CN110000895A - 一种注浆马桶模具的合开模方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种注浆马桶模具的合开模方法，模具的开合模方法灵活分为五个模板块配三维合开方式，其中合模采用先四方型侧合再配上下盖合模，如此不仅利于精准、快速合模，更关键是十分利于不规则马桶胚体模型的建筑。分模采用先上下盖及后侧板分离，此时悬置的成型马桶胚体在左L型侧板及右L型侧板的门字型包围下，悬置十分稳定且保持产品结构完整，之后接料托板可直接伸入接成型产品移出模具，整个分模操作十分简易、可靠，更关键能够确保产品在拆模过程及移出模具过程避免遭受品质缺损的各种不利干扰，产品品质优异，合格率高。

Description

一种注浆马桶模具的合开模方法

技术领域

本发明涉及马桶模具开合模技术，具体是指一种注浆马桶模具的合开模方法。

背景技术

目前马桶已然成为人们生活中不可或缺的日用器件，其胚件在生产中存在效率低、成品率不高、成本高的问题，一主要原因在于注浆模具上，模具分为上下模结构，体型较大，操作性不佳，特别是拆模操作性差，而且合开模作业中通过人工操作，不仅消耗大量人工劳动力，而且生产效率也低，人工操作精度不能保证，所制瑕疵产品率高，大大影响生产经济效益。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，并提出一种精准快速合开模的注浆马桶模具，并适应地提出一种注浆马桶模具的合开模方法，本案由此产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种注浆马桶模具的合开模方法，合开模操作性好，精准又快速，效率高，产品品质优异，合格率高。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种注浆马桶模具的合模方法，模具本体的模板分为上盖板、下盖板、后侧板、左L型侧板及右L型侧板；合模步骤如下：

1)后侧板、左L型侧板及右L型侧板合模成四方型模结构；

2)下盖板合模至四方型模结构的底部；

3)上盖板合模至四方型模结构的顶部，于此完成模具本体合模动作。

所述步骤1)中，后侧板先到位固定，左L型侧板和右L型侧板从后侧板的两边相互靠近至与后侧板合模成四方型模结构；或者左L型侧板和右L型侧板先相互靠近合模成门字框，后侧板合模至门字框构成四方型模结构。

所述步骤3)中，在上盖板合模动作前，还对下盖板背面作顶紧操作。

所述对下盖板背面作顶紧操作，采用斜楔合方式实现。

所述合模步骤还包括步骤5)将完成合模的整个模具作预设角度的斜置操作，模具斜置的低端为注浆口所在位置。

所述模具本体的各模板按照各自合模方位活动装配于同一基柱组件上，各模板具有一一对应的拆装模组件，分别为上拆装模组件、下拆装模组件、后拆装模组件、左拆装模组件及右拆装模组件；合模步骤如下：

1)后拆装模组件带动后侧板下降并平移至预设位置定位；

2)左拆装模组件带动左L型侧板、右拆装模组件带动右L型侧板，作同步相互平移靠近，直至与后侧板对齐合模成四方型模结构；

3)下拆装模组件带动下盖板上移，直至对齐合模在方型模结构的底部；

4)上拆装模组件带动上盖板下压，直至对齐合模在方型模结构的顶部，于此完成模具本体合模动作。

所述步骤4)中，在上盖板合模动作前，通过斜面楔合机构对下盖板背面作顶紧操作。

所述合模步骤还包括步骤5)将完成合模的整个模具，采用挂摆活动方式作预设角度的悬式斜摆置操作，模具斜摆置的低端为注浆口所在位置。

本发明的另一目的在于提供一种注浆马桶模具的开模方法，模具本体的模板分为上盖板、下盖板、后侧板、左L型侧板及右L型侧板；开模步骤如下：

1)上盖板、后侧板、下盖板与合模本体分离，马桶成型胚体由左L型侧板及右L型侧板夹持定位；

2)接料托板送至马桶成型胚体的正下方；

3)左L型侧板和右L型侧板分模，马桶成型胚体转由接料托板承接；

4)接料托板承载马桶成型胚体移出模具。

所述步骤1)首先上盖板上提至与合模本体分离；之后，后侧板侧抽出至与合模本体分离；最后下盖板下降至与合模本体分离，马桶成型胚体由左L型侧板及右L型侧板夹持定位。

所述步骤1)中，在进行模板分模操作前，先将整个模具从斜置回位至正置状态。

所述步骤1)中，在下盖板分模动作前，先将下盖板背面的顶紧状态进行解除。

所述模具本体的各模板按照各自合模方位活动装配于同一基柱组件上，各模板具有一一对应的拆装模组件，分别为上拆装模组件、下拆装模组件、后拆装模组件、左拆装模组件及右拆装模组件；分模步骤如下：

1)上拆装模组件带动上盖板上提实现与合模本体分离；

2)下拆装模组件带动下盖板下移实现与合模本体分离；

3)后拆装模组件带动后侧板平移实现与合模本体分离；同步或者之后进行接料托板送至马桶成型胚体的正下方的操作；此时马桶成型胚体由左L型侧板及右L型侧板夹持定位；

4)左拆装模组件带动左L型侧板、右拆装模组件带动右L型侧板，作同步相互平移分开，马桶成型胚体转由接料托板承接；

5)接料托板承载马桶成型胚体移出模具。

所述步骤1)中，在进行模板分模操作前，先将整个模具从悬式斜摆置回位至正置状态。

所述步骤2)中，在下盖板分模动作前，先将下盖板背面的斜楔合顶紧力作错位分离实现顶紧解除。

采用上述方案后，本发明一种注浆马桶模具的合开模方法，相对于现有技术的有益效果在于：模具的开合模方法灵活分为五个模板块配三维合开方式，其中合模采用先四方型侧合再配上下盖合模，如此不仅利于精准、快速合模，更关键是十分利于不规则马桶胚体模型的建筑。分模采用先上下盖及后侧板分离，此时悬置的成型马桶胚体在左L型侧板及右L型侧板的门字型包围下，悬置十分稳定且保持产品结构完整，之后接料托板可直接伸入接成型产品移出模具，整个分模操作十分简易、可靠，更关键能够确保产品在拆模过程及移出模具过程避免遭受品质缺损的各种不利干扰，产品品质优异，合格率高。

附图说明

图1为本发明模具本体的立体图；

图2为本发明模具本体的分解图；

图3为本发明拆装模组件与模具本体配合的立体图；

图4为本发明模具的整体结构示意图；

图5为顶紧机构在模具上设置的立体示意图；

图6是顶紧机构在模具上设置的主视图；

图7是顶紧机构的立体图；

图8是顶紧机构的分解图；

图9是顶紧机构的顶紧状态示意图；

图10是顶紧机构在模具上的顶紧状态示意图；

图11是后拆装模组件的一立体图；

图12是后拆装模组件的另一立体图；

图13是接料小车的一立体图；

图14是接料小车的另一立体图；

图15是接料小车的主视图；

图16是接料小车的工作状态示意图。

标号说明

模具本体100，框架200；

上盖板11，下盖板12，左L型侧板13，右L型侧板14，后侧板15，

对接边131/132,连接导孔132，凸条133/143/153,

外导斜面1331/1431/1531,

侧向凹槽151,模抽芯152，

四方型槽111/121,内导斜面1211；

基柱组件2,基柱组21，上端座22，下端座23；

左拆装模组件3,固定座31,安装板32,平移油缸33,

悬挂式斜置组件24，摆轴件241，驱动件242；

平移导柱机构34，平移导套341，平移导柱342，右拆装模组件4,

上拆装模组件5,连接座51，升降油缸52，升降导柱机构53，

升降导套531，升降导柱532，

下拆装模组件6,连接座61，升降油缸62，

后拆装模组件7,外延平板71，平板导轨711，

平板升降机构72，模板安装座73，模板平移机构74，

平板升降油缸721，升降导杆722，升降导孔723，

电机741，齿轮组742，齿轮传送带743，

水平板731，滑块7311，竖直板732，三角加强筋板733；

顶紧机构8，

顶紧座81，底壁811，穿孔8111，后壁812，前壁813，左右侧壁814，

顶紧油缸82，升降顶柱83，顶柱主体831，斜柱头832，倾斜端面8321，

斜式顶块件84，上顶块841，倾斜顶面8411，下顶块842，限位部8421；

接料小车9，车架91，行走轮组911，车架行走机构92，

电机921，主动轮922，从动轮923，轮轴924，转接板94，让位槽941，

过渡板93，缺口931，前端部932，后端部942，剪叉升降机构95，

摆倾机构96，支点轴961，摆块962，摆倾驱动油缸963，

第一摆臂部9621，第二摆臂部9622。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本案作进一步详细的说明。

本案涉及一种注浆马桶模具的合模方法，模具本体100的模板分为上盖板11、下盖板12、后侧板15、左L型侧板13及右L型侧板14；各模板的内侧面具有对应马桶胚体的对应模型结构。合模步骤如下：

1)后侧板15、左L型侧板13及右L型侧板14合模成四方型模结构；

2)下盖板12合模至四方型模结构的底部；

3)上盖板11合模至四方型模结构的顶部，于此完成模具本体100的合模动作。

优选的，所述步骤1)中，后侧板15、左L型侧板13及右L型侧板14的合模顺序有两种方式，一种是后侧板15先到位固定，左L型侧板13和右L型侧板14从后侧板15的两边相互靠近至与后侧板15合模成四方型模结构；另一种是，左L型侧板13和右L型侧板14先相互靠近合模成门字框，后侧板15合模至门字框构成四方型模结构。

本案还涉及一种注浆马桶模具的开模方法，模具本体的模板分为上盖板、下盖板、后侧板、左L型侧板及右L型侧板；模具本体100的模板分为上盖板11、下盖板12、后侧板15、左L型侧板13及右L型侧板14；各模板的内侧面具有对应马桶胚体的对应模型结构。开模步骤如下：

1)上盖板11、后侧板15、下盖板12与合模本体分离，马桶成型胚体由左L型侧板13及右L型侧板14夹持定位；

2)接料托板送至马桶成型胚体的正下方；

3)左L型侧板13和右L型侧板14分模，马桶成型胚体转由接料托板承接；

4)接料托板承载马桶成型胚体移出模具。

所述步骤1)上盖板11、后侧板15、下盖板12与合模本体分离，具体优选分模顺序实施例，首先上盖板11上提至与合模本体分离；之后，后侧板15侧抽出至与合模本体分离；最后下盖板11下降至与合模本体分离，马桶成型胚体由左L型侧板13及右L型侧板14夹持定位。

采用侧板与盖板的各自分模设计，大大提升胚体成型后脱模的简易性、可靠性，以及带来成型胚体简易送出模具的效果，最终实现高效率、高稳、高品质的注浆马桶胚体的生产制造。

左L型侧板13和右L型侧板14均呈L型结构，该左L型侧板13和右L型侧板14以一边相对接方式左右安置，则合模能够形成呈门字框结构，并且其中对接边131/141上采用活动连接机构实现合模简易对位，即活动连接机构用于实现对接边131/141的活动式对齐，以此来实现快速且精准得左右合模操作。活动连接机构的一优选实施例，包括连接导孔和连接导杆；连接导孔设在左L型侧板13的对接边131上和/或者右L型侧板14的对接边141上。

给出具体实施例，左L型侧板13和右L型侧板14的对接边131/141上均设有连接导孔(图2中只给出对接边131上的连接导孔132标示)，连接导杆(图中未示意出)的两端分别活动套装在对接边131/141上的连接导孔内，连接导孔限制连接导杆从其中拔出的同时，连接导杆亦能在连接导孔内活动伸缩，由此左L型侧板13和右L型侧板14合模时，二者相向移动，在连接导杆的导引下实现对接边131/141相互对合，即实现左L型侧板13和右L型侧板14简单又精准对位合模；分模时，同理，左L型侧板13和右L型侧板14相背移动，在连接导杆的导引下作不错位的齐平式分离。当连接导孔设在左L型侧板13的对接边131上或者右L型侧板14的对接边141上，连接导杆一端固定安装在右L型侧板14或者左L型侧板13上，另一端活动套装在连接导孔内，同理连接导孔限制连接导杆从其中拔出，以确保左L型侧板13和右L型侧板14联动的简易、简洁性。

后侧板15拼合在左L型侧板13和右L型侧板14之间以构成四方型模结构。图中给出后侧板15省略了底壁部分，实际设计中，后侧板15由底板和侧框(即图中所示)构成，底板上设有对应成型马桶胚体的抽芯，如此设计利于底板(抽芯)、侧框的简易更换作用。后侧板15与左L型侧板13、右L型侧板14间均采用侧向限位结构实现合模简易对位。

优选实施例，侧向限位结构为相互匹配的侧向凸块161和侧向凹槽151；侧向凸块161凸设在左L型侧板13、右L型侧板14的合模侧边上，侧向凹槽151设在后侧板15的左右两边处(如具体图示)；或者侧向凹槽设在左L型侧板13、右L型侧板14的合模侧边上，侧向凸块设在后侧板15的左右两边处。由此后侧板15与左L型侧板13、右L型侧板14合模时，相互间采用侧向凸块161与侧向凹槽151配合实现简易对位合模。分模操作，采用相互配合的侧向凸块161与侧向凹槽151亦实现简易分离。

所述上盖板11和下盖板12采用盖合限位结构实现与四方型模结构简易对位合模。所述盖合限位结构优选采用凹凸限位结构，即，构成四方型结构的后侧板15、左L型侧板13及右L型侧板14，该三者的顶部和底部上均设有能够合拼构成四方型的凸条153/133/143，上盖板11、下盖板12的盖合部处设有相对应的四方型槽111/121。如此上盖板11、下盖板12在四方型模结构上合模时，相互间借助四方型凸条与四方型槽111/121配合，实现上盖板11、下盖板12相对四方型模结构简易又精准地合模操作。进一步，为了提升合模过程中四方型凸条与四方型槽111/121相互配合性能，凸条153/133/143上设有往外倾斜设置的外导斜面1531/1331/1431，四方型槽111/121设有相匹配对应的内导斜面(图中只示意出四方型槽121上的内导斜面1211)，如此合模操作中，借助内、外导斜面的导引作用，使合模操作更加流畅、精准，以及模板间合模后的配合性更佳。分模操作，采用相互配合的四方型凸条与四方型槽111/121亦实现简易分离。

优选的，所述合模步骤的步骤3)中，在上盖板11合模动作前，还对下盖板12背面作顶紧操作。由此，在上盖板11下降合模过程中，其对下盖板12带来较大的下压强力，以及往下微偏移趋势的反馈，由施加在下盖板12背面的顶紧力对抗，由此最终确保合模作用，同时还能够降低用于带动下盖板12升降的升降驱动件的高性能要求。进一步，所述对下盖板12背面作顶紧操作，可以采用多种实施方式，本案给出优选实施例采用斜楔合方式实现。具体待后续阐述。对应的，所述分模步骤的步骤1)中，在下盖板12分模动作前，先将下盖板12背面的顶紧状态进行解除，以利于下盖板12分模。

优选的，所述合模步骤还包括步骤5)将完成合模的整个模具作预设角度的斜置操作，模具斜置的低端为注浆口所在位置。如此利于后续模具进行成型马桶胚体的高压注浆操作。所述整个模具作预设角度的斜置操作，可以采用多种实施方式，本案给出优选实施例采用，采用挂摆活动方式作预设角度的悬式斜摆置操作实现，具体待后续阐述。对应的，所述分模步骤的步骤1)中，在进行模板分模操作前，先将整个模具从斜置回位至正置状态。

进一步，本案还提出对应所述模具本体的自动化开合模方法，所述模具本体的各模板按照各自合模方位活动装配于同一基柱组件2上，各模板具有一一对应的拆装模组件，分别为上拆装模组件5、下拆装模组件6、后拆装模组件7、左拆装模组件3及右拆装模组件4。基柱组件2用于将各拆装模组件一体机设计，基于基柱组件2的模式下，左拆装模组件3、右拆装模组件4、上拆装模组件5、下拆装模组件6及后拆装模组件7分别一一对应左L型侧板13、右L型侧板14、上盖板11、下盖板12及后侧板15设置。

一种注浆马桶模具的自动合模方法，合模步骤如下：

1)后拆装模组件7带动后侧板15下降并平移至预设位置定位；

2)左拆装模组件3带动左L型侧板13、右拆装模组件4带动右L型侧板14，作同步相互平移靠近，直至与后侧板15对齐合模成四方型模结构；

3)下拆装模组件6带动下盖板12上移，直至对齐合模在方型模结构的底部；

4)上拆装模组件5带动上盖板11下压，直至对齐合模在方型模结构的顶部，于此完成模具本体合模动作。

一种注浆马桶模具的自动分模方法，分模步骤如下：

1)上拆装模组件5带动上盖板11上提实现与合模本体分离；

2)下拆装模组件6带动下盖板12下移实现与合模本体分离；

3)后拆装模组件7带动后侧板15平移实现与合模本体分离；同步或者之后进行接料托板送至马桶成型胚体的正下方的操作；此时马桶成型胚体由左L型侧板13及右L型侧板14夹持定位；

4)左拆装模组件3带动左L型侧板13、右拆装模组件4带动右L型侧板14，作同步相互平移分开，马桶成型胚体转由接料托板承接；

5)接料托板承载马桶成型胚体移出模具。

所述基柱组件2具有左右设置的二基柱组21，每基柱组21较佳地由并排的两根圆形基柱组成。为了利于二基柱组21的一体安装以及供各拆装模组件稳固可靠承载设置，优选的，二基柱组21的上下端分别设有上端座22和下端座23。

左拆装模组件3和右拆装模组件4在二基柱组21采用左右对称装配，由左拆装模组件3带动左L型侧板13作左右平移动作，由右拆装模组件4带动右L型侧板14作左右平移动作。具体实施例，以左拆装模组件3为例，左拆装模组件3包括有固定座31、安装板32及平移油缸33；安装板32通过固定座31安装在基柱组21上，具体的固定座31设有安装板32前后端的两个，分别固定在基柱组21的两根圆形基柱上。平移油缸33连接在安装板32与左L型侧板13/右L型侧板14之间。由此，自动合模时，通过左拆装模组件3和右拆装模组件4左右对称的两组平移油缸33同步伸长动作，带动L型侧板13、右L型侧板14相互靠紧合模；自动分模时反之，通过左拆装模组件3和右拆装模组件4左右对称的两组平移油缸33同步收缩动作，带动L型侧板13、右L型侧板14相互分离拆模。

优选的，为了进一步提升左L型侧板13/右L型侧板14开合模的精准稳定性，左拆装模组件3/右拆装模组件4采用平移导柱机构导引左右平移动作。举左拆装模组件3上的平移导柱机构34为例，平移导柱机构34设有位于平移油缸33上下方的两组，平移导柱机构34包括相互活动配合的平移导套341和平移导柱342，平移导套341设在安装板32上，平移导柱342设在左L型侧板13上。右拆装模组件4上的平移导柱机构同理。由此，自动合模以及自动分模的过程中，两组平移油缸33同步伸长动作及同步收缩动作中，采用平移导套341和平移导柱342的导引作用，实现左L型侧板13/右L型侧板14平移的稳定精准性。

上拆装模组件5、下拆装模组件6在二基柱组21上采用上下升降方式进行上下对称式活动套装(左拆装模组件3和右拆装模组件4位于上拆装模组件15与下拆装模组件16之间)。由上拆装模组件5带动上盖板11作升降动作，由下拆装模组件6带动上盖板12作升降动作。以上拆装模组件5为例，上拆装模组件5包括有连接座51及升降油缸52；上盖板11固定安装在连接座51上，连接座51活动套装在基柱组21上，升降油缸52连接在连接座51与基柱组21的上端座22之间。由此，上盖板11自动合模时，通过上拆装模组件5的升降油缸52的伸出动作，带动连接座51及其上的上盖板11下降，以实现上盖板11合模操作；上盖板11自动分模时反之，通过上拆装模组件5的升降油缸52的收缩动作，带动连接座51及其上的上盖板11上升，以实现上盖板11拆模操作。下拆装模组件6同理设置有连接座61及升降油缸62，下盖板11的开合模同理操作。

优选的，为了进一步提升上侧板15/下侧板16开合模的精准稳定性，上拆装模组件5/下拆装模组件6采用升降导柱机构导引升降动作。举上拆装模组件5上的升降导柱机构53为例，升降导柱机构53设有位于升降油缸52两侧的两组，升降导柱机构53包括相互活动配合的升降导套531和升降导柱532，升降导套531设在基柱组21的上端座22上，升降导柱532设在连接座51上。由此，自动合模以及自动分模的过程中，两组升降油缸52同步伸长动作及同步收缩动作中，采用升降导套531和升降导柱532的导引作用，实现上侧板15/下侧板16升降的稳定精准性。

后拆装模组件7在基柱组件2上采用可升降及平移的外延设置，以带动后侧板15作平移及升降的二维动作，实现开合模操作。作为后拆装模组件7具体实施例，如图11-12所示，安装于基柱组件2的靠上端侧边处，具体为悬装于基柱组件2的上端座22的侧边处。拆装模装置7包括外延平板71、平板升降机构72、模板安装座72及模板平移机构74四部分。外延平板71相对上端座22而言水平设于上端座22的侧边，其靠近上端座22的一端通过平板升降机构72可升降的设于上端座22。作为平板升降机构72一优选实施例，平板升降机构72包括有平板升降油缸721和升降导柱组，外延平板71通过平板升降油缸721活动连接于上端座22上，后侧板15承载在外延平板71上；升降导柱组包括设在上端座22上的升降导孔723，以及设在外延平板71上且活动贯穿升降导孔723的升降导杆722。由此升降油缸721伸缩动作带动外延平板71升降过程中，升降导杆722相对升降导孔723上下活动导引，不仅起到精准导引导向，确保外延平板71及其上后侧板15升降动作的精准可靠性，而且外延平板71在升降导柱组的连接下结构更加稳固可靠。具体实施例中，升降导柱组设有对称位于平板升降油缸721两侧的两组。

模板安装座73为后侧板15的直接承载部件，具体来讲，模板安装座73的面向上端座22的一侧设有供后侧板15安装的模板安装位。模板安装座73通过模板平移机构74活动安装在外延平板71上。模板平移机构74带动模板安装座73及其上后侧板15相对上端座作靠近或者远离的水平来回移位。

优选的，作为模板平移机构74的一具体实施例，其设在外延平板71上，该模板平移机构74包括有电机741、齿轮组742及齿轮传送带743；齿轮传送带743沿模板安装座73的来回移位方向传动设置，电机741通过齿轮组732传动连接齿轮传送带743；具体设计中，齿轮组742设有沿来回移动方向设置的两组齿轮，该两组齿轮具体为活动嵌置在外延平板71上开设的安装孔内，齿轮传送带743传动绕设在两组齿轮上，电机741与其中一组齿轮传动连接。模板安装座73活动挂设在外延平板71底部并且模板安装座73与齿轮传送带743作同步连接设置。由此，电机741带动齿轮传送带743传动，即可同步带动模板安装座73及其上的后侧板15来回水平移动。

优选的，模板安装座73与外延平板71的活动装配方式为，外延平板71的背面设有沿模板安装座73的来回移位方向延伸的平板导轨711，模板安装座73上设有活动安装在平板导轨711上的滑块7311。具体设计中，平板导轨711和滑块7311设有并列的两组，齿轮传送带743设于两组平板导轨711之间。

优选的，所述模板安装座73一具体实施例，包括有呈L型安装的水平板731和竖直板732，水平板731通过滑块7311活动安装于外延平板71的平板导轨711上，竖直板732的外侧面上设有所述模板安装位，竖直板732的内侧面与水平板731的内侧面间设有若干三角加强筋板733。如此设计，即确保模板安装座73的结构强度利于后侧板15承载，同时还能够尽量减轻外延平板71所承受的重量，提升外置结构稳定性。

本案针对模具具有后侧板15的侧向结构，而提出的一种专用侧向外置拆装模装置，该装置采用相对基柱组件2外置的外延安装方式，后侧板15通过模板平移机构72和平板升降机构74实现灵活地升降及水平移位，自动合模时，平板升降机构72带动外延平板71及其上的后侧板15下降到位，之后由模板平移机构74带动模板安装座73及其上的后侧板15往内(基柱组件2方向)平移到位并定位；自动分模时动作相反，由模板平移机构74带动模板安装座73及其上的后侧板15往外(基柱组件2反方向)平移出，之后由平板升降机构72带动外延平板71及其上的后侧板15上升到位，等待下一次拆装模操作。整个拆装模操作十分简单、稳定、可靠，而且外置结构设计，特别利于带凸出模抽芯152的后侧板15的拆装模动作，起到很好地空间避让作用，还十分利于成型脱模及产品胚体送出等工序。

所述自动合模方法的步骤4)中，在上盖板11合模动作前，通过顶紧机构8对下盖板12背面作顶紧操作。该顶紧机构8优选的为斜面楔合机构。对应的，所述自动分模方法的步骤2)中，在下盖板12分模动作前，先将下盖板12背面的斜楔合顶紧力作错位分离实现顶紧解除。顶紧机构8主要包括顶紧座81、顶紧油缸82及升降顶柱83。顶紧座81固定设置下端座23上。顶紧座81上开设有穿孔8111，用于供升降顶柱83作升降活动匹配穿设。升降顶柱83连接在连接座61的背面上。升降顶柱83的底部具有倾斜设置的倾斜端面8321。优选的，所述升降顶柱83采用上述下拆装模组件6的升降导柱机构的相应升降导柱，同时发挥导引及顶紧功能。

顶紧座81内设有斜式顶块件84，该斜式顶块件84的顶面具有与倾斜端面8321相对应匹配的倾斜顶面8411。顶紧油缸82与斜式顶块件84连接，以带动斜式顶块件84在完全避开穿孔8111和与倾斜端面8321相正对斜楔合之间来回移动。即斜式顶块件84在顶紧油缸82的带动下，可以处以完全避开穿孔8111的状态，以及处以斜式顶块件84的倾斜顶面8411与倾斜端面8321相正对斜楔合的状态。

下盖板12合模前，连接座61及下盖板12处于下位状态，升降顶柱83对应处于贯穿穿孔8111状态，斜式顶块件84处于完全避开穿孔8111的状态。下盖板12合模工作中，升降油缸62带动连接座61及下盖板12上升，升降顶柱83随之上升；当上升到位后，在模具的上盖板11下降合模操作前，先进行下盖板12顶紧操作，即，顶紧油缸82动作将斜式顶块件84移动至升降顶柱83下方，并且倾斜顶面8411与倾斜端面8321相互斜式顶紧配合(参见图9-10)，从而使下盖板组件(包括连接座61和置于连接座61上的下盖板12)的悬置状态十分稳固可靠，在合模过程中亦能很好地抵抗下压强力及往下微偏移趋势，不仅大大提升模具合模效果，而且也能确保升降油缸62正常工作，并大大降低对升降油缸62的性能要求，最终带来结构简洁、省力省成本等优点。

优选的，所述斜式顶块件84置于顶紧座81上，斜式顶块件84具有与顶紧座81相互接触的顶块底面，该顶块底面的面积大于穿孔8111的孔面积，并且在倾斜顶面8411与倾斜端面8321相互正对斜楔合状态，该顶块底面作完全遮盖穿孔8111设置。如此确保斜式顶块件84有效又稳固的顶紧效果。

优选的，所述顶紧座81为一盒式座体，其具有底壁811、在所述来回移动方向上呈相对设置的后壁812和前壁813，以及连接该后壁812和前壁813的左右侧壁814。底壁811上开设有所述穿孔8111，斜式顶块件84安置在底壁811上，并且在左右方向上与左右侧壁814相互活动匹配设置。穿孔8111设在靠近前壁813的位置，底壁811上的靠近后壁812的部分为供斜式顶块件84处于完全避开穿孔8111的容置空间。顶紧油缸82设于后壁812上，带动斜式顶块件84在底壁811上沿前后来回移动。

优选的，所述斜式顶块件84包括有上下叠置的上顶块841和下顶块842，上顶块841的顶面构成有所述倾斜顶面8411。下顶块842的前端相对上顶块841往外延伸构成有凸出的限位部8421。通过该限位部8421来限制斜式顶块件84往前移动到位的位置，确保倾斜顶面8411与倾斜端面8321移动至相互正对斜楔合状态。

优选的，所述升降顶柱83包括顶柱主体831和可拆解安装在顶柱主体831下端部的斜柱头832，该斜柱头832的头端上设有所述倾斜端面8321。如此斜柱头832可以采用高强度抗压材质制成，提升升降顶柱83的使用寿命，而且当出现倾斜端面8321损坏时，可以简易更换斜柱头832，而无需更换整个升降顶柱83。

优选的，顶紧机构8以升降油缸62为中心，采用两组成对对称设置，或者三组三角分布设置。具体实施例中，对应下拆装模组件6的升降导柱机构的设计，顶紧机构8设有对称分布于升降油缸62两侧的对称两组。开合模时，两组或三组顶紧机构8作同步动作。

所述接料托板采用接料小车9的形式接料转送，优选的接料小车9主要包括车架91、车架行走机构92、过渡板93及转接板94。车架91的底部设有能够在相关轨道上行走的行走轮组911，车架行走机构92安装在车架91上，用于带动整个小车行走。行走轮组911具体设有前后两两设置的两组。车架行走机构92一优选实施例，包括电机921、主动轮922、链带、从动轮923及轮轴924。轮轴924安装于一组行走轮组911上，电机921固定在车架91上，主动轮922连接在电机921上，从动轮923连接在轮轴924上，链带传动连接在主动轮922与从动轮923之间。由此，小车行走时，电机921驱动，经由主动轮922、链带、从动轮923传动，即可带动轮轴924转动，最终带动行走轮组911转动实现行走。通过控制电机921的正反转，即可实现小车前后来回移动，实现接料卸料的作用。

过渡板93通过剪叉升降机构95可升降地水平安装在车架91上，即剪叉升降机构95安装在车架91与过渡板93之间，过渡板93呈板面水平设置，在剪叉升降机构95的作用下，实现过渡板93在车架91上作升降动作。转接板94活动连接在过渡板93的前端部上，并且该转接板94的前端部开设有让位槽941。转接板94相对过渡板93我活动连接，即转接板94可实现一定角度的翻转倾斜，利于对转接板94承接来的马桶胚件P往过渡板93转移或者翻转90度转移的操作。

优选的，为了实现上述的转移或者翻转转移功能，转接板94与过渡板93间设有用于转接板94摆动倾角的摆倾机构96。具体的，所述摆倾机构96包括有支点轴961、摆块962及摆倾驱动油缸963。支点轴961水平延伸且活动安装在转接板94的前端部位置，摆块962固定在支点轴961上，该摆块962具有二摆臂部，其中一摆臂部上安装转接板94，摆倾驱动油缸963活动连接在另一摆臂部与过渡板93间。由此，通过摆倾驱动油缸963驱动，带动摆块962绕支点轴961转动，即可实现转接板94绕支点轴961摆动实现与过渡板93相互倾斜设置，通过控制摆倾驱动油缸963的伸缩幅度，即可控制摆倾角度。

进一步，为了利于支点轴961的设置及其与转接板94的装配配合，转接板94的前端部开设有缺口941，支点轴961水平安装在缺口941的下方，摆块962具有伸至缺口上方的第一摆臂部9621和位于支点轴961下方的第二摆臂部9622，第一摆臂部9621安装转接板94，较佳的第一摆臂部9621形成有一水平安装面供转接板94的后端部叠置安装。第二摆臂部9622与过渡板93间连接摆倾驱动油缸963。另，具体实施例中，摆块962具有在支点轴961上并排的两组，摆倾驱动油缸963具有相对应的两组。优选的，实际应用中，转接板94以其后端部为支点往上摆动，只需摆动小角度即可，由此为了有效控制摆动操作，将转接板93的前端部932与过渡板94的后端部942间上下相互错位交叠设置，以构成用于限制转接板94摆动倾斜角度的限位结构。

脱模过程中，由接料小车9承接马桶胚件P并转运出模具，首先小车9的过渡板93及转接板94在剪叉升降机构95作用下适当上升，同时小车9在行走轮组911和车架行走机构92配合下，往模具方向移动，转接板94在预设定高度伸入基柱组件2至马桶胚件P的下方，并且前端通过位槽941避让下盖板12上的下模芯，之后操作模具(左拆装模组件3带动左L型侧板13、右拆装模组件4带动右L型侧板14，作同步相互平移分开)，使马桶胚P完全脱模并转由转接板94承载，之后小车9往模具反方向移动以退出模具，之后借助转接板93的活动连接特性，将转接板93作适当角度的上摆倾置，即可较省力地将马桶胚件转移至过渡板93上，还可在转移过程中根据需要利用倾置较省力地对马桶胚件作90度翻转，由此实现从马桶模具内简易又快速地取件操作。

所述自动合模方法还包括步骤5)将完成合模的整个模具，采用挂摆活动方式作预设角度的悬式斜摆置操作，模具斜摆置的低端为注浆口所在位置。对应的，所述自动分模方法的步骤1)中，在进行模板分模操作前，先将整个模具从悬式斜摆置回位至正置状态。具体的，如图4所示，采用悬挂式斜置组件24，包括摆轴件241和驱动件242，基柱组件2通过摆轴件241活动悬挂在机架200上，基柱组件2的下端部位悬空设置，基柱组件2作悬挂实现摆式活动安装。采用驱动件242倾斜连接在基柱组件2的下端部与机架200的上端部之间，于此合模中，通过驱动件242(驱动油缸)活动伸展操作，带动基柱组件2以摆轴件241为转轴作适当角度倾斜摆置。反之，分模中，通过驱动件242(驱动油缸)活动收缩操作，带动基柱组件2以摆轴件241为转轴作正摆置回位。

以上所述仅为本发明的优选实施例，凡跟本发明权利要求范围所做的均等变化和修饰，均应属于本发明权利要求的范围。

Claims (10)

1.一种注浆马桶模具的合模方法，其特征在于：模具本体的模板分为上盖板、下盖板、后侧板、左L型侧板及右L型侧板；合模步骤如下：

1)后侧板、左L型侧板及右L型侧板合模成四方型模结构；

2)下盖板合模至四方型模结构的底部；

3)上盖板合模至四方型模结构的顶部，于此完成模具本体合模动作。

2.如权利要求1所述的一种注浆马桶模具的合模方法，其特征在于：所述步骤1)中，后侧板先到位固定，左L型侧板和右L型侧板从后侧板的两边相互靠近至与后侧板合模成四方型模结构；或者左L型侧板和右L型侧板先相互靠近合模成门字框，后侧板合模至门字框构成四方型模结构。

3.如权利要求1所述的一种注浆马桶模具的合模方法，其特征在于：所述步骤3)中，在上盖板合模动作前，还对下盖板背面作顶紧操作。

4.如权利要求1所述的一种注浆马桶模具的合模方法，其特征在于：所述合模步骤还包括步骤5)将完成合模的整个模具作预设角度的斜置操作，模具斜置的低端为注浆口所在位置。

5.如权利要求1所述的一种注浆马桶模具的合模方法，其特征在于：所述模具本体的各模板按照各自合模方位活动装配于同一基柱组件上，各模板具有一一对应的拆装模组件，分别为上拆装模组件、下拆装模组件、后拆装模组件、左拆装模组件及右拆装模组件；合模步骤如下：

1)后拆装模组件带动后侧板下降并平移至预设位置定位；

2)左拆装模组件带动左L型侧板、右拆装模组件带动右L型侧板，作同步相互平移靠近，直至与后侧板对齐合模成四方型模结构；

3)下拆装模组件带动下盖板上移，直至对齐合模在方型模结构的底部；

4)上拆装模组件带动上盖板下压，直至对齐合模在方型模结构的顶部，于此完成模具本体合模动作。

6.一种注浆马桶模具的开模方法，其特征在于：模具本体的模板分为上盖板、下盖板、后侧板、左L型侧板及右L型侧板；开模步骤如下：

1)上盖板、后侧板、下盖板与合模本体分离，马桶成型胚体由左L型侧板及右L型侧板夹持定位；

2)接料托板送至马桶成型胚体的正下方；

3)左L型侧板和右L型侧板分模，马桶成型胚体转由接料托板承接；

4)接料托板承载马桶成型胚体移出模具。

7.如权利要求6所述的一种注浆马桶模具的开模方法，其特征在于：所述步骤1)首先上盖板上提至与合模本体分离；之后，后侧板侧抽出至与合模本体分离；最后下盖板下降至与合模本体分离，马桶成型胚体由左L型侧板及右L型侧板夹持定位。

8.如权利要求6所述的一种注浆马桶模具的开模方法，其特征在于：所述步骤1)中，在进行模板分模操作前，先将整个模具从斜置回位至正置状态。

9.如权利要求6所述的一种注浆马桶模具的开模方法，其特征在于：所述步骤1)中，在下盖板分模动作前，先将下盖板背面的顶紧状态进行解除。

10.如权利要求6所述的一种注浆马桶模具的开模方法，其特征在于：所述模具本体的各模板按照各自合模方位活动装配于同一基柱组件上，各模板具有一一对应的拆装模组件，分别为上拆装模组件、下拆装模组件、后拆装模组件、左拆装模组件及右拆装模组件；分模步骤如下：

1)上拆装模组件带动上盖板上提实现与合模本体分离；

2)下拆装模组件带动下盖板下移实现与合模本体分离；

3)后拆装模组件带动后侧板平移实现与合模本体分离；同步或者之后进行接料托板送至马桶成型胚体的正下方的操作；此时马桶成型胚体由左L型侧板及右L型侧板夹持定位；

4)左拆装模组件带动左L型侧板、右拆装模组件带动右L型侧板，作同步相互平移分开，马桶成型胚体转由接料托板承接；

5)接料托板承载马桶成型胚体移出模具。