CN109984387A - 雾化组件及其制备方法 - Google Patents
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Classifications
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
本发明涉及电子烟领域，提供了一种雾化组件及其制备方法，该雾化组件包括多孔体和发热体，该制备方法包括如下步骤：制备第一陶瓷浆料和第二陶瓷浆料，其中，所述第一陶瓷浆料中的造孔剂的质量百分含量大于所述第二陶瓷浆料中的造孔剂的质量百分含量；将第一陶瓷浆料通过流延成型得到第一膜片，将第二陶瓷浆料通过流延成型得到第二膜片，所述多孔体至少包括该第一膜片和第二膜片；将至少所述第一膜片、所述第二膜片和发热体在预定温度下共同烧结以得到所述雾化组件，其中，所述发热体和第一膜片位于所述第二膜片的相对两侧，使得包含有梯度孔隙率的多孔体的雾化组件得以批量化生产，大大提高了雾化组件的雾化性能。
Description
技术领域
本发明实施例涉及电子烟技术领域，尤其涉及一种雾化组件的制备方法。
背景技术
电子烟是一种模仿卷烟的电子产品，有着与卷烟一样的外观、烟雾、味道和感觉。它是通过雾化等手段，将含有尼古丁等的雾化液变成蒸汽后，让用户吸食的一种产品。由于电子烟有便携性好，不会产生明火，且环保的特点，受到很多吸烟人士的青睐。
雾化组件作为电子烟中的核心部件，雾化组件包括多孔体和发热体，多孔体具有相对的吸液面和雾化面，多孔体用于将储液腔中的雾化液从吸液面传导至雾化面，发热体和多孔体的雾化面相接触，发热体通电后发热，从而将多孔体传导至雾化面上的雾化液加热成可供用户直接抽吸的气溶胶。现有的雾化组件一般采用陶瓷粉体和发热体通过热压铸成型的方式得到雾化组件。
然而，通过热压铸成型的方式制得的雾化组件，其多孔体从吸液面到雾化面的孔隙率是呈一致性分布的。可以理解是，增大上述多孔体的孔隙率可以提高雾化液从多孔体的吸液面到雾化面的传导效率，但是增大多孔体的孔隙率同时会增加雾化液从多孔体的吸液面到雾化面快速泄漏的风险，因此具有单一孔隙率的多孔体难以实现既能提高雾化组件的导液效率同时又能最大限度地避免雾化液泄漏的技术目的。
发明内容
针对上述雾化组件中的多孔体的孔隙率单一的问题，本发明提供了一种包含有梯度孔隙率的多孔体的雾化组件及其制备方法。
第一方面，本发明提供了一种雾化组件的制备方法，该雾化组件包括多孔体和发热体，该制备方法包括如下步骤：
制备第一陶瓷浆料和第二陶瓷浆料，其中，所述第一陶瓷浆料中的造孔剂的质量百分含量大于所述第二陶瓷浆料中的造孔剂的质量百分含量；
将第一陶瓷浆料通过流延成型得到第一膜片，将第二陶瓷浆料通过流延成型得到第二膜片，所述多孔体至少包括该第一膜片和第二膜片；
将至少所述第一膜片、所述第二膜片和发热体在预定温度下共同烧结以得到所述雾化组件，其中，所述发热体和第一膜片位于所述第二膜片的相对两侧。
可选地，在将至少所述第一膜片、所述第二膜片和发热体在预定温度下共同烧结的步骤之前还包括：将所述发热体成型于所述第二膜片的一侧表面上，其中，所述发热体为由电阻浆料形成的发热线路或者发热膜。
可选地，在将至少所述第一膜片、所述第二膜片和发热体在预定温度下共同烧结的步骤之前还包括：
将第二膜片和发热体卷曲成筒状，并使发热体位于第二膜片内侧；
将第一膜片包裹第二膜片并卷曲成筒状，其中，第一膜片位于第二膜片的外侧；
或者
将第一膜片、第二膜片相叠置并共同卷绕于所述发热体外侧以形成筒状，其中，第一膜片位于第二膜片的外侧。
可选地，在通过流延成型得到第一膜片和第二膜片的步骤之后，还包括：将第一膜片和第二膜片置于35℃-45℃的环境中干燥1h-4h。
可选地，将至少所述第一膜片、所述第二膜片和发热体在预定温度下共同烧结的步骤之前，还包括：将所述第一膜片、所述第二膜片和发热体静压，静压条件为：于200MPa静置10min。
可选地，将所述第一膜片、所述第二膜片和发热体静压的步骤之后，还包括：将所述第一膜片、所述第二膜片和发热体置于空气环境下于300-500℃温度条件下脱脂。
可选地，所述第一陶瓷浆料和所述第二陶瓷浆料的成分均包括陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂，其中所述陶瓷粉体包括硅藻土、氧化铝、二氧化硅、碳化硅或氮化硅中的至少一种，所述造孔剂包括淀粉、石墨、聚甲基丙烯酸甲酯或聚苯乙烯中的至少一种。
可选地，所述陶瓷粉体为二氧化硅，二氧化硅的质量百分含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量之和的60％-70％。
可选地，所述造孔剂为聚甲基丙烯酸甲酯，聚甲基丙烯酸甲酯的质量百分含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量之和的10％-20％。
第二方面，本发明提供了一种雾化组件，该雾化组件采用上述任一项所述的雾化组件的制备方法制得。
与现有技术相比，本发明通过流延成型的方式得到包含有梯度孔隙率的多孔体的雾化组件，使得包含有梯度孔隙率的多孔体的雾化组件得以批量化生产，大大提高了雾化组件的雾化性能。
附图说明
一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。
图1是本发明其中一实施方式提供的雾化组件结构的平面剖视图；
图2是本发明另一实施方式提供的雾化组件结构的平面剖视图；
图3是本发明其中一实施方式提供的雾化组件的制备方法的流程图。
具体实施方式的附图标号说明：
具体实施方式
本申请所揭露的雾化液可以为烟油、液态的药物成分或其它加热易挥发的芳香成类物质。
如图1所示，为本发明其中一实施方式所提供的雾化组件100，该雾化组件100呈中空筒状，包括多孔体11和收容于多孔体11内的发热体12，多孔体11具有相对的吸液面101和雾化面102，在本实施方式中，多孔体11的外表面为吸液面101，多孔体11的内表面为雾化面102，发热体12与多孔体11的雾化面102相接触，用于将多孔体11传导至雾化面102上的雾化液加热成可供用户直接抽吸的气溶胶。在本实施方式中，发热体12为螺旋状的发热丝、筒状的发热网、印刷在多孔体11的内表面的发热线路或沉积形成在多孔体11的内表面的发热膜。
该多孔体11包括第一多孔部111和第二多孔部112，第一多孔部111的孔隙率大于第二多孔部112的孔隙率，即多孔体11的吸液面101的一侧的孔隙率大于多孔体11的雾化面102的一侧的孔隙率。第一多孔部111位于第二多孔部112的外侧，发热体12位于第二多孔部112的内侧。
如图2所示，为本发明另一实施方式所提供的雾化组件200，该雾化组件200呈块状，包括多孔体21和贴合在多孔体21的一侧的发热体22，多孔体21具有相对的吸液面201和雾化面202，发热体22贴合在多孔体21的雾化面202上，用于将多孔体21传导至雾化面202上的雾化液加热成可供用户直接抽吸的气溶胶。在本实施方式中，发热体22平板状的发热片、片状的发热网、印刷在多孔体21的雾化面202上的发热线路或沉积形成在多孔体21的雾化面202上的发热膜。
该多孔体21包括第一多孔部211和第二多孔部212，第一多孔部211的孔隙率大于第二多孔部212的孔隙率，第一多孔部211的外表面为吸液面201，第二多孔部212上和发热体22相贴合的一面为雾化面202，即多孔体21的吸液面201的一侧的孔隙率大于多孔体21的雾化面202的一侧的孔隙率。可以理解的是，该多孔体21还可包括第三多孔部或者更多个层状分布的具有不同孔隙率的多孔部，且多个多孔部内的孔隙率是从吸液面201一侧向雾化面202一侧梯度递减的。
基于以上雾化组件的结构和材质的描述，本发明进一步提出以上雾化组件的制备方法，如图3所示，在一个实施例中制备的方法过程包括如下步骤：
S10：制备第一陶瓷浆料和第二陶瓷浆料；
具体地，第一陶瓷浆料至少包括陶瓷粉体和造孔剂，第二陶瓷浆料也至少包括陶瓷粉体和造孔剂，陶瓷粉体包括硅藻土、氧化铝、二氧化硅、碳化硅、氮化硅中的至少一种，造孔剂的材料包括淀粉、石墨、聚甲基丙烯酸甲酯、聚苯乙烯中的至少一种，以上造孔剂材料采用粉末或微球颗粒的形式添加到上述陶瓷粉体中，在本实施例中造孔剂优选添加聚甲基丙烯酸甲酯的微球。其中，第一陶瓷浆料中陶瓷粉体的含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量之和的60％-65％，第二陶瓷浆料中陶瓷粉体的含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量之和的65％-70％。第一陶瓷浆料中造孔剂的含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量之和的15％-20％，第二陶瓷浆料中造孔剂的含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量之和的10％-15％，第一陶瓷浆料中的造孔剂的质量百分含量大于第二陶瓷浆料中的造孔剂的质量百分含量。
S20：将第一陶瓷浆料通过流延成型，得到第一膜片，将第二陶瓷浆料通过流延成型得到第二膜片，上述多孔体至少包括该第一膜片和第二膜片；
具体地，将第一陶瓷浆料放在自动流延机上流延成第一膜片，并使得第一膜片的厚度在0.1mm-0.5mm之间；将第二陶瓷浆料放在自动流延机上流延成第二膜片，并使得第二膜片的厚度在0.1mm-0.5mm之间，作为优选方案，在该流延成型工艺中，控制第一膜片的厚度大于该第二膜片，例如第一膜片的厚度为0.5mm，第二膜片的厚度为0.2mm，使得第一膜片和第二膜片在烧结形成多孔体后可以保持较高雾化液传导效率。
需要说明的是，根据上述多孔体层数设计的不同，还可以通过准备不同比例成分的陶瓷浆料制作更多个膜片，当然形成不同膜片所对应的的陶瓷浆料中添加的造孔剂的质量百分含量均不相同。
S50：将至少第一膜片、第二膜片和发热体在预定温度下共同烧结以得到雾化组件，发热体和第一膜片位于第二膜片的相对两侧。
具体地，将第一膜片、第二膜片和发热体放在一个治具中，并将治具放置于保护性气体环境中烧结，烧结条件为：于1000℃的温度下保温2h-4h，其中，第一膜片和发热体分别位于第二膜片的相对两侧。
第一膜片烧结后形成第一多孔部，第二膜片烧结后形成第二多孔部。在步骤S10中，通过调节第一浆料中的造孔剂的含量和第二浆料中造孔剂的含量，从而实现了第一多孔部和第二多孔部中的孔隙率的大小的控制。
在步骤S50之前，还包括步骤S40，将发热体成型于第二膜片的一侧表面上，其中，发热体为由电阻浆料形成的发热线路或者发热膜。
可以理解的是，步骤S40的目的是将发热体成型于第二膜片的一侧表面上，对于发热体的不同的结构形式，步骤S40具有不同的工序。譬如，当发热体为螺旋状发热丝时，该步骤S40也可以是：
将第二膜片和发热体卷曲成筒状，并使发热体位于第二膜片内侧；
将第一膜片包裹第二膜片并卷曲成筒状，其中，第一膜片位于第二膜片的外侧；
或者将第一膜片、第二膜片相叠置并共同卷绕于所述发热体外侧以形成筒状，其中，第一膜片位于第二膜片的外侧。
在步骤S20之后，还包括步骤S30，将第一膜片和第二膜片置于35℃-45℃的环境中干燥1h-4h。
以下为上述雾化组件的制备方法的基体实施例。
下面列举一个具体实施例对本发明的雾化组件的制备方法进一步说明，制备工艺过程如下：
1.配料和球磨，将陶瓷粉体二氧化硅、烧结助剂氧化钙、造孔剂聚甲基丙烯酸甲酯、分散剂和溶剂进行混合并进行球磨，球料比为2:1，球磨时间为2～8h。二氧化硅的质量百分含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量总和的60％；氧化钙的质量百分含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量总和的20％，聚甲基丙烯酸甲酯的质量百分含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量总和的20％。分散剂为聚乙二醇、聚丙烯酸钠、硬脂酸单甘油酯一种或两种以上，添加量的质量百分含量为陶瓷粉体、烧结助剂、造孔剂三者质量总和的1％～6％，优选2％～4％。溶剂为无水乙醇、甲苯、二甲苯、甲乙酮的一种或两种以上的组合，其添加量为陶瓷粉体、烧结助剂、造孔剂三者质量总和的30％～50％，优选的无水乙醇和甲苯的比例为1:0.2～0.8。
2.加入粘结剂、增塑剂和除泡剂，在初次球磨得到的二氧化硅浆料中加入粘结剂、增塑剂和除泡剂，然后进行二次球磨，球磨时间为4h～24h，从而得到第一陶瓷浆料。粘结剂为羧甲基纤维素钠、聚乙烯醇或聚乙烯醇的一种或两种以上，添加量为陶瓷粉体、烧结助剂、造孔剂三者质量总和的2％～10％，优选的3％～6％。增塑剂为邻苯二甲酸二甲酯、邻苯二甲酸二乙酯、邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯的一种或两种以上，添加量为陶瓷粉体、烧结助剂、造孔剂三者质量总和的2％～10％，优选3％～6％。除泡剂为正丁醇或有机硅，添加量为溶剂质量的0.01％-1％。优选0.3％-0.5％。
3.真空除泡，将第一陶瓷浆料进行搅拌除泡，搅拌速度为20～80rad/min，除泡时间为10～30min。
4.流延成型，将真空除泡得到的第一陶瓷浆料进行流延操作，流延速度为0.5～3m/min，温度为25～40℃，得到厚度为0.1mm-0.5mm的第一膜片。
5.干燥第一膜片，干燥温度为35～45℃，时间为1～4h，第一膜片坯体干燥到一定程度，将第一膜片坯体薄片从流延薄膜上剥离，然后切割成10mmX15mm的第一膜片薄片。
6.重复步骤1～5，得到第二膜片，其中，陶瓷粉体二氧化硅的质量百分含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量总和的70％,；氧化钙的质量百分含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量总和的20％，聚甲基丙烯酸甲酯的质量百分含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量总和的10％，得到10X15mm的第二膜片薄片。
7.将第一膜片叠压到第二膜片的一表面上，然后将发热体和第二膜片的另一表面相贴合。
8.将步骤7中得到的第一膜片和第二膜片置于等静压机中，压力为200MPa，时间为10min。
9.将步骤8得到的第一膜片和第二膜片置于治具中在空气中脱脂，脱脂温度为300-500℃，脱脂24h，再将筒状坯体放置于保护气氛下烧结，烧结温度1000度，保温2～4h，从而得到具有梯度多孔体的雾化组件。
可以理解的是，步骤7中得到的第一膜片和第二膜片为平板状，也可以将步骤7中的第一膜片和第二膜片卷曲呈筒状，从而得到筒状的第一膜片和第二膜片，其中，第一膜片处于外侧，发热体处于内侧。
可以理解的是，在步骤7中，也可以是先将发热体与第二膜片的一表面贴合，然后将第一膜片和第二膜片的另一表面相贴合，从而得到平板状的第一膜片和第二膜片。
可以理解的是，在步骤7中，也可以是将发热体置于第二膜片的一表面，并将第二膜片和发热体卷曲成筒状；然后将第一膜片包裹第二膜片的另一表面并卷曲呈筒状，从而得到筒状的第一膜片和第二膜片。
在上述步骤中的第一膜片烧结成型后形成第一多孔部，第二膜片烧结成型后形成第二多孔部，经测量得到，该第一多孔部的孔隙率为60％-65％，该第二多孔部的孔隙率为40％-45％，使得多孔体的吸液面的一侧的孔隙率大于多孔体的雾化面的一侧的孔隙率。
在本实施方式中，多孔体由第一膜片和第二膜片进行叠压后烧结而成，可以理解的是，在一些其他实施方式中，多孔体还可以包括与第一膜片相叠置的第三膜片，其中，第三膜片的孔隙率大于第一膜片的孔隙。
可以理解的是，在一些其他实施方式中，多孔体也可以是多片第二膜片相叠置和/或多片第一膜片相叠置，从而实现第一多孔部和第二多孔部的厚度的参数化调节。
通过本发明的制备方法，一方面，可以实现包含有梯度多孔体的雾化组件的批量化生产，使得包含有梯度多孔体的雾化组件的实现成为可能；另一方面，通过调节不同陶瓷浆料中的造孔剂的含量，从而制得不同孔隙率的陶瓷膜片。
需要说明的是，本发明的说明书及其附图中给出了本发明的较佳的实施例，但是，本发明可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例，这些实施例不作为对本发明内容的额外限制，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本发明说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种雾化组件的制备方法，该雾化组件包括多孔体和发热体，其特征在于，该制备方法包括以下步骤：
制备第一陶瓷浆料和第二陶瓷浆料，其中，所述第一陶瓷浆料中的造孔剂的质量百分含量大于所述第二陶瓷浆料中的造孔剂的质量百分含量；
将第一陶瓷浆料通过流延成型得到第一膜片，将第二陶瓷浆料通过流延成型得到第二膜片，所述多孔体至少包括该第一膜片和第二膜片；
将至少所述第一膜片、所述第二膜片和发热体在预定温度下共同烧结以得到所述雾化组件，其中，所述发热体和第一膜片位于所述第二膜片的相对两侧。
2.根据权利要求1所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，在将至少所述第一膜片、所述第二膜片和发热体在预定温度下共同烧结的步骤之前还包括：将所述发热体成型于所述第二膜片的一侧表面上，其中，所述发热体为由电阻浆料形成的发热线路或者发热膜。
3.根据权利要求1所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，在将至少所述第一膜片、所述第二膜片和发热体在预定温度下共同烧结的步骤之前还包括：
将第二膜片和发热体卷曲成筒状，并使发热体位于第二膜片内侧；
将第一膜片包裹第二膜片并卷曲成筒状，其中，第一膜片位于第二膜片的外侧；
或者将第一膜片、第二膜片相叠置并共同卷绕于所述发热体外侧以形成筒状，其中，第一膜片位于第二膜片的外侧。
4.根据权利要求1所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，在通过流延成型得到第一膜片和第二膜片的步骤之后，还包括：将第一膜片和第二膜片置于35℃-45℃的环境中干燥1h-4h。
5.根据权利要求1所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，将至少所述第一膜片、所述第二膜片和发热体在预定温度下共同烧结的步骤之前，还包括：将所述第一膜片、所述第二膜片和发热体静压，静压条件为：于200MPa静置10min。
6.根据权利要求5所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，将所述第一膜片、所述第二膜片和发热体静压的步骤之后，还包括：将所述第一膜片、所述第二膜片和发热体置于空气环境下于300-500℃温度条件下脱脂。
7.根据权利要求1至6任意一项所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，所述第一陶瓷浆料和所述第二陶瓷浆料的成分均包括陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂，其中所述陶瓷粉体包括硅藻土、氧化铝、二氧化硅、碳化硅或氮化硅中的至少一种，所述造孔剂包括淀粉、石墨、聚甲基丙烯酸甲酯或聚苯乙烯中的至少一种。
8.根据权利要求7所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，所述陶瓷粉体为二氧化硅，二氧化硅的质量百分含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量之和的60％-70％。
9.根据权利要求7所述的雾化组件的制备方法，其特征在于，所述造孔剂为聚甲基丙烯酸甲酯，聚甲基丙烯酸甲酯的质量百分含量为陶瓷粉体、烧结助剂和造孔剂三者质量之和的10％-20％。
10.一种雾化组件，其特征在于，采用权利要求1-9任一项所述的雾化组件的制备方法制得。
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