CN221018590U - 一种双带连铸机的校平机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双带连铸机的校平机构，属于连铸机技术领域，主要用于监测铸腔各位置高度。本实用新型所要解决的技术问题为提供一种双带连铸机的校平机构，包括上机架和下机架、垫块、压力传感器和对齐机构，垫块至少为两组，每组垫块至少为三个并沿下机架长度方向间隔均匀的设置在下机架上，压力传感器设置在上机架上，并与垫块一一对应设置，上机架与下机架侧面设有对齐机构。采用本申请的校平机构对铸腔高度进行校平，通过设置多组垫块以及压力传感器，能够实时检测并反映调整后上机架与下机架之间形成的铸腔高度，保证上机架与下机架之间的平行以及上机架与下机架对齐对正，上机架与下机架各个位置均接触，提高铸腔尺寸精度。

Description

一种双带连铸机的校平机构

技术领域

本实用新型涉及连铸机技术领域，尤其是一种双带连铸机的校平机构。

背景技术

在有色金属宽板铸造作业中，需要将金属熔化成液体，通过流槽和前箱，进入到铸机铸腔内结晶固化成板。双带连铸机的上机架与下机架之间形成铸腔，在铸造过程中，铸腔的各位置平衡，是保证铸腔尺寸的重要参数，铸腔各位置截面尺寸越规整，铸腔内结晶固化的铸坯的形状也就越规整，铸胚在后续进轧过程中越顺利，保证了连铸机的连续铸造工序，避免因铸腔倾斜度过大，或铸腔各位置尺寸差距过大，造成铸造的铸坯截面尺寸差距过大，在进行轧制时出现跑偏和进轧困难等问题，导致连铸机非正常停机无法连续铸造，而连铸机的非正常停机不仅会导致后续工序无法正常进行，前期准备工作也得重新开展，所产生的时间成本以及人工成本非常高，且还会造成部分零部件如连铸机铸嘴的损坏，此外，尺寸不规整的铸胚在轧制后对成品板猜的质量也会产生影响。

为保证铸腔各位置高度符合要求，在进行整体调节前，需要对支撑辊进行检测，使用靠尺覆盖在支撑辊顶端，用塞尺测量各个支撑辊的高度差，并进行调整，所有支撑辊与靠尺之间的缝隙需要大于0.03，小于0.08；在满足以上条件后，再通过增减设置在下机架上的垫块高度来调整铸腔高度，而垫块的高度取决于垫块下方的垫片数量；完成铸腔高度调整后，再对铸腔是否平行、铸腔上下各个点位是否对齐，进行调整修正，参考说明书附图3，现常常采用如下方式，利用外支撑机构6021将下机架602向上升起，再利用升降机构6012带动上机架悬架6011进而带动上机架601下降，采用导引轮6013和导引块6014来引导上机架601的移动轨迹，控制上机架601达到相应位置，之后再使用拉板模拟铸胚在上机架601与下机架602形成的铸腔中的状态，依次在铸腔的前、中、后三个部分停留，并利用塞尺检查上机架601与拉板之间的间隙，来判断铸腔各位置的高度是否一致，但此种方式只能依靠不断测试和测量来对铸腔高度进行调整，耗费时间长、调整流程复杂，且需要频繁拆卸垫块增减垫片来调整铸腔高度，且无数据反馈；更无法保证上机架601与下机架602之间是否平行，在平行的情况下，上机架601与下机架602之间相应的点位是否对齐，是否存在上机架601与下机架602之间前后未对齐或左右未对齐，导致上机架601有部分位置未接触到垫块，靠其余位置支撑的问题，这样在生产时的产生的震动可能会导致铸胚流出铸腔时的尺寸，因上机架601未接触到垫块位置处产生的晃动，而发生变化，对铸造作业造成影响。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种双带连铸机的校平机构，能够实时检测并反映调整后上机架与下机架之间形成的铸腔高度，保证上机架与下机架之间的平行以及上机架与下机架对齐对正，上机架与下机架各个位置均接触，提高上机架与下机架之间形成的铸腔尺寸精度。

本实用新型公开的一种双带连铸机的校平机构，包括上机架和下机架，其特征在于：还包括垫块、压力传感器和对齐机构，所述垫块至少为两组，每组垫块至少为三个并沿下机架长度方向间隔均匀的设置在下机架上，所述压力传感器设置在上机架上，并与垫块一一对应设置，所述上机架、下机架的侧面设有对齐机构。

进一步地，所述对齐机构包括顶块、顶杆和顶杆座，所述顶块设置在上机架的侧面，所述顶杆座设置在下机架的侧面，并与顶块一一对应设置，所述顶杆滑动设置在顶杆座内，所述顶杆下端还连接有控制顶杆滑动的推杆机构。

作为一种优选方式，所述对齐机构还包括弹簧座和弹簧，所述顶杆座底部开孔，所述弹簧座设置在顶杆座底部开孔内，所述弹簧套设在贯穿弹簧座的推杆机构上，所述弹簧下端与弹簧座相连，上端与顶杆下端相连。

作为一种优选方式，所述弹簧座与顶杆座螺纹连接。

作为一种优选方式，所述顶杆上端为锥形，所述顶块下端设有与顶杆上端适配的凹槽。

进一步地，所述推杆机构包括推杆和第一螺母，所述第一螺母固设在顶杆座底部，所述推杆与第一螺母螺纹连接，并竖直设置在顶杆下方，所述推杆的上端与顶杆相连。

作为一种优选方式，所述推杆机构还包括背紧螺母，所述第二螺母与推杆螺纹连接并设置在第一螺母下方。

本实用新型的有益效果是：通过设置多组垫块与压力传感器，可通过压力传感器是否显示数值来判断上机架与下机架之间相对应的点位是否接触，通过多个相对应的点位均接触来保证上机架与下机架之间的平行设置，再通过设置在上机架与下机架上侧面的对齐机构保证上机架与下机架之间各个点位的对齐对正，有效地保证上机架与下机架之间形成的铸腔形状规整，提高铸腔各位置处的尺寸精度，使得制出的铸胚能够有效地进入后序的进轧工序，不会因形状尺寸问题导致堵线，保证双带连铸机能够连续铸造；同时还可随时掌握上机架与下机架接触时多个不同位置处的压力数据，通过压力数据监控调整铸腔高度时的压力数值，进而判断铸腔的高度尺寸数据是否达到工艺规定的标准，节省了反复调整测试确认铸腔高度是否满足工艺规定的时间以及人力成本。

附图说明

图1：双带连铸机的校平机构的结构示意图；

图2：对齐机构的结构示意图；

图3：双带连铸机侧视图；

图4：下机架俯视图；

图5：上机架仰视图。

附图标记：601-上机架；6011-上机架悬架；6012-升降机构；6013-引导轮；6014-引导块；602-下机架；6021-外支撑机构；603-垫块；604-压力传感器；605-对齐机构；6051-顶块；6052-顶杆；6053-顶杆座；6054-推杆；6055-第一螺母；6056-第二螺母；6057-弹簧；6058-弹簧座。

具体实施方式

下面对本实用新型进一步说明。

本实用新型一种双带连铸机的校平机构，主要用于双带连铸机铸腔高度的调整，包括上机架601和下机架602，还包括垫块603和压力传感器604，所述垫块603至少为两组，每组垫块603至少为三个并沿下机架602长度方向间隔均匀的设置在下机架602上，所述下机架602开设有安装槽，所述垫块603设置在安装槽内，所述压力传感器604设置在上机架601上，并与垫块603一一对应设置，所述上机架601与下机架602的侧面设置有对齐机构605。

结合图1和图3所示，垫块603设置在下机架602上开设的安装槽内，且安装槽的大小与垫块603的大小相适配，利用安装槽安装垫块603，可控制垫块603的最低高度为垫块603上平面与下机架602的上平面持平，当垫块603通过螺钉设置在安装槽内与下机架602组成一体结构时，可根据增减垫块603下方的垫片数量来调整垫块603的高度，即调整上机架601与下机架602之间形成的铸腔初始高度；在上机架601与垫块603相对应的地方通过螺钉设置压力传感器604，使得上机架601下降至与下机架602接触时，压力传感器604能与垫块603相接触，获取相应的压力数值，以便判断上机架601该点位是否与下机架602的相应点位相接触，再利用压力传感器604监测拉板停留在铸腔各位置时的数据，通过压力传感器604显示的数据换算出相应的高度值，根据数据增减垫块603下方的垫片，使铸腔各位置数据公差达到工艺规定的标准，无需反复利用塞尺测量铸腔高度；为保证上机架601、下机架602形成的铸腔各个位置的高度一致，所述垫块603至少有两组，设置在下机架602上，如图3所示，设置两组垫块603，分别设置在下机架602的传动侧和下机架602的操作侧；每组垫块603至少为3个，间隔均匀的沿下机架602长度方向设置在下机架602上，所设置的垫块603和压力传感器604越多，能够监测的点位越多，所调整的铸腔尺寸越准确，越能保证铸腔各个位置处的高度尺寸趋于一致，且上机架601与下机架602相互接触，进而铸腔的尺寸精度越高，参考图1所示，在下机架602的前、中、后三段位置处分别设置一个垫块603，用以监测铸腔的整个长度方向的尺寸，同时压力传感器604所测得数据能够反映上机架601、下机架602之间是否接触，当同一侧的所有压力传感器604均与垫块603相接时也保证了上机架601与下机架602相互平行；为保证上机架601与下机架602各个点位相互对齐，避免上机架601与下机架602相互错位，进而使得上机架601与下机架602之间存在未接触部分，固在上机架601和下机架602的侧面设置了相对应的对齐机构605，对齐机构605可以为插销结构或榫卯插接结构，只需将插接座同与插接座适配的插销分别安装在上机架601与下机架602需要对齐的位置，即可实现将下降的上机架601与上升的下机架602对齐对正，避免在生产时的产生的震动导致铸胚流出铸腔时的尺寸，因上机架601未接触到垫块的位置产生的晃动，而发生变化，对铸造作业造成影响。

如此设置多组垫块603与压力传感器604，保证上机架601各个位置处的压力传感器604都接触到了下机架602上的垫块603，通过多个相对应的点位均接触来保证上机架601与下机架602之间的平行设置，再通过设置在上机架与下机架上侧面的对齐机构保证上机架与下机架之间各个点位的对齐对正，有效地保证上机架601与下机架602之间形成的铸腔形状规整，提高铸腔各位置处的尺寸精度，使得制出的铸胚能够有效地进入后序的进轧工序，不会因形状尺寸问题导致堵线，保证双带连铸机能够连续铸造，避免因铸胚堵线造成双带连铸机的非正常停机；还可随时掌握上机架601与下机架602接触时多个不同位置处的压力数据，通过压力数据来监控在调整铸腔高度时的压力数值，进而判断铸腔的高度尺寸数据是否达到工艺规定的标准，节省了反复调整测试确认铸腔高度是否满足工艺规定的时间以及人力成本。

为避免上机架601的重力和下机架602外支撑机构6021的推力均传达到上机架601、下机架602之间的垫块603位置，导致垫块603和安装垫块603位置处的机架所受压力过大，发生变形，导致铸腔高度发生变化或与调整完成后的高度出现偏差，本申请采用如图2所示的对齐机构，既能实现对齐功能，还能实现辅助制成的功能；如图2所示，所述对齐机构605包括顶块6051、顶杆6052和顶杆座6053，所述顶块6051设置在上机架601的侧面，所述顶杆座6053设置在下机架602的侧面，并与顶块6051一一对应设置，所述顶杆6052滑动设置在顶杆座6053内，所述顶杆6052下端还连接有控制顶杆6052滑动的推杆机构；为避免对齐机构605对上机架601、下机架602之间形成的铸腔高度调整的影响，且不会影响双带连铸机的本身结构，故将对齐机构605的顶块6051和顶杆座6053分别安装在上机架601、下机架602的侧面，具体的安装方式可采用螺栓连接；上述顶杆6052下端连接有推杆机构，通过推杆机构控制顶杆6052在顶杆座6053内的滑动位置即顶杆6052冒出顶杆座6053的高度，以用于顶杆6052与顶块6051相互配合以支撑下降的上机架605，上述推杆机构具体可采用电动推杆或气动推杆；安装对齐机构605避免了垫块603以及安装垫块603位置处的机架因受压过大而发生形变，同时再次确保了上机架601与下机架602上的各相应点位相互对齐对正，保证了在生产过程中，铸腔各位置的平衡以及高度的准确性，提高了铸胚的形状规整度以及尺寸精度，规整的铸胚能够有效地进入后序的进轧工序，不会堵线，保证双带连铸机能够连续铸造。

为减小生产时的震动以及金属液体流过铸腔时对上机架601、下机架602产生的晃动，导致部分铸腔高度一直变化，对铸造作业造成影响；如图2所示，所述对齐机构605还包括弹簧座6058和弹簧6057，所述顶杆座6053底部开孔，所述弹簧座6058设置在顶杆座6053底部开孔内，所述弹簧6057套设在贯穿弹簧座6058的推杆机构上，所述弹簧6057下端与弹簧座6058相连，上端与顶杆6052下端相连；上述弹簧座6058可焊接在顶杆座6053内，或在生产顶杆座6053时即可将弹簧座6058、弹簧6057等结构安装于顶杆座6053内；通过在对齐机构605中加设弹簧6057，不仅能支撑位于弹簧6057上部的顶杆6052，以减小上机架601对下机架602上垫块603的压力，还能对上机架601产生消除震动的作用，防止连铸机在工作过程中出现的震动影响铸坯表面质量，以提高铸胚的形状规整度。

为便于弹簧座6058与顶杆座6053之间的拆卸，以便检修更换弹簧6057，且能够保证弹簧座6058与顶杆座6053的连接牢固性，同时还可以通过旋转弹簧座6058以调整弹簧6057的受力，所述弹簧座6058与顶杆座6053螺纹连接，在弹簧座6058的外侧面设置螺纹，在顶杆座6053的内壁设置与弹簧座6058外侧面螺纹适配的内螺纹，弹簧座6058通过螺纹与顶杆座6053相连；需要调整弹簧6057受力时，可将弹簧座6058继续向顶杆座内旋进，弹簧座6058旋入顶杆座6053部分越多，弹簧6057受力越大，反之，越小。

如图3所示，在调整铸腔大小即上机架601与下机架602之间的间隙时，先利用外支撑机构6021将下机架602顶起，再利用升降机构6012驱动上机架悬架6011下降，带动上机架601下降，由于上机架601与上机架悬架6011铰接，故常采用导引轮6013和导引块6014来引导上机架601的移动轨迹，使得上机架601下降后前后两侧位置能与下机架602的相应位置对齐，但由于此种方式的定位精度全靠导引块6014的形状决定，固其只能实现大致定位，定位精度较差，无法对上机架601下降位置进行较为精准的定位。本申请将顶杆6052上端设计为锥形，且将顶块6051下端开设与顶杆6052上端适配的锥形凹槽，在下降过程中，顶块6051上设置的锥形凹槽与顶杆6052的锥形顶部配合，通过顶块6051上的锥形凹槽逐渐与上端为锥形的顶杆6052吻合，以带动与顶块6051相连的上机架601移动至相应的准确位置，使得其能够自动修正上机架601下降位置，使上机架601下降后到达合适位置，铸腔尺寸更加精确，提高铸坯质量。

上述推杆机构具体可采用电动推杆或气动推杆，为节约成本，作为优选方式，所述推杆机构包括推杆6054和第一螺母6055，所述第一螺母6055固设在顶杆座6053底部，所述推杆6054与第一螺母6055螺纹连接，并竖直设置在顶杆6052下方，所述推杆6054的上端与顶杆6052相连，通过旋转推杆6054进而控制与推杆6054相连的顶杆6052在顶杆座6053内上下滑动；上述顶杆6052与推杆6051之间的连接方式具体可以是推杆6054的上端与顶杆6052下端抵接，或推杆6054上端插入顶杆6052内部，这种方式推杆6054与顶杆6052之间的摩擦力较大，不便于转动推杆6054。为了方便转动推杆6054，所述推杆6054通过回转轴承与顶杆6052连接，所述回转轴承的内圈与推杆6054转动连接，外圈与顶杆6052固定连接，使得推杆6054转动时，不会带动顶杆6052转动，同时将推杆6054的转动转变为顶杆6052的径向移动；由于第一螺母6055固设在顶杆座6053底部，推杆6054与第一螺母6055螺纹连接，故当停止旋转推杆6054时，推杆6054通过第一螺母6055锁紧固定，顶杆6052也不再继续滑动；当顶杆座6053内安装上弹簧座6058和弹簧6057时，第一螺母6055需固定安装在弹簧座6058的底部，且弹簧座6058中心开设通孔，用于推杆6054穿过弹簧座6058与顶杆6052底部相连，弹簧6057套设在推杆6054上，弹簧6057一端与顶杆6052底端相连，另一端与弹簧座6058相连。

为防止推杆6054与第一螺母6055之间连接不稳导致推杆6054松动掉落，进而带动顶杆6052下滑，导致铸腔的高度尺寸变化，所述推杆机构还包括第二螺母6056，所述第二螺母6056与推杆6054螺纹连接并设置在第一螺母6055下方；当推杆6054相对第一螺母6055旋转至一定位置后，通过旋拧第二螺母6056至第一螺母6055下方并与第一螺母6055相贴紧以防止第一螺母6055松脱。

Claims (7)

1.一种双带连铸机的校平机构，包括上机架(601)和下机架(602)，其特征在于：还包括垫块(603)、压力传感器(604)和对齐机构，所述垫块(603)至少为两组，每组垫块(603)至少为三个并沿下机架(602)长度方向间隔均匀的设置在下机架(602)上，所述压力传感器(604)设置在上机架(601)上，并与垫块(603)一一对应设置，所述上机架(601)、下机架(602)侧面设置有对齐机构(605)。

2.如权利要求1所述的一种双带连铸机的校平机构，其特征在于：所述对齐机构(605)包括顶块(6051)、顶杆(6052)和顶杆座(6053)，所述顶块(6051)设置在上机架(601)的侧面，所述顶杆座(6052)设置在下机架(602)的侧面，并与顶块(6051)一一对应设置，所述顶杆(6052)滑动设置在顶杆座(6053)内，所述顶杆(6052)下端还连接有控制顶杆(6052)滑动的推杆机构。

3.如权利要求2所述的一种双带连铸机的校平机构，其特征在于：所述对齐机构(605)还包括弹簧座(6058)和弹簧(6057)，所述顶杆座(6053)底部开孔，所述弹簧座(6058)设置在顶杆座(6053)底部开孔内，所述弹簧(6057)套设在贯穿弹簧座(6053)的推杆机构上，所述弹簧(6057)下端与弹簧座(6058)相连，上端与顶杆(6052)下端相连。

4.如权利要求3所述的一种双带连铸机的校平机构，其特征在于：所述弹簧座(6058)与顶杆座(6053)螺纹连接。

5.如权利要求2所述的一种双带连铸机的校平机构，其特征在于：所述顶杆(6052)上端为锥形，所述顶块(6051)下端设有与顶杆(6052)上端适配的凹槽。

6.如权利要求2所述的一种双带连铸机的校平机构，其特征在于：所述推杆机构包括推杆(6054)和第一螺母(6055)，所述第一螺母(6055)固设在顶杆座(6053)底部，所述推杆(6054)与第一螺母(6055)螺纹连接，并竖直设置在顶杆(6052)下方，所述推杆(6054)的上端与顶杆(6052)下端相连。

7.如权利要求6所述的一种双带连铸机的校平机构，其特征在于：所述推杆机构还包括第二螺母(6056)，所述第二螺母(6056)与推杆(6054)螺纹连接并设置在第一螺母(6055)下方。