CN114178495B - 一种连铸结晶器对中自动检测装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连铸结晶器对中自动检测装置及其使用方法，包括外壳体，所述外壳体内设有对中仪驱动及显示集成系统，所述外壳体的底部设有导向固定框架，所述导向固定框架上设有支撑脚和限位开关；所述外壳体的底部通过测头升降钢丝绳连有测量单元，所述测量单元在非工作状态时位于所述导向固定框架内，所述测量单元在工作状态时沿所述导向固定框架下降；所述外壳体的底部通过定位底座升降钢丝绳连有定位底座。本发明提升板坯连铸机结晶器精度测量的便捷性、全面性和精确度，为解决铸坯角横裂缺陷和纵裂缺陷等顽疾提供数据支撑。

Description

一种连铸结晶器对中自动检测装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及连铸自动化检测设备技术领域，更具体地说，涉及一种连铸结晶器对中自动检测装置及其使用方法。

背景技术

一般意义上，板坯连铸机的对弧精度是指铸机固定侧设备位置与铸机设计弧度(包络线)的偏离值。对弧精度是铸机的一个重要的精度指标，对铸坯质量，特别是内部裂纹和表面裂纹类缺陷的控制有着至关重要的作用，同时对设备的使用寿命也有一定的影响。

其中，结晶器对中是铸机对弧精度的关键管控区域。结晶器是板坯连铸的心脏，其由4块铜板构成的一个矩形体和固定在结晶器上的若干足辊等设备组成，与下方的支撑导向段衔接形成一个对板坯起到冷却、支撑和导向作用的空腔。在生产过程中，因脱模的需要，结晶器和足辊相对于板坯有一定幅度的上下振动，所以结晶器对中不良除容易导致其中板坯异常受力变形外，铜板、足辊与板坯之间还会发生局部碰撞，是导致板坯表面质量缺陷和设备异常磨损的关键因素，偏差严重的甚至会诱发漏钢事故。

因此结晶器对中可最终归结为空间两个矩形体的对齐问题，即以支撑导向段入口辊子为基准，调整结晶器与足辊的空间位置，保证其中轴线垂直度(或偏差值在工艺要求范围内)、结晶器与足辊内外弧形成的纵向(向下)切线与支撑导向段辊子的间距在工艺控制精度范围内，这样在物理上就转化为两个参数的测量，即角度的测量和距离的测量。

随着连铸技术的不断发展、钢材市场对产品质量要求的不断提升和钢厂本身提升效率、控制成本的需求，国内外相关企业对板坯连铸机的弧度越来越重视。传统的铸机结晶器和支撑导向段精度与其它区域的精度要求一致，为偏差小于±0.5mm，有些企业根据质量管控的要求，将这个精度提升到小于±0.3mm，甚至更高的要求。结晶器对中并非仅在设备更换后进行，由于板坯受下方铸坯弯曲力和辊子磨损、辊子突变的影响，这个精度在同一设备使用周期内有一个逐渐劣化的过程，铸机异常操作越多、区域内板坯强度越大，劣化的速度也越快，所以为保证精度，需要经常检查对中精度的合理性。与此同时，如以奥钢联为代表的连铸技术对铸机支撑导向段的固定结构和结晶器的对弧调整结构均进行了专门的探索和设计改进，以便更快捷地调整对弧偏差。

而作为结晶器和支撑导向段对弧的检测工具，目前国内外均采用直线型弧板(形制不一，原理一致，用于检测结晶器宽面、足辊和支撑导向段的接弧)、整体式长弧规板(形制基本一致，以新日铁为代表，检测结晶器足辊、支撑导向段和弧形段的接弧)和水平仪式对弧量具(以奥钢联为代表，用于检测结晶器足辊和支撑导向段入口之间的接弧)等几种形式。除此之外，多功能诊断仪作为铸机精度趋势管理的一个辅助工具虽然也有对弧功能(如德国的VEGARD、英国的SARCLAD、韩国的POWER等)，但对结晶器和支撑导向段之间的接弧精度的测量基本没有参考价值(主要是此时多功能诊断仪的扩展弹簧板没有撑开，设备处于不稳定状态，一般也不检测数据)。

已有的这些结晶器和支撑导向段之间的对弧测量工具在实际应用过程中的优缺点分别如下：

优点：弧板类的对弧工具和水平仪式的对弧工具结构简单；水平仪式的对弧工具的对弧操作简单，无需人员进入铸机进行测量。

缺点：1)弧板类对弧工具使用时必须要有人进入铸机，在非常局促的环境内用塞尺测量弧板与设备之间的间隙值，检测精度受测量技能和责任心的干扰较大(只能用一只手测量)；2)水平仪式对弧测量工具的检测结果必须假定结晶器和足辊(有1对和2对足辊的不同设计)在同一锥度值(精度范围)内，而支撑导向段的第一根辊子必须和后续辊子在同一个锥度值(精度范围)内，当缺失了这两个假设条件，检测精度有可能出现较大的偏差；3)以上两种形式的对弧工具不考虑结晶器宽面铜板本身的锥度和设备整体安装角度，而事实上不同的设计和维护工艺，结晶器外弧侧同样存在一定的锥度，而且由于振动框架位置和结晶器定位的问题，结晶器出现向内弧或外弧倾斜的可能性是一种常态(表现为内外弧铜板的锥度值偏差)，受之影响的对弧值、调整精度对铸坯质量的影响会不同程度的存在。

传统的工艺认为只要保持结晶器外弧对中精度合格，铜板或支撑导向段的开口度精准，则内弧的对中精度也应该在合理范围内，故结晶器内弧侧的弧度不检测。但实际上由于公差叠加、设备整体安装角度偏差、辊缝变化等因素，在仅考虑外弧对中的情况下，内弧对中情况比外弧要差的多，而在该区域内外弧的对中精度对铸坯角横裂缺陷的影响是同等的。有很多发生在铸坯内弧侧(上表面)的角横裂缺陷就是由于这个原因导致的。

随着连铸装备和工艺的不断发展与优化，板坯连铸结晶器对中设计也逐步发展出外弧垂直、内弧收缩和内外弧均匀收缩，以及结晶器宽面两对足辊且足辊收缩和结晶器宽面一对足辊且收缩等多种设计，且总体更倾向于内外弧均匀收缩的设计风格，这给结晶器对中工具、对中操作、对中精度控制带来了更大的挑战。

请结合图1所示，表明现有双足辊结晶器的短弧板和水平仪均已经无法适应改进后结晶器1、足辊2和支撑导向段3多锥度对弧的要求。

请结合图2所示，表明现有单足辊结晶器在改进后如果用短弧板对弧必须要根据结晶器1的外弧铜板4的锥度塞入一定量垫片后方能对准，用水平仪对弧虽然基本合理，但在足辊2和支撑导向段3辊缝收缩后，也均不能使用，同时，这种方式也无法检测结晶器安装的垂直度。

因此，当结晶器安装角度不合理(向内弧或外弧倾倒)时，对弧测量与工艺要求变得更为复杂。

因为上述因素，现有的结晶器对中出现了检测值无法真实地体现实际参数值，操作非常繁复的困惑，在这种条件下，这些连铸机重要参数的把控往往只是一个粗略的、甚至被忽视的数据。

发明内容

针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种连铸结晶器对中自动检测装置及其使用方法，提升板坯连铸机结晶器精度测量的便捷性、全面性和精确度，解决铸坯角横裂缺陷和纵裂缺陷的顽疾。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一方面，一种连铸结晶器对中自动检测装置，包括外壳体，所述外壳体内设有对中仪驱动及显示集成系统，所述外壳体的底部设有导向固定框架，所述导向固定框架上设有支撑脚和限位开关；

所述外壳体的底部通过测头升降钢丝绳连有测量单元，所述测量单元在非工作状态时位于所述导向固定框架内，所述测量单元在工作状态时沿所述导向固定框架下降；

所述外壳体的底部通过定位底座升降钢丝绳连有定位底座。

较佳的，所述对中仪驱动及显示集成系统包括控制采集电路，与所述控制采集电路相连的显示屏、驱动单元，所述驱动单元与所述测头升降钢丝绳、所述定位底座升降钢丝绳相连。

较佳的，所述控制采集电路包括数据存储模块、电源管理模块、时钟管理模块、IO模块、WiFi模块和HDMI模块，所述HDMI模块与所述显示屏相连。

较佳的，所述驱动单元包括与所述控制采集电路相连的电机驱动电路，及与所述电机驱动电路相连的驱动机构，所述驱动机构与所述测头升降钢丝绳、所述定位底座升降钢丝绳相连。

较佳的，所述测量单元包括测量头本体，所述测量头本体上设有倾角仪、激光测距仪和采集板，所述激光测距仪设有两个，对称设置于所述测量头本体上，所述倾角仪、两个所述激光测距仪均与所述采集板数据连接，所述采集板上设有WiFi模块。

较佳的，所述定位底座包括框架，设于所述框架侧边的伸缩支撑块，设于所述框架底部的两个对称设置的摄像头，设于所述框架内且用以驱动所述伸缩支撑块的底座伸缩控制电机，设于所述框架上的电机驱动板，及设于所述电机驱动板上的WiFi模块。

较佳的，所述外壳体的顶部设有把手。

较佳的，所述支撑脚设有四个，每个所述支撑脚上均设有水平调节螺栓。

较佳的，所述外壳体与所述导向固定框架之间的连接位置上设有缓冲弹簧。

另一方，一种连铸结晶器对中自动检测装置的使用方法，采用所述的连铸结晶器对中自动检测装置对结晶器进行对中测量，包括以下步骤：

1)手持所述把手，将所述连铸结晶器对中自动检测装置从所述结晶器的上口放入，使四个所述支撑脚按目标位置放置于所述结晶器的盖板上，使所述导向固定框架的一侧紧贴于所述结晶器的铜板；

2)所述连铸结晶器对中自动检测装置通电，使所述对中仪驱动及显示集成系统自我校验后输入相关信息；

3)启动所述定位底座升降钢丝绳使所述定位底座下降，并启动所述摄像头对所述结晶器的内部情况进行直接拍摄，直至触发所述限位开关，使所述定位底座下降至目标位置；

4)启动所述底座伸缩控制电机使所述伸缩支撑块展开，使所述伸缩支撑块卡在所述支撑导向段的内外弧辊子之间，收紧所述定位底座升降钢丝绳并与所述对中仪驱动及显示集成系统之间形成张紧力，完成所述连铸结晶器对中自动检测装置定位；

5)启动所述测头升降钢丝绳使所述测量单元下降，通过所述激光测距仪和所述倾角仪对所述结晶器的内外弧铜板、足辊、支撑导向段的距离轮廓线和角度值进行检测，检测值显示在所述显示屏上；

6)当完成一个位置的检测后，松开所述定位底座升降钢丝绳使所述定位底座与所述支撑导向段的内外弧辊子脱开，将所述连铸结晶器对中自动检测装置移动至所述结晶器的中部或另一侧位置重复步骤4)至步骤5)进行同样的检测；

7)当全部检测结束后，先收所述测头升降钢丝绳使所述测量单元回收至所述导向固定框架内，松开所述定位底座升降钢丝绳，启动所述底座伸缩控制电机使所述伸缩支撑块收拢，收所述定位底座升降钢丝绳使所述定位底座回收原位。

较佳的，在检测过程中，所述控制采集电路根据所述测量单元检测数据的采集进行运算，在所述显示屏上显示所述结晶器安装垂直度和检测范围内各辊子的对中偏差值，以供现场作业人员调整使用；

待全部检测结束后，通过有线或无线传输将所述测量单元检测数据上传至上位机进行保存，所述上位机进行不同时间段、不同铸机历史对中数据的对比，以分析质量缺陷与所述结晶器对中偏差的关系。

本发明所提供的一种连铸结晶器对中自动检测装置及其使用方法，有效克服了当前连铸结晶器机械设计和对中工艺设计的矛盾，同时消除了人员钻入结晶器内才能进行测量操作的高强度劳动和高危险性，可以方便、直观、高效、高精度的给出铸机内外弧结晶器宽面铜板、足辊与支撑导向段上部的对弧精度，指导结晶器对中调整，从而能有效减少铸坯角横裂等表面质量缺陷，减少因对中不良导致结晶器铜板等设备的异常受力磨损。

附图说明

图1是现有双足辊结晶器的对弧工艺示意图；

图2是现有单足辊结晶器的对弧工艺示意图；

图3是本发明连铸结晶器对中自动检测装置处于非工作状态时的示意图；

图4是本发明连铸结晶器对中自动检测装置中对中仪驱动及显示集成系统的框架示意图；

图5是本发明连铸结晶器对中自动检测装置中测量单元的示意图；

图6是本发明连铸结晶器对中自动检测装置中定位底座的示意图；

图7是本发明连铸结晶器对中自动检测装置使用方法的流程图；

图8是本发明连铸结晶器对中自动检测装置处于准备状态时的示意图；

图9是本发明连铸结晶器对中自动检测装置处于工作状态时的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

请结合图3所示，本发明所提供的一种连铸结晶器对中自动检测装置，包括外壳体10，外壳体10内设有对中仪驱动及显示集成系统，外壳体10的底部连有导向固定框架11，导向固定框架11的外侧安装四个支撑脚12，支撑脚12位置对应安装有限位开关13，每个支撑脚12上均还安装水平调节螺栓14。

外壳体10的顶部安装有把手15。

外壳体10与导向固定框架11之间的连接位置上配有缓冲弹簧16。

外壳体10的底部通过测头升降钢丝绳17连有测量单元18，外壳体10的底部通过定位底座升降钢丝绳19连有定位底座20。

当本发明连铸结晶器对中自动检测装置处于非工作状态(收缩状态)时，测头升降钢丝绳17和定位底座升降钢丝绳19收紧，定位底座升降钢丝绳19收紧，使定位底座20紧贴导向固定框架11的底部，并触发限位开关13使测量单元18收纳至导向固定框架11内。

请结合图4所示，对中仪驱动及显示集成系统包括控制采集电路21，与控制采集电路21相连的显示屏22、电机驱动电路23，电机驱动电路23上连有驱动机构24，驱动机构24对应与测头升降钢丝绳17、定位底座升降钢丝绳19相连。主要负责驱动定位底座20的伸缩和驱动机构24的上下移动、信号的采集和通讯等功能，可使操作人员在操作过程中输入测量对象、位置、测量次数等信息。

控制采集电路21包括数据存储模块25、电源管理模块26、时钟管理模块27、IO模块28、WiFi模块29和HDMI模块30，HDMI模块30与显示屏22相连。

请结合图5所示，测量单元18包括测量头本体31，测量头本体31上安装有一个倾角仪32、两个激光测距仪33和采集板34，激光测距仪32对称设置于测量头本体32上，倾角仪32、两个激光测距仪33均与采集板34数据连接，采集板34上设有WiFi模块35，WiFi模块35与WiFi模块29之间建立通讯，使测量头本体31与对中仪驱动及显示集成系统之间形成数量连接。

请结合图6所示，定位底座20包括框架36，安装于框架36侧边的两个伸缩支撑块37，安装于框架36底部的两个对称设置的摄像头38，安装于框架36内且用以驱动伸缩支撑块37的底座伸缩控制电机39，安装于框架36上的电机驱动板40，及安装于电机驱动板40上的WiFi模块41，WiFi模块41与WiFi模块29之间建立通讯，使定位底座20与对中仪驱动及显示集成系统之间形成数量连接。

定位底座20是本发明连铸结晶器对中自动检测装置的辅助功能模块，主要有以下三个功能：

1)定位底座升降钢丝绳19下行过程中的配重作用；

2)通过底座伸缩控制电机39控制伸缩支撑块37伸展后收紧定位底座升降钢丝绳19，作为测量单元18走行的基准并使之保持平稳走行；

3)安装在定位底座20上的两个摄像头38可替代人工在上下过程中通过拍摄来观察机内喷嘴、积渣等情况。

请结合图7至图9所示，本发明还提供了一种连铸结晶器对中自动检测装置的使用方法，采用本发明连铸结晶器对中自动检测装置对结晶器进行对中测量，包括以下步骤：

1)手持把手15，将连铸结晶器对中自动检测装置从结晶器的上口放入，使四个支撑脚12按目标位置放置于结晶器的盖板42上，使导向固定框架11的一侧紧贴于结晶器的铜板(外弧铜板43或内弧铜板44)，并调节设置在支撑脚12上的水平调节螺栓14，使连铸结晶器对中自动检测装置达到基本水平状态(连铸结晶器对中自动检测装置水平要求不高，主要靠缓冲弹簧16和定位底座20之间的定位底座升降钢丝绳19的张紧力)；

2)连铸结晶器对中自动检测装置通电，使对中仪驱动及显示集成系统自我校验后输入铸机号、流号、位置(左、中、右)、确认日期时间准确；

3)启动定位底座升降钢丝绳19使定位底座20下降，并启动摄像头38对结晶器的内部情况进行直接拍摄(拍摄图像可在显示屏22上直接显示)，直至触发限位开关13(各台铸机的不同检测长度通过该限位开关13进行调整)，使定位底座20下降至目标位置(一般为支撑导向段3#辊48或支撑导向段3#辊49的下方)；

4)启动底座伸缩控制电机39使伸缩支撑块37展开(即为打开定位底座20)，收紧定位底座升降钢丝绳19使伸缩支撑块37卡在支撑导向段内外弧辊子之间并与对中仪驱动及显示集成系统之间形成一定的张紧力，依靠缓冲弹簧16使定位底座升降钢丝绳19张紧力均匀，完成连铸结晶器对中自动检测装置定位；

5)启动测头升降钢丝绳17使测量单元18下降，通过激光测距仪33和倾角仪32对结晶器的外弧铜板43、内弧铜板44、足辊45、支撑导向段1#辊至3#辊46、47、48的距离轮廓线和角度值进行检测，检测值直接显示在显示屏22上；

6)当完成一个位置的检测后，松开定位底座升降钢丝绳19使定位底座20与支撑导向段内外弧辊子脱开，将连铸结晶器对中自动检测装置移动至结晶器的中部或另一侧位置重复步骤4)至步骤5)进行同样的检测；

7)当全部检测结束后，先收测头升降钢丝绳17使测量单元18回收至导向固定框架11内，松开定位底座升降钢丝绳19，启动底座伸缩控制电机39使伸缩支撑块37收拢，收定位底座升降钢丝绳19使定位底座20回收原位，检测结束。

在整个检测过程中，控制采集电路21根据测量单元18检测数据的采集进行运算，在显示屏22上显示结晶器安装垂直度(结晶器内外弧锥度值)和检测范围内各辊子的对中偏差值(铸机理论对中值进行对比)，以供现场作业人员调整使用；

待全部检测结束后，通过有线或无线传输将测量单元18检测数据上传至上位机进行保存，上位机进行不同时间段、不同铸机历史对中数据的对比，以分析质量缺陷与结晶器对中偏差的关系。

一般在一个结晶器的对中测量至少需要在结晶器宽度方向2～3个位置进行，即在结晶器的右侧、结晶器的中部、结晶器的左侧，主要的人工操控是连铸结晶器对中自动检测装置定位、连铸结晶器对中自动检测装置移动和连铸结晶器对中自动检测装置回收三个部分，所有的检测值按时间和测量位置设定的编号进行记录，检测数据通过补偿计算和分析后直接在显示屏22上显示偏差，供现场调整、判断使用，最后再上传到上位机进行数据保存，可供相关人员进行横向多台结晶器和纵向历史数据的分析比较。

综上所述，本发明连铸结晶器对中自动检测装置及其使用方法将大幅度提升板坯连铸机结晶器精度测量的便捷性、全面性和精确度，且同一装置在使用适合铸机特征的配件下，可适应多台不同类型的板坯连铸机的结晶器对中测量要求；通过该装置的应用，有助于对铸坯角横裂缺陷、纵裂缺陷等问题的改进有更全面的认识。该装置可以在无需人员钻入结晶器进行操作的情况下，快捷地测量、并用图示曲线和参数表的形式描绘出结晶器宽面铜板内外弧铜板锥度、结晶器安装角度、辊子对中偏差等参数，从而指导结晶器对中调整，以减少铸坯表面质量问题，提高相应设备的在线使用寿命。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

Claims (4)

1.一种连铸结晶器对中自动检测装置，其特征在于：包括外壳体，所述外壳体内设有对中仪驱动及显示集成系统，所述外壳体的底部设有导向固定框架，所述导向固定框架上设有支撑脚和限位开关；

所述外壳体的底部通过测头升降钢丝绳连有测量单元，所述测量单元在非工作状态时位于所述导向固定框架内，所述测量单元在工作状态时沿所述导向固定框架下降；

所述外壳体的底部通过定位底座升降钢丝绳连有定位底座，

所述对中仪驱动及显示集成系统包括控制采集电路，与所述控制采集电路相连的显示屏、驱动单元，所述驱动单元与所述测头升降钢丝绳、所述定位底座升降钢丝绳相连，

所述控制采集电路包括数据存储模块、电源管理模块、时钟管理模块、IO模块、WiFi模块和HDMI模块，所述HDMI模块与所述显示屏相连，

所述驱动单元包括与所述控制采集电路相连的电机驱动电路，及与所述电机驱动电路相连的驱动机构，所述驱动机构与所述测头升降钢丝绳、所述定位底座升降钢丝绳相连，

所述测量单元包括测量头本体，所述测量头本体上设有倾角仪、激光测距仪和采集板，所述激光测距仪设有两个，对称设置于所述测量头本体上，所述倾角仪、两个所述激光测距仪均与所述采集板数据连接，所述采集板上设有WiFi模块，

所述定位底座包括框架，设于所述框架侧边的伸缩支撑块，设于所述框架底部的两个对称设置的摄像头，设于所述框架内且用以驱动所述伸缩支撑块的底座伸缩控制电机，设于所述框架上的电机驱动板，及设于所述电机驱动板上的WiFi模块，

所述外壳体的顶部设有把手，

连铸结晶器对中自动检测装置对结晶器进行对中测量，包括以下步骤：

1）手持所述把手，将所述连铸结晶器对中自动检测装置从所述结晶器的上口放入，使四个所述支撑脚按目标位置放置于所述结晶器的盖板上，使所述导向固定框架的一侧紧贴于所述结晶器的铜板；

2）所述连铸结晶器对中自动检测装置通电，使所述对中仪驱动及显示集成系统自我校验后输入相关信息；

3）启动所述定位底座升降钢丝绳使所述定位底座下降，并启动所述摄像头对所述结晶器的内部情况进行直接拍摄，直至出发所述限位开关，使所述定位底座下降至目标位置；

4）启动所述底座伸缩控制电机使所述伸缩支撑块展开，使所述伸缩支撑块卡在支撑导向段内外弧辊子之间，收紧所述定位底座升降钢丝绳并与所述对中仪驱动及显示集成系统之间形成张紧力，完成所述连铸结晶器对中自动检测装置定位；

5）启动所述测头升降钢丝绳使所述测量单元下降，通过所述激光测距仪和所述倾角仪对所述结晶器的内外弧铜板、足辊、支撑导向段的距离轮廓线和角度值进行检测，检测值显示在所述显示屏上；

6）当完成一个位置的检测后，松开所述定位底座升降钢丝绳使所述定位底座与所述支撑导向段内外弧辊子脱开，将所述连铸结晶器对中自动检测装置移动至所述结晶器的中部或另一侧位置重复步骤4）至步骤5）进行同样的检测；

7）当全部检测结束后，先收所述测头升降钢丝绳使所述测量单元回收至所述导向固定框架内，松开所述定位底座升降钢丝绳，启动所述底座伸缩控制电机使所述伸缩支撑块收拢，收所述定位底座升降钢丝绳使所述定位底座回收原位，

在检测过程中，所述控制采集电路根据所述测量单元检测数据的采集进行运算，在所述显示屏上显示所述结晶器安装垂直度和检测范围内各辊子的对中偏差值，以供现场作业人员调整使用；

待全部检测结束后，通过有线或无线传输将所述测量单元检测数据上传至上位机进行保存，所述上位机进行不同时间段、不同铸机历史对中数据的对比，以分析质量缺陷与所述结晶器对中偏差的关系。

2.如权利要求1所述的连铸结晶器对中自动检测装置，其特征在于：所述支撑脚设有四个，每个所述支撑脚上均设有水平调节螺栓。

3.如权利要求1所述的连铸结晶器对中自动检测装置，其特征在于：所述外壳体与所述导向固定框架之间的连接位置上设有缓冲弹簧。

4.一种连铸结晶器对中自动检测装置的使用方法，其特征在于：采用如权利要求1-3任一项所述的连铸结晶器对中自动检测装置对结晶器进行对中测量，包括以下步骤：

1）手持所述把手，将所述连铸结晶器对中自动检测装置从所述结晶器的上口放入，使四个所述支撑脚按目标位置放置于所述结晶器的盖板上，使所述导向固定框架的一侧紧贴于所述结晶器的铜板；

2）所述连铸结晶器对中自动检测装置通电，使所述对中仪驱动及显示集成系统自我校验后输入相关信息；

3）启动所述定位底座升降钢丝绳使所述定位底座下降，并启动所述摄像头对所述结晶器的内部情况进行直接拍摄，直至出发所述限位开关，使所述定位底座下降至目标位置；

4）启动所述底座伸缩控制电机使所述伸缩支撑块展开，使所述伸缩支撑块卡在所述支撑导向段内外弧辊子之间，收紧所述定位底座升降钢丝绳并与所述对中仪驱动及显示集成系统之间形成张紧力，完成所述连铸结晶器对中自动检测装置定位；

5）启动所述测头升降钢丝绳使所述测量单元下降，通过所述激光测距仪和所述倾角仪对所述结晶器的内外弧铜板、足辊、支撑导向段的距离轮廓线和角度值进行检测，检测值显示在所述显示屏上；

6）当完成一个位置的检测后，松开所述定位底座升降钢丝绳使所述定位底座与所述支撑导向段内外弧辊子脱开，将所述连铸结晶器对中自动检测装置移动至所述结晶器的中部或另一侧位置重复步骤4）至步骤5）进行同样的检测；

7）当全部检测结束后，先收所述测头升降钢丝绳使所述测量单元回收至所述导向固定框架内，松开所述定位底座升降钢丝绳，启动所述底座伸缩控制电机使所述伸缩支撑块收拢，收所述定位底座升降钢丝绳使所述定位底座回收原位，

在检测过程中，所述控制采集电路根据所述测量单元检测数据的采集进行运算，在所述显示屏上显示所述结晶器安装垂直度和检测范围内各辊子的对中偏差值，以供现场作业人员调整使用；

待全部检测结束后，通过有线或无线传输将所述测量单元检测数据上传至上位机进行保存，所述上位机进行不同时间段、不同铸机历史对中数据的对比，以分析质量缺陷与所述结晶器对中偏差的关系。