CN1100015A - 连铸机整体更换段的快速接弧方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连铸机整体更换段快速接弧 方法及装置，适合于直形结晶器的垂直—弯曲型板坯 连铸机整体更换段检修、抢修快速更换调试，模拟接 弧采用调试台上两套结构相同的检测装置，在线接弧 采用接弧垫片组的调整，达到简化调试操作，压缩调 试时间，通常需2至3小时，仅用20分钟完成，具有 减少停机调试时间、提高连铸机作业率效果，同时，改 善接弧质量，使用的检测装置结构简单，容易制造，成 本低廉，使用方便，提高工作效率。上图为说明书摘 要附图。

Description

本发明涉及一种连铸机整体更换段的快速接弧方法及装置，特别是涉及具有直形结晶器的垂直-弯曲型板坯连铸机整体更换段的快速接弧方法，属于冶金设备连铸机检修方法的改进。

所称连铸机整体更换段是连铸机二次冷却支撑导向装置，为连接结晶器与第二扇形段的重要部件，因其热负荷和受力状况影响，经常检修更换。目前，连铸机多为弧形结晶器，其整体更换段由曲线辊列构成弧形，例如：1989年6月24日美国专利号4.953.614公开了一种“组合式连铸机”，1988年6月22日美国专利号4.799.535公开了一种“组合式板坯连铸机”，都为弧形结晶器，与其相接的整体更换段是由曲线辊列组成的，这种弧形整体更换段在更换时，在线接弧比较容易。但是，新发展的一种具有直形结晶器的连铸机，其整体更换段的辊列是由直线辊列和曲线辊列两部分组成，当整体更换时，入口端的直线辊列辊面切线应于结晶器内壁在同一垂直线上，出口端的曲线辊列必须圆滑的与第二扇形段辊列接弧，因此，往往检修时其接弧难度大，停机时间长，接弧质量差，每更换一次，接弧调整的时间至少需3小时，甚至5至6小时才能完成，严重影响连铸机作业率，因此，人们在寻求整体更换段的快速接弧方法，以期缩短在线调整时间，目前公开使用的一种方法是：将整体更换段移至称为快台上进行样板法检查调整辊列及检验接弧。图1是一种样板法检验接弧方法示意图，其目的是利用理想状态的辊列曲线样板，该样板按设计曲线形状，选用优质材料，精密加工制造，用以调整控制辊列曲线，然后在连铸机工作线上通过辊列曲线样板调整控制整体更换段，达到快速接弧。其方法构成是：将整体更换段（1）置于快台座（7）上，插入辊列曲线样板（2），将其一端铰接于固定在快台座（7）的铰座（6），另一端通过铰轴（3）和连杆（4），铰接于铰座（5），调整基准侧辊列（8），使各辊面形成的辊列曲线与样板曲线相一致，然后，按产品规格要求调整内弧辊列（9）和（10）至基准侧辊列（8）的距离。图2是现有技术中样板法在线快速接弧方法示意图。使用由整体更换段基准侧辊列出口的三个辊列及第二扇形段入口的三个辊列，在理想状态下的六辊列曲线相一致的样板（30），反复检测和调整上、下耳轴座的位置，使该整体更换段圆滑接弧，这种方法尽管能够达到快速接弧的效果，但存在以下不足：

1.在快台上使用辊列曲线样板（2）是用较高级材料，精密加工，由于制造精度要求高，样板过于庞大（如长达4m），制造成本高，使用不方便，需用吊车及多人配合才能完成，检测调整时间长；

2.由于曲线样板的支撑连接铰接点多，累积误差大，接弧准确率低，接弧质量往往难于达到要求，当在线接弧时，需反复调整至少3～4次，有时5～6次，需停机至少2小时，或者3至4小时才能完成。

本发明的目的在于克服上述接弧方法的不足，改进调试台上的模拟接弧方法，采用有固定点模拟检测装置，提高接弧调整精度，达到在线快速接弧，提高连铸机的作业率。

本发明的目的可以通过以下措施来实现：

连铸机整体更换段的快速接弧方法，包括：在线接弧及其之前的调试台上的模拟接弧。

在线接弧是将已在调试台经过模拟接弧的整体更换段，置于连铸机的工作线上，通过样板法检测基准侧辊列与第二扇形段辊列接弧状况，调整接弧垫片组的总厚度、上耳轴座及下耳轴座的水平方向位置。

模拟接弧，是将经过检修的基准侧辊列、内弧辊列，按公知方法分别单独进行对中调整，达规定要求并合箱组装成整体更换段，置于调试台上按以下方法步骤进行：

（1）通过液压缸将整体更换段压紧于调试台上的配水联箱后，检测基准侧辊列入口端辊的水平度和直线辊列的垂直度；

（2）利用两套结构相同的并经各自定位的模拟检测装置，检测基准侧辊列出口的端辊与基准线的平行度及其之间的距离；

（3）调整箱体两侧的下耳轴座及上耳轴座的水平方向的位置，使基准侧直线辊列的垂直度、入口端辊的水平度、出口端辊与配水联箱上的定位基准线之间的平行度及其间距离，达到规定要求后，检测出配水联箱与定位块之间当在线接弧时应加的接弧垫片组的总厚度；

（4）最后，准备送往在线接弧，将调试后的整体更换段吊运至连铸机工作线上，依据所检测的接弧垫片组总厚度就位，通过样板复验接弧状况，将接弧垫片组再作调整后，由液压缸将其靠紧于配水联箱，调整液压缸至规定的工作压力。

本发明的目的，还可以通过以下措施达到：

在调试台上进行模拟接弧时采用调试台下的模拟接弧检测装置，检测基准侧辊列的出口端辊与基准线平行度及其间的距离。该两套结构相同并已定位的模拟检测装置头，各由样板、垫片和试棒构成，试棒的顶端矩形头部用紧固件将样板与可调整的垫片连接成一体，试棒的另一端部制成扁状楔形，与底座的扁状楔形孔相吻合，该底座与底座板为一体，通过定位固定在调试台下，该两模拟检测装置的基础中心线与基准线相平行，检测样板与基准线定位距离（B），大于基准侧辊列的出口端辊辊面的垂直切线至基准线的距离（A），B大于A至少为5mm；检测样板与矩形头部之间的垫片是由多片垫片组成，各垫片叠加总厚度的调整范围为2～6mm。

经过调试台上模拟接弧后的整体更换段，被吊运至连铸机工作线上进行在线接弧调整，采用六辊列弧形样板，检测基准侧出口三辊列及第二扇形段入口三辊列所构成辊面曲线，复验接弧状况，可调整接弧垫片组一次或二次即准确就位，由液压缸压紧于配水联箱，调到规定的工作压力。

本发明与现有技术比较，有如下优点：

1.本发明快速接弧在于缩短整体更换段在线接弧调整时间，由需停机至少2小时，甚至3至4小时完成，缩短至停机20分钟；通常接弧调整1次或2次，即达到接弧要求，使连铸机作业率大为提高，减少了由于反复调整接弧而造成停机时间长，消除了因调试接弧导致设备磨损；

2.本发明提高接弧质量。由于改进调试台上的模拟接弧检测装置，使模拟接弧精度提高，克服了因样板庞大、加工精度要求高和其结构累积间隙及制造误差等影响所造成的接弧质量低的缺点。

3.本发明由于模拟接弧检测装置改进，结构简单，使用方便，容易制造，成本低廉，调试检测时，只需2人即可进行，既减轻劳动强度，又提高工作效率。

附图的图面说明如下：

图1，是说明现有技术整体更换段一种快台样板法快速接弧方法示意图；

图2，是整体更换段在线接弧的示意图；

图3，是本发明整体更换段在调试台上的模拟接弧方法示意图；

图4，是本发明整体更换段在调试台上的模拟接弧检测装置结构的正视图；

图5，是图4的A-A剖视图；

图6，是图4的B-B剖视图；

下面结合附图和实施例，对本发明加以详述：

图1是现有技术快台样板法快速接弧方法，已在前说明现有技术中描述。

参照图2，说明整体更换段在线接弧，是将按本发明方法进行模拟接弧调试后的整体更换段（1），用专用吊具运至连铸机工作线的图中未给出的底座滑板台上，由液压缸（11）和配水联箱（12）及配水联箱液压缸（25），将整体更换段（1）压紧。压紧（1）前，应按该（1）在调试台上模拟接弧时所检测的接弧垫片组的叠加总厚度，选定接弧垫片组（23），并置于定位块（24）与配水联箱之间，通过配水联箱液压缸（25）调整（12）使（1）就位，由液压缸（11）将其压紧，然后，检验基准侧辊列（8）的（801）端辊的水平度及直线辊列（801）至（807）的辊列垂直度，该辊列的内侧辊面与结晶器（26）的内侧壁在同一垂直平面上，再用现有技术中的六辊弧形样板（30），复验基准侧辊列（8）的出口末端三辊（813）及（812）、（811）与第二扇形段（27）的基准侧辊列（28）的入口端前三辊（281）及（282）、（283）接弧状况，依据复验结果，确认接弧垫片组（23）的微调厚度，调整垫片组（23）后，重新压紧该整体更换段（1），调整液压缸至工作压力。在线接弧的这种调整，因模拟接弧调整精度提高，只调整1次或2次，达到快速接弧目的。并按产品规格，调定内弧侧辊列（9）、（10）至基准侧辊列（8）的相应距离；同样调好第二扇形段（27）的内弧侧辊列（24）至基准侧辊列（28）的相应距离。

参照图3，本发明整体更换段在调试台上的模拟接弧方法，整体更换段（1）是由基准侧辊列（8）及内弧侧辊列（9）、（10）、合箱组成整体更换段，组装前，各辊列单独按现有技术中的样板法分别各自进行对中调整，各辊之间平行，辊列符合样板曲线，合箱组装后，吊运至调试台（7t)，落于图上未给出的与连铸机工作线上相似的底座滑板台上，由液压缸（11t），压紧整体更换段（1）于配水联箱（12t），之后，用测量垂直度的平尺（16）及图中未给出的水平仪，检测基准侧辊列（8）的端辊（801）的水平度及直线辊列（801）至（807）的辊列垂直状况，确认调整整体更换段（1）的两侧上下各有下耳轴座（14）及上耳轴座（15），分别在同一水平面上的位置，达到调整基准侧辊列的水平度与垂直度的规定要求，然后，将模拟接弧检测装置头（13），装于调试台下，该两套装置结构相同。每个模拟接弧检测装置头（13）与试棒（19）为一体，试棒（19）的端部制成扁状楔形与底座（21）的扁状楔孔相吻合。装插（13）是每当检测使用时临时插入，完成检测后，可以折除另行保管。借助于模拟检测装置头（13），检测基准侧辊列（8）出口端辊（813）辊面与基准线的平行度及其间的距离（A），依据检测结果，再调整该整体更换段（1）的两侧各自上、下耳轴座（14）及（15）的图中未给出的调整螺杆，移动各耳轴座水平面上的位置，使基准侧辊列（8）入口端辊（801）的水平度，及其至（807）辊的直线辊列的垂直度，出口端辊（801）与基准线的平行度，达到要求后，检测出如图2中所给出的在线接弧时应加的接弧垫片组（23）的叠加厚度。

参照图4和图5、图6，本发明整体更换段在调试台上模拟接弧的检测装置头（13）为矩形与样板（17）、垫片（18），用螺钉（20）连接，与试棒（19）为一体，试棒（19）的另一端部，制成扁状楔形与底座（21）的扁状楔形孔相吻合，底座（21）与紧固在调试台下的底座板（22）为一体。

操作时，根据整体更换段的实际尺寸状况，可以调整垫片（18）的厚度，图3中表明该检测装置头（13）的前端样板（17）至基准线距离（B），应大于基准侧辊列出口端辊（813）辊面至基准线距离（A），B＞A至少为5mm，在定位该两套检测装置头（13）时，应使其间连线与基准线平行，为了便于吊装整体更换段（1），使（13）借助于（19），制成可拆卸，使用时插入（21），用后另行保管，使用方便，灵活，达到快速模拟接弧的调试检测。

Claims (4)

1、一种连铸机整体更换段的快速接弧方法，包括：在线接弧及其之前的调试台上的模拟接弧，所说的在线接弧，是经过模拟接弧的整体更换段置于连铸机的工作线上，通过样板法检测基准侧辊列与第二扇形段辊列接弧状况，调整接弧垫片组及上、下耳轴位置，其特征在于所说的模拟接弧，是将经过检修的基准侧辊列、内弧辊列分别对中调整并合箱组装的整体更换段，置于调试台上按以下方法步骤进行模拟接弧：

(1)通过液压缸将整体更换段压紧于调试台的配水联箱后，检测基准侧辊列入口端辊的水平度和直线辊列的垂直度；

(2)利用两套结构相同的模拟检测装置，检测基准侧辊列出口的端辊与基准线的平行度及其之间的距离；

(3)调整箱体两侧的下耳轴座与上耳轴座的水平方向位置，使基准侧直线辊列的垂直度、入口端辊的水平度、出口端辊与配水联箱上的定位基准线之间的平行度、及其间距离，达到规定要求后检测出配水联箱与定位块之间在线接弧时应加的接弧垫片组的总厚度。

(4)最后，准备送往在线接弧，将调试后的整体更换段吊运至连铸机工作线上，根据模拟接弧所检测的接弧垫片组总厚度就位，通过样板复验接弧状况，将接弧垫片组再作调整后，由液压缸将其靠紧于配水联箱，调整液压缸至规定的工作压力。

2、用于连铸机整体更换段快速接弧的模拟接弧检测装置，由两套底座及装置头组成，其特征在于每个装置头由样板、垫片、试棒所构成，试棒的顶端矩形头部用紧固件与样板、垫片相连接，试棒的另一端制成扁状楔形，与底座的扁状楔形孔相吻合，该底座与底座板为一体，通过定位固定在调试台下。

3、根据权利要求2所述的整体更换段快速接弧的模拟接弧检测装置，其特征在于该模拟接弧检测装置的样板至基准线的定位距离（B）大于出口端辊辊面至基准线的距离（A），B大于A至少为5mm。

4、根据权利要求2所述的整体更换段快速接弧的模拟接弧检测装置，其特征在于该模拟接弧检测装置的垫片是由多片垫片组成，各垫片叠加总厚度的调整范围为2～6mm。

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