宽。但是，如果最小间隔B过宽，则会在通过硫化成型而获得的充气轮胎中，使得作为胎圈芯6整体的刚性变低。另外，如果最小间隔B过宽，则会导致在将通过硫化成型而获得的充气轮胎安装于轮辋时，位于胎圈芯6的径向外侧的胎圈钢丝8配置于较大地远离轮辋的位置。该配置也会降低相对于其它模式的故障的耐久性。通过将最小间隔B设定为胎圈芯D的直径的0.41倍以上且0.63倍以下，能够兼顾硫化成型时的良好的橡胶流动、和通过硫化成型而获得的充气轮胎中的胎圈芯的刚性确保。
胎圈芯6的宽度方向的剖面中的从与胎圈芯6的外形轮廓最邻接的胎圈钢丝8到外形轮廓6a的胎圈芯6的宽度方向的最短距离C、也就是说宽度方向端部的包覆橡胶的厚度优选设定为超过最小间隔A的1/2。
通过充分地确保从与胎圈芯6的外形轮廓6a最邻接的胎圈钢丝8到外形轮廓6a的最短距离C，从而能够防止硫化成型时的橡胶流动引起的与胎圈芯6的外形轮廓6a最邻接的胎圈钢丝8与胎体帘布层5的接触，并确保胎圈芯6与胎体帘布层5的粘接性。
(评价试验)
关于对比较例1、2及实施例1、2的生胎进行硫化成型而制造的充气轮胎，进行了胎圈芯的耐久性的评价试验。
比较例1、2及实施例1、2的生胎1的关于胎圈芯的主要的规格由下文中的表1示出。除了表1所示的内容以外，关于胎圈芯的规格在比较例1、2及实施例1、2中是共同的。尤其是，关于比较例1、2及实施例1、2的任意一方，胎圈钢丝在胎圈芯的宽度方向上是8根、在胎圈芯的径向上是7根(参照图2)。
作为评价方法，是将充气轮胎安装于2t叉车，并使用到完全磨损为止。充气轮胎的大小是7.00-12，轮辋大小是12×7.00，气压是1000kPa。确认了使用到完全磨损后的胎圈芯有无故障，在以下的表1中，在使用过程中发生了胎圈芯的故障的情况用“×”表示，在使用后胎圈芯有局部损伤的情况用“△”表示，在使用后胎圈芯没有损伤的情况用“〇”表示。
【表1】
Figure BDA0001875423890000071
关于包覆橡胶相对于胎圈芯剖面积的面积比例低于65％以上且75％以下的比较例1、2(比较例1是52％，比较例2是53％)，在使用过程中发生了胎圈芯的故障。与此相对，关于包覆橡胶相对于胎圈芯剖面积的面积比例为65％以上且75％以下的实施例1、2(实施例1是68％，实施例2是69％)，在使用过程中没有发生胎圈芯的故障。尤其是，关于最短距离C即宽度方向端部的包覆橡胶的厚度超过在胎圈芯6的宽度方向上相互邻接的两根胎圈钢丝8之间的最小间隔A的1/2的实施例2，使用后也未在胎圈芯发现损伤。

Claims (5)

1.一种生胎，其具备分别位于一对胎侧部的内径端的胎圈芯，
所述胎圈芯具备：
多根胎圈钢丝，其在所述胎圈芯的宽度方向的剖面中，在所述胎圈芯的宽度方向及所述胎圈芯的径向上隔开间隔配置；以及
包覆橡胶，其填充于所述多根胎圈钢丝之间，
在所述胎圈芯的宽度方向的剖面中，所述包覆橡胶相对于所述胎圈芯的外形轮廓的剖面积即胎圈芯剖面积的面积比例为65％以上且75％以下，
并且，所述胎圈芯的宽度方向的剖面中的在所述胎圈芯的宽度方向上相互邻接的两根所述胎圈钢丝之间的最小间隔为所述胎圈芯的直径的0.52倍以上且0.73倍以下。
2.根据权利要求1所述的生胎，其特征在于，
在所述胎圈芯的宽度方向的剖面中，所述多根胎圈钢丝在所述胎圈芯的宽度方向及所述胎圈芯的径向上分别均匀地配置。
3.根据权利要求1或2所述的生胎，其特征在于，
所述胎圈芯的宽度方向的剖面中的在所述胎圈芯的径向上相互邻接的两根所述胎圈钢丝之间的最小间隔为所述胎圈芯的直径的0.41倍以上且0.63倍以下。
4.根据权利要求1或2所述的生胎，其特征在于，
所述胎圈芯的宽度方向的剖面中的从与所述胎圈芯的外形轮廓最邻接的所述胎圈钢丝到所述外形轮廓的所述胎圈芯的宽度方向的最短距离超过所述胎圈芯的宽度方向的剖面中的在所述胎圈芯的宽度方向上相互邻接的两根所述胎圈钢丝之间的最小间隔的1/2。
5.根据权利要求3所述的生胎，其特征在于，
所述胎圈芯的宽度方向的剖面中的从与所述胎圈芯的外形轮廓最邻接的所述胎圈钢丝到所述外形轮廓的所述胎圈芯的宽度方向的最短距离超过所述胎圈芯的宽度方向的剖面中的在所述胎圈芯的宽度方向上相互邻接的两根所述胎圈钢丝之间的最小间隔的1/2。
CN201811397047.0A 2017-12-05 2018-11-22 生胎 Active CN110027366B (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017-233251 2017-12-05
JP2017233251A JP7031096B2 (ja) 2017-12-05 2017-12-05 グリーンタイヤ

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110027366A CN110027366A (zh) 2019-07-19
CN110027366B true CN110027366B (zh) 2021-04-13

Family

ID=66975276

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811397047.0A Active CN110027366B (zh) 2017-12-05 2018-11-22 生胎

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP7031096B2 (zh)
CN (1) CN110027366B (zh)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5307853A (en) * 1990-11-16 1994-05-03 Sumitomo Rubber Industries, Ltd. Tire bead
JP2001329477A (ja) * 2000-05-18 2001-11-27 Bridgestone Corp ビードコアーおよび該ビードコアーを備えた空気入りタイヤ
CN1796163A (zh) * 2004-12-30 2006-07-05 固特异轮胎和橡胶公司 具有高翻边胎圈锁定结构的充气轮胎
CN101039811A (zh) * 2004-07-05 2007-09-19 住友电工钢铁电缆株式会社 环形同心扭绞胎圈帘线
JP2013001312A (ja) * 2011-06-20 2013-01-07 Bridgestone Corp ビードリング及び該ビードリングを有する空気入りタイヤ
JP2013103644A (ja) * 2011-11-15 2013-05-30 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
CN205273060U (zh) * 2016-01-08 2016-06-01 蚌埠伊诺华轮胎有限公司 一种新型折叠轮胎

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT990738B (it) * 1973-06-28 1975-07-10 Pirelli Cerchietto per talloni di pneuma tici di veicoli
JP2979247B2 (ja) * 1990-12-07 1999-11-15 横浜ゴム株式会社 空気入りタイヤ
JP3377461B2 (ja) 1998-12-28 2003-02-17 住友ゴム工業株式会社 自動二輪車用タイヤ
JP4268564B2 (ja) 2004-05-27 2009-05-27 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤ
JP5145205B2 (ja) 2008-12-10 2013-02-13 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤ
JP2012162204A (ja) 2011-02-08 2012-08-30 Bridgestone Corp 空気入りタイヤおよび、ビードコアの製造方法
KR20130078576A (ko) * 2011-12-30 2013-07-10 한국타이어 주식회사 파형의 금속 선재로 이루어진 비드 코어

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5307853A (en) * 1990-11-16 1994-05-03 Sumitomo Rubber Industries, Ltd. Tire bead
JP2001329477A (ja) * 2000-05-18 2001-11-27 Bridgestone Corp ビードコアーおよび該ビードコアーを備えた空気入りタイヤ
CN101039811A (zh) * 2004-07-05 2007-09-19 住友电工钢铁电缆株式会社 环形同心扭绞胎圈帘线
CN1796163A (zh) * 2004-12-30 2006-07-05 固特异轮胎和橡胶公司 具有高翻边胎圈锁定结构的充气轮胎
JP2013001312A (ja) * 2011-06-20 2013-01-07 Bridgestone Corp ビードリング及び該ビードリングを有する空気入りタイヤ
JP2013103644A (ja) * 2011-11-15 2013-05-30 Yokohama Rubber Co Ltd:The 空気入りタイヤ
CN205273060U (zh) * 2016-01-08 2016-06-01 蚌埠伊诺华轮胎有限公司 一种新型折叠轮胎

Also Published As

Publication number Publication date
JP2019098649A (ja) 2019-06-24
JP7031096B2 (ja) 2022-03-08
CN110027366A (zh) 2019-07-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106585289B (zh) 充气轮胎
US9517659B2 (en) Heavy duty tire
US20210387484A1 (en) Pneumatic tire
CN111216495A (zh) 充气轮胎以及硫化模具
EP2768682B1 (en) All steel fabric radial construction for agricultural tires
CN203920274U (zh) 用于多用途车辆的车辆充气轮胎的胎面花纹
US11453187B2 (en) Pneumatic tire and method for manufacturing same
JP6270224B2 (ja) 空気入りタイヤ
CN110027366B (zh) 生胎
JP5503341B2 (ja) 空気入りタイヤ
US20130081746A1 (en) Pneumatic tire
CN109927490B (zh) 生胎及充气轮胎的制造方法
US11498363B2 (en) Pneumatic tire
US20220371374A1 (en) Pneumatic tire
JP4628080B2 (ja) 重荷重用空気入りラジアルタイヤ
JP6825899B2 (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JP4218870B2 (ja) 空気入りタイヤ
JP2001071721A (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法
JP5162175B2 (ja) 空気入りタイヤ
EP3640060B1 (en) Pneumatic tire
JP5196109B2 (ja) 空気入りタイヤ
JP2009018553A (ja) 空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤ
US11577547B2 (en) Pneumatic tire and method of manufacturing same
KR100916756B1 (ko) 차량용 공기입 타이어
JP4702568B2 (ja) 空気入りタイヤ

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant