CN110002679A - 一种ctp合成过程中有机废水的处理方法 - Google Patents

一种ctp合成过程中有机废水的处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110002679A
CN110002679A CN201910317222.9A CN201910317222A CN110002679A CN 110002679 A CN110002679 A CN 110002679A CN 201910317222 A CN201910317222 A CN 201910317222A CN 110002679 A CN110002679 A CN 110002679A
Authority
CN
China
Prior art keywords
organic wastewater
processing method
liquid
ctp
synthesis process
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201910317222.9A
Other languages
English (en)
Inventor
张迎宾
宋魁景
尧红梅
张鑫浩
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tangyin Yongxin Chemical Co Ltd
Original Assignee
Tangyin Yongxin Chemical Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tangyin Yongxin Chemical Co Ltd filed Critical Tangyin Yongxin Chemical Co Ltd
Priority to CN201910317222.9A priority Critical patent/CN110002679A/zh
Publication of CN110002679A publication Critical patent/CN110002679A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F9/00—Multistage treatment of water, waste water or sewage
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/02—Treatment of water, waste water, or sewage by heating
    • C02F1/04—Treatment of water, waste water, or sewage by heating by distillation or evaporation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/38—Treatment of water, waste water, or sewage by centrifugal separation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/52—Treatment of water, waste water, or sewage by flocculation or precipitation of suspended impurities
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/66—Treatment of water, waste water, or sewage by neutralisation; pH adjustment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2101/00—Nature of the contaminant
    • C02F2101/30—Organic compounds
    • C02F2101/38—Organic compounds containing nitrogen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2103/00—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated
    • C02F2103/34—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated from industrial activities not provided for in groups C02F2103/12 - C02F2103/32
    • C02F2103/36—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated from industrial activities not provided for in groups C02F2103/12 - C02F2103/32 from the manufacture of organic compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F3/00—Biological treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F3/02—Aerobic processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F3/00—Biological treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F3/28—Anaerobic digestion processes

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Hydrology & Water Resources (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Water, Waste Water Or Sewage (AREA)

Abstract

本发明提供了一种CTP合成过程中有机废水的处理方法，包括：A)将CTP合成过程中产生的有机废水与酸溶液混合，混合后的酸化液的pH值为3～5；B)将所述酸化液在60～90℃下充分反应后，降温，再进行固液分离，得到预处理后的液体；C)调节所述预处理后的液体的pH值为8～9后，经蒸发浓缩、离心分离和生化处理后，得到净化后的水体。本发明提供的处理方法中，废水在进入蒸发浓缩阶段前，有机废水中的有机物得到了高效去除，有效提高了蒸发浓缩的效率，保障了MVR的有效运行，降低了能耗，得到的净化后的水体中COD值较低，分离出的无机盐纯度较高。通过对分离出的有机物进行干燥，得到的酞酰亚胺可返回利用。

Description

一种CTP合成过程中有机废水的处理方法
技术领域
本发明涉及精细化工废水治理技术领域，尤其涉及一种CTP合成过程中有机废水的处理方法。
背景技术
橡胶防焦剂CTP(PVI)化学名称为N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺，CAS：17796-82-6，分子式：C14H15O2SN，分子量：261.3，物化性质：白色或淡黄色结晶，易溶于苯、乙醚，丙酮和醋酸乙酯，溶于温热的正庚烷和四氯化碳中，微溶于汽油，不溶于煤油和水。它是一种防止橡胶在加工过程中产生焦烧的助剂，被广泛应用于天然橡胶和合成橡胶，与各种通用促进剂并用有着良好的防焦烧效果，在不影响硫化速度和硫化胶性能的前提下，可以大幅度提高胶料的加工安全性及胶料的储存稳定性。但是，在防焦剂CTP合成过程中会产生部分高有机物高盐废水，不仅COD浓度高，在20000～40000mg/L，而且含有大量无机盐，需要较高的处理成本，且达标困难。
目前，针对橡胶防焦剂CTP合成过程中产生的废水，常采用MVR蒸发除盐和生化方法结合进行处理，这种方法容易使得蒸发器的传热效率下降，并伴有堵塞现象，从而导致设备不能长时间连续运行，需定期清理，而频繁的开停车更是增加了蒸发处理成本。同时，分离得到的无机盐杂质成分高，外观色泽差，不能达到市售无机盐的要求。需要后续提纯处理，增加处理成本。
发明内容
有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种CTP合成过程中有机废水的处理方法，使得废水在进入MVR前便将其中所含有机物进行反应，得到有效分离，既高效降低了COD，给废水治理减轻了压力；又保障了MVR的有效运行，降低了能耗，同时分离出的无机盐纯度较高。
本发明提供了一种CTP合成过程中有机废水的处理方法，包括以下步骤：
A)将CTP合成过程中产生的有机废水与酸溶液混合，混合后的酸化液的pH值为3～5；
B)将所述酸化液在60～90℃下反应后，降温，再进行固液分离，得到预处理后的液体；
C)调节所述预处理后的液体的pH值为8～9后，经蒸发浓缩、离心分离和生化处理后，得到净化后的水体。
优选的，步骤A)中，将CTP合成过程中的有机废水与酸溶液混合前，还包括：将CTP合成过程中的有机废水进行过滤。
优选的，步骤A)中，所述酸溶液包括盐酸溶液或硫酸溶液；
所述酸溶液的质量浓度为20～30％。
优选的，步骤A)中，所述酸溶液与所述有机废水的体积比为1～10：100。
优选的，所述酸溶液与所述有机废水的体积比为3～5：100。
优选的，步骤B)中，所述反应的时间为60～120min。
优选的，步骤B)中，所述降温后的温度为10～30℃。
优选的，步骤B)中，将所述固液分离后得到的固体有机物进行干燥，回用于CTP的合成。
优选的，步骤C)中，所述蒸发浓缩在MVR蒸发器中进行；
所述蒸发浓缩时，保持MVR蒸发器中液相温度为100～110℃。
优选的，步骤C)中，所述离心分离的转速为800～1200r/min。
本发明提供了一种CTP合成过程中有机废水的处理方法，包括以下步骤：A)将CTP合成过程中产生的有机废水与酸溶液混合，混合后的酸化液的pH值为3～5；B)将所述酸化液在60～90℃下反应后，降温，再进行固液分离，得到预处理后的液体；C)调节所述预处理后的液体的pH值为8～9后，经蒸发浓缩、离心分离和生化处理后，得到净化后的水体。本发明提供的CTP合成过程中有机废水的处理方法中，废水在进入蒸发浓缩阶段前，有机废水中的有机物得到了高效去除，有效提高了蒸发浓缩的效率，保障了MVR的有效运行，降低了能耗，得到的净化后的水体中COD值较低，并且，分离出的无机盐纯度较高，满足工业盐产品标准。本发明通过进一步对分离出的有机物进行干燥，得到的有机物酞酰亚胺的纯度较高，可回用于CTP的合成，实现了CTP合成废水中有机物资源的回收利用，变废为宝，减少了危废的排放，提高了危废的利用价值。另外，本发明提供的处理方法中，无需添加任何催化剂、萃取剂，工艺简单、成本低廉。
实验结果表明，本发明提供的处理方法中，得到的预处理的液体的COD值就已经很低了，均不高于4300mg/L；离心分离得到的氯化钠的纯度大于98.5％。
附图说明
图1为本发明的一个实施例提供的一种CTP合成过程中有机废水的处理工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种CTP合成过程中有机废水的处理方法，包括以下步骤：
A)将CTP合成过程中产生的有机废水与酸溶液混合，混合后的酸化液的pH值为3～5；
B)将所述酸化液在60～90℃下反应后，降温，再进行固液分离，得到预处理后的液体；
C)调节所述预处理后的液体的pH值为8～9后，经蒸发浓缩、离心分离和生化处理后，得到净化后的水体。
CTP合成过程中产生的有机废水为高盐高有机物废水。所述有机废水中的有机物主要为酞酰亚胺及其衍生物。所述有机废水的COD值为20000～40000mg/L。在本发明的某些实施例中，CTP合成过程中产生的有机废水的COD值为28000mg/L、30000mg/L、34000mg/L或31000mg/L。
所述有机废水中的无机盐主要是氯化钠。所述有机废水中氯化钠的质量浓度为3～8％。在本发明的某些实施例中，所述有机废水中氯化钠的质量浓度为3％、4％、5％、6％、7％或8％。
本发明对需要处理的CTP合成过程中的有机废水的废水量并无特殊的限制，在本发明的某些实施例中，以每次处理废水量5000L为例。
在本发明的某些实施例中，将CTP合成过程中的有机废水与酸溶液混合前，还包括：将CTP合成过程中的有机废水进行过滤。所述过滤用于除去悬浮杂质。本发明对所述过滤的方法并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的过滤的方法即可。
将CTP合成过程中的有机废水与酸溶液混合，混合后的酸化液的pH值为3～5。
在本发明的某些实施例中，所述酸溶液包括盐酸。所述酸溶液的质量浓度为20～30％。在本发明的实施例中，所述盐酸可以为工业用盐酸。在某些实施例中，所述酸溶液的质量浓度为20％或30％。
在本发明的某些实施例中，所述酸溶液与所述有机废水的体积比为1～10：100，优选为3～5：100。在某些实施例中，所述酸溶液与所述有机废水的体积比为1：100、5：100或10：100。
在本发明的实施例中，所述混合为搅拌混合。本发明对所述搅拌混合的搅拌方法并无特殊的限制，能够将混合液混匀即可。所述混合在酸析釜中进行。
在本发明的某些实施例中，混合后的酸化液的pH值为5、4或3。
得到混合后的酸化液后，将所述酸化液在60～90℃下反应后，降温，再进行固液分离，得到预处理后的液体。所述预处理后的液体中，有机物得到了有效的分离。
在本发明中，所述酸化液反应的温度为60～90℃。在某些实施例中，所述反应的温度为60℃、65℃、70℃、75℃或90℃。在本发明的实施例中，所述反应的时间为60～120min。在某些实施例中，所述反应的时间为60min、70min、80min、90min或120min。在本发明的某些实施例中，所述反应为搅拌反应。本发明对所述搅拌反应的搅拌方法并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的搅拌方法即可。
在本发明的某些实施例中，所述反应在酸析釜中进行。
在本发明的某些实施例中，所述降温后的温度为10～30℃。在某些实施例中，所述降温后的温度为10℃、15℃、20℃、25℃或30℃。本发明对所述降温的方法并无特殊的限制，可以为夹套内冷水或冷冻盐水降温。所述降温后的溶液中析出有机固体物质。
在本发明的实施例中，所述固液分离为离心分离。本发明对所述离心分离的方法和转速并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的离心分离的方法和转速即可。
经过固液分离后，得到预处理后的液体和湿的固体有机物。
所述预处理后的液体的COD值明显降低。在本发明的某些实施例中，所述预处理后的液体的COD值不高于4300mg/L。具体到某些实施例中，所述预处理后的液体的COD值为4300mg/L、3800mg/L、3300mg/L、3000mg/L或2600mg/L。
在本发明的实施例中，得到的湿的固体有机物的固含量为82～86％。在某些实施例中，得到的湿的固体有机物的固含量为83.0％、82.3％、85.2％、84.2％、83.2％或82.2％。在本发明的实施例中，将所述固液分离后得到的固体有机物进行干燥，可回用于CTP的合成。本发明对所述干燥的方法并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的干燥方法，满足本领域技术人员任何的干燥程度即可。经定量定性分析可知，得到的固体有机物主要为酞酰亚胺，酞酰亚胺的纯度不低于92％。在某些实施例中，得到的酞酰亚胺的纯度为95.35％、96.45％、95.98％、92.58％、93.18％或92.28％。
本发明在有机废水中滴加入酸溶液，将以液体钠盐形式存在下的酞酰亚胺进行中和酸析，转化为酞酰亚胺形式，然后以固体状态析出，从而得到有效分离。
得到的预处理后的液体后，调节所述预处理后的液体的pH值为8～9后，经蒸发浓缩、离心分离和生化处理后，得到净化后的水体。
在本发明的某些实施例中，调节所述预处理后的液体的pH值的试剂可以为10～30wt％的液体烧碱。在某些实施例中，所述液体烧碱的浓度为10wt％、20wt％或30wt％。
在本发明的某些实施例中，调节所述预处理后的液体的pH值为8或9。
所述预处理后的液体的pH值调节完成后，经蒸发浓缩、离心分离和生化处理后，得到净化后的水体。
在本发明的实施例中，所述蒸发浓缩在MVR蒸发器中进行。具体的，将pH值调节完成后的液体投入MVR蒸发器中，进行蒸发浓缩。所述蒸发浓缩时，保持MVR蒸发器中液相温度为100～110℃。在某些实施例中，保持MVR蒸发器中液相温度为100℃、105℃或110℃。当MVR蒸发器中蒸出的水的体积占总投入液体体积的65～75％时，停止蒸发浓缩。在某些实施例中，当MVR蒸发器中蒸出的水的体积占总投入液体体积的70％时，停止蒸发浓缩。
本发明对所述离心分离的方法并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的离心分离的方法，至无液体分离出即可。在本发明的某些实施例中，所述离心分离的转速为800～1200r/min。在某些实施例中，所述离心分离的转速为800r/min、1000r/min或1200r/min。
本发明对所述生化处理的方法并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的一般的生化处理的方法即可。在本发明的实施例中，所述生化处理的步骤包括：
离心分离后的废水进入污水调节池调节至中性，然后进入厌氧池对残留有机物进行降解，再进入好氧生化池将有机物分解成无机物，得到净化后的水体。
所述离心分离后的固体主要为白色氯化钠。在本发明的某些实施例中，所述离心分离后，还包括对离心分离后的固体进行干燥。本发明对所述干燥的方法并无特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的干燥的方法，满足本领域技术人员认可的干燥程度即可。
在本发明的某些实施例中，干燥后的氯化钠的纯度大于98.5％。满足工业盐产品标准。在某些实施例中，干燥后的氯化钠的纯度为99.10％或98.68％。
本发明对上文采用的原料的来源并无特殊的限制，可以为一般市售。
图1为本发明的一个实施例提供的一种CTP合成过程中有机废水的处理工艺流程图。
本发明提供了一种CTP合成过程中有机废水的处理方法，包括以下步骤：A)将CTP合成过程中产生的有机废水与酸溶液混合，混合后的酸化液的pH值为3～5；B)将所述酸化液在60～90℃下反应后，降温，再进行固液分离，得到预处理后的液体；C)调节所述预处理后的液体的pH值为8～9后，经蒸发浓缩、离心分离和生化处理后，得到净化后的水体。本发明提供的CTP合成过程中有机废水的处理方法中，废水在进入蒸发浓缩阶段前，有机废水中的有机物得到了高效去除，有效提高了蒸发浓缩的效率，保障了MVR的有效运行，降低了能耗，得到的净化后的水体中COD值较低，并且，分离出的无机盐纯度较高，满足工业盐产品标准。本发明通过进一步对分离出的有机物进行纯化，得到的有机物酞酰亚胺的纯度较高，可回用于CTP的合成，实现了CTP合成废水中有机物资源的回收利用，变废为宝，减少了危废的排放，提高了危废的利用价值。另外，本发明提供的处理方法中，无需添加任何催化剂、萃取剂，工艺简单、成本低廉。
实验结果表明，本发明提供的处理方法中，得到的预处理的液体的COD值就已经很低了，均不高于4300mg/L。步骤C)中，离心分离得到的氯化钠的纯度大于98.5％。
另外，本发明的步骤B)中，所述固液分离后得到的固体有机物进行常规纯化，即可得到纯度较高的酞酰亚胺，酞酰亚胺的纯度不低于92％，可回用于CTP的合成。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种CTP合成过程中有机废水的处理方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
以下实施例所用的原料均为一般市售。
实施例1
取CTP合成过程中产生的有机废水5000L，所述有机废水中，氯化钠的质量浓度为6％，有机废水的COD值为28000mg/L。
将所述有机废水经过滤除去悬浮杂质，然后投入到酸析釜中，加入质量浓度为30％的盐酸50L，搅拌混匀，使得混合后的酸化液的pH值为5；
将所述酸化液在60℃下搅拌反应60min，然后，冷却至10℃，经离心固液分离，得到固含量为83.0％的湿的固体有机物143kg和预处理后的液体，所述预处理后的液体的COD值为4300mg/L；将所述固体有机物经干燥，得到纯度为95.35％的酞酰亚胺，可以直接用于CTP合成再利用。
实施例2
取CTP合成过程中产生的有机废水5000L，所述有机废水中，氯化钠的质量浓度为7％，有机废水的COD值为30000mg/L。
将所述有机废水经过滤除去悬浮杂质，然后投入到酸析釜中，加入质量浓度为30％的盐酸250L，搅拌混匀，使得混合后的酸化液的pH值为4；
将所述酸化液在65℃下搅拌反应70min，然后，冷却至15℃，经离心固液分离，得到固含量为82.3％的湿的固体有机物182kg和预处理后的液体，所述预处理后的液体的COD值为3800mg/L；将所述固体有机物经干燥，得到纯度为96.45％的酞酰亚胺，可以直接用于CTP合成再利用。
实施例3
取CTP合成过程中产生的有机废水5000L，所述有机废水中，氯化钠的质量浓度为8％，有机废水的COD值为34000mg/L。
将所述有机废水经过滤除去悬浮杂质，然后投入到酸析釜中，加入质量浓度为30％的盐酸500L，搅拌混匀，使得混合后的酸化液的pH值为3；
将所述酸化液在70℃下搅拌反应80min，然后，冷却至20℃，经离心固液分离，得到固含量为85.2％的湿的固体有机物150kg和预处理后的液体，所述预处理后的液体的COD值为3300mg/L；将所述固体有机物经干燥，得到纯度为95.98％的酞酰亚胺，可以直接用于CTP合成再利用。
实施例4
将实施例1～3得到的预处理后的液体混合，采用30wt％的液体烧碱将混合后的液体的pH值调节为8，然后，一起投入到MVR蒸发器中进行蒸发浓缩，蒸发浓缩时，保持MVR蒸发器中液相温度为100℃，当MVR蒸发器中蒸出的水的体积占总投入液体体积的70％时，停止蒸发浓缩，在转速为800r/min下离心分离至无液体分出。经对固体盐进行干燥，得到白色工业盐氯化钠，质量为823kg，纯度为99.10％；所述离心分离后的液体进入污水调节池调节至中性，然后进入厌氧池对残留有机物进行降解，再进入好氧生化池将有机物分解成无机物，得到净化后的水体，达标排放。
实施例5
取CTP合成过程中产生的有机废水5000L，所述有机废水中，氯化钠的质量浓度为5％，有机废水的COD值为31000mg/L。
将所述有机废水经过滤除去悬浮杂质，然后投入到酸析釜中，加入质量浓度为30％的盐酸50L，搅拌混匀，使得混合后的酸化液的pH值为5；
将所述酸化液在75℃下搅拌反应90min，然后，冷却至25℃，经离心固液分离，得到固含量为84.2％的湿的固体有机物142kg和预处理后的液体，所述预处理后的液体的COD值为3000mg/L；将所述固体有机物经干燥，得到纯度为92.58％的酞酰亚胺，可以直接用于CTP合成再利用。
实施例6
取CTP合成过程中产生的有机废水5000L，所述有机废水中，氯化钠的质量浓度为3％，有机废水的COD值为29000mg/L。
将所述有机废水经过滤除去悬浮杂质，然后投入到酸析釜中，加入质量浓度为30％的盐酸250L，搅拌混匀，使得混合后的酸化液的pH值为4；
将所述酸化液在80℃下搅拌反应100min，然后，冷却至25℃，经离心固液分离，得到固含量为83.2％的湿的固体有机物130kg和预处理后的液体，所述预处理后的液体的COD值为2600mg/L；将所述固体有机物经干燥，得到纯度为93.18％的酞酰亚胺，可以直接用于CTP合成再利用。
实施例7
取CTP合成过程中产生的有机废水5000L，所述有机废水中，氯化钠的质量浓度为4％，有机废水的COD值为27000mg/L。
将所述有机废水经过滤除去悬浮杂质，然后投入到酸析釜中，加入质量浓度为30％的盐酸500L，搅拌混匀，使得混合后的酸化液的pH值为3；
将所述酸化液在90℃下搅拌反应120min，然后，冷却至30℃，经离心固液分离，得到固含量为82.2％的湿的固体有机物128kg和预处理后的液体，所述预处理后的液体的COD值为3000mg/L；将所述固体有机物经干燥，得到纯度为92.28％的酞酰亚胺，可以直接用于CTP合成再利用。
实施例8
将实施例5～7得到的预处理后的液体混合，采用20wt％的液体烧碱将混合后的液体的pH值调节为8，然后，一起投入到MVR蒸发器中进行蒸发浓缩，蒸发浓缩时，保持MVR蒸发器中液相温度为110℃，当MVR蒸发器中蒸出的水的体积占总投入液体体积的70％时，停止蒸发浓缩，在转速为1200r/min下离心分离至无液体分出。经对固体盐进行干燥，得到白色工业盐氯化钠，质量为805kg，纯度为98.68％；所述离心分离后的液体进入污水调节池调节至中性，然后进入厌氧池对残留有机物进行降解，再进入好氧生化池将有机物分解成无机物，得到净化后的水体，达标排放。
从上述实施例可知，本发明提供的处理方法中，得到的预处理的液体的COD值就已经很低了，均不高于4300mg/L。所述固体有机物经纯化，得到的酞酰亚胺的纯度不低于92％，可回用于CTP的合成。同时，离心分离得到的氯化钠的纯度大于98.5％。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种CTP合成过程中有机废水的处理方法，包括以下步骤：
A)将CTP合成过程中产生的有机废水与酸溶液混合，混合后的酸化液的pH值为3～5；
B)将所述酸化液在60～90℃下反应后，降温，再进行固液分离，得到预处理后的液体；
C)调节所述预处理后的液体的pH值为8～9后，经蒸发浓缩、离心分离和生化处理后，得到净化后的水体。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，步骤A)中，将CTP合成过程中的有机废水与酸溶液混合前，还包括：将CTP合成过程中的有机废水进行过滤。
3.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，步骤A)中，所述酸溶液包括盐酸溶液或硫酸溶液；
所述酸溶液的质量浓度为20～30％。
4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，步骤A)中，所述酸溶液与所述有机废水的体积比为1～10：100。
5.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，所述酸溶液与所述有机废水的体积比为3～5：100。
6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，步骤B)中，所述反应的时间为60～120min。
7.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，步骤B)中，所述降温后的温度为10～30℃。
8.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，步骤B)中，将所述固液分离后得到的固体有机物进行干燥，回用于CTP的合成。
9.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，步骤C)中，所述蒸发浓缩在MVR蒸发器中进行；
所述蒸发浓缩时，保持MVR蒸发器中液相温度为100～110℃。
10.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，步骤C)中，所述离心分离的转速为800～1200r/min。
CN201910317222.9A 2019-04-19 2019-04-19 一种ctp合成过程中有机废水的处理方法 Pending CN110002679A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910317222.9A CN110002679A (zh) 2019-04-19 2019-04-19 一种ctp合成过程中有机废水的处理方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910317222.9A CN110002679A (zh) 2019-04-19 2019-04-19 一种ctp合成过程中有机废水的处理方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN110002679A true CN110002679A (zh) 2019-07-12

Family

ID=67173059

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910317222.9A Pending CN110002679A (zh) 2019-04-19 2019-04-19 一种ctp合成过程中有机废水的处理方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110002679A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115448529A (zh) * 2022-08-10 2022-12-09 山东戴瑞克新材料有限公司 一种橡胶防焦剂ctp废水浓缩母液的处理工艺

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2809799A1 (en) * 2012-03-16 2013-09-16 Aquatech International Corporation Process for purification of produced water
CN104829030A (zh) * 2015-05-12 2015-08-12 苏州苏净环保工程有限公司 含有对苯二甲酸钠和1,4-丁二醇的废水的处理和回收方法
CN105174582A (zh) * 2015-09-15 2015-12-23 山东农业大学 一种1-氨基蒽醌硫化还原废水的资源化处理工艺
CN105217870A (zh) * 2015-11-04 2016-01-06 南京环保产业创新中心有限公司 强化橡胶促进剂废水预处理工艺
CN105417822A (zh) * 2015-12-17 2016-03-23 科迈化工股份有限公司 采用mvr蒸发和化学处理相结合处理橡胶硫化促进剂废水的方法
CN108911415A (zh) * 2018-08-08 2018-11-30 彤程化学（中国）有限公司 含有橡胶促进剂m废水的资源化处理方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2809799A1 (en) * 2012-03-16 2013-09-16 Aquatech International Corporation Process for purification of produced water
CN104829030A (zh) * 2015-05-12 2015-08-12 苏州苏净环保工程有限公司 含有对苯二甲酸钠和1,4-丁二醇的废水的处理和回收方法
CN105174582A (zh) * 2015-09-15 2015-12-23 山东农业大学 一种1-氨基蒽醌硫化还原废水的资源化处理工艺
CN105217870A (zh) * 2015-11-04 2016-01-06 南京环保产业创新中心有限公司 强化橡胶促进剂废水预处理工艺
CN105417822A (zh) * 2015-12-17 2016-03-23 科迈化工股份有限公司 采用mvr蒸发和化学处理相结合处理橡胶硫化促进剂废水的方法
CN108911415A (zh) * 2018-08-08 2018-11-30 彤程化学（中国）有限公司 含有橡胶促进剂m废水的资源化处理方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115448529A (zh) * 2022-08-10 2022-12-09 山东戴瑞克新材料有限公司 一种橡胶防焦剂ctp废水浓缩母液的处理工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103803753B (zh) 一种h酸工业废水的综合回收处理方法
EP2247533B1 (en) Process and apparatus for purifying solid salt compositions
CN102583951B (zh) 一种酸浸出法铝循环混凝污泥资源化处理方法
CN105585194A (zh) 一种含Na+、Ka+、NH4+、Cl-、SO42-、NO3-的煤化工高浓废盐水综合利用方法
CN105254141A (zh) 一种高浓度混合盐有机废水的处理方法和处理系统
CN104973726A (zh) 含氯化钠和硫酸钠的高盐废水的回收处理方法
CN101407344B (zh) 橡胶硫化促进剂ns废水处理工艺
CN105439105A (zh) 一种钛白粉生产过程中废酸膜集成处理回收工艺及装置
CN104478095A (zh) 橡胶促进剂m生产废水处理用净水剂及废水处理方法
CN103588625B (zh) 利用甲基硫酸钠废渣合成苯甲醚的方法
CN103979730A (zh) 净化青霉素生产废液并回收硫酸钠的方法
CN114906964B (zh) 一种pta废水处理系统及应用方法
CN109912096A (zh) 一种邻甲酸甲酯苯磺酰胺废水分质预处理的方法
CN110002679A (zh) 一种ctp合成过程中有机废水的处理方法
EP0359645B1 (fr) Procédé de séparation de l'acide céto-2 L gulonique à partir d'un moût de fermentation
CN108773924B (zh) 克拉维酸萃残液中有效成分的综合回收方法
CN103991999A (zh) 环氧树脂废水蒸发前预处理方法
WO2024060693A1 (zh) 一种煤化工废水处理方法及系统
CN104692566A (zh) 一种芳基三唑啉酮高盐废水的处理方法
CN208471788U (zh) 一种以三乙胺盐酸盐为主的废水处理装置
CN109824221A (zh) 一种水性涂料废水处理系统及使用方法
CN112093882B (zh) 一种联萘酚生产废水预处理方法
CN107857392A (zh) 一种集成膜分离技术处理印染废水的方法
CN114906963A (zh) 一种动物内脏提取废水综合利用工艺
CN113603264A (zh) 一种dns酸还原工段废水的处理方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
CB03 Change of inventor or designer information
CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Zhang Yingbin

Inventor after: Song Kuijing

Inventor after: Yao Hongmei

Inventor after: Zhang Xinhao

Inventor before: Zhang Yingbin

Inventor before: Song Kuijing

Inventor before: Yao Hongmei

Inventor before: Zhang Xinhao

RJ01 Rejection of invention patent application after publication
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20190712