CN109975147A - 线性致动器的损耗检测方法及损耗检测系统 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种气压缸、液压缸、电动缸等线性致动器的损耗检测方法及损耗检测系统。物理量检测传感器(9)安装于线性致动器，该线性致动器对与杆(2)相连接的推拉构件在与线性移动方向不同的方向施加横向负荷并同时对被加压物进行推拉，在对被加压物进行推拉时由物理量检测传感器(9)检测出安装构件与管部之间产生的外力，与运算存储判定处理装置(10)中存储的在无异常状态下检测出的标准外力数据进行比较运算，且进行是正常状态还是异常状态的运算判定。

Description

线性致动器的损耗检测方法及损耗检测系统
技术领域
本发明涉及气压缸、液压缸、电动缸等线性致动器的损耗检测方法及损耗检测系统。
背景技术
以往，在使用气压缸、液压缸、电动缸等线性致动器时，存在对线性致动器可动部施加与线性可动方向不同的所谓横向负荷那样的使用方法的情况(例如专利文献1、2、3)。然而，在上述使用方法的情况下，线性致动器的一部分器件会受到过大的横向负荷。从而在气压缸的情况下，线性可动部即杆、杆插入部的密封件、与杆连结的活塞部、活塞部的密封件、缸筒等会受到过大横向负荷而产生损耗，由此成为漏气的原因。同样，在液压缸的情况下，线性可动部即杆、杆插入部的密封件、与杆连结的活塞部、活塞部的密封件、缸筒等会受到过大横向负荷而产生损耗，由此成为漏油的原因。同样，在电动缸的情况下，线性可动部即杆、杆插入部的密封件、与杆连结的滚珠丝杠螺母部、将旋转运动转换成线性运动的滚珠丝杠、缸筒等会受到过大横向负荷而产生损耗，由此成为停止位置精度下降的原因。在线性致动器因过大横向负荷而造成损耗的情况下继续使用时，可能会产生如下等多种问题：搭载有线性致动器的装置本身的问题、具备该装置的生产线的问题或使用该装置来生产的产品的质量问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本实用新型实公昭51－54400号公报
专利文献2：日本专利特开2015－209312号公报
专利文献3：日本专利特开平6－123044号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
因此，本发明是为了防止上述线性致动器在因受到过大横向负荷而造成损耗的状态下继续使用而产生的多种的问题，其目的在于，提供一种在多种问题产生前自动地检测出因线性致动器受到过大横向负荷而造成的损耗的方法及系统。
解决技术问题所采用的技术方案
为了实现上述目的，本发明涉及线性致动器的损耗检测方法，该线性致动器具备可在安装于安装构件的管部内部进行线性移动的杆，与该杆连接的推拉构件在与线性移动方向不同的方向被施加横向负荷，并同时对被加压物进行推拉，该线性致动器的损耗检测方法使用具备如下工序的技术方案：存储工序，在该存储工序中，预先在无异常的状态下，对被加压物进行推拉时，由物理量检测传感器检测所述安装构件与所述管部之间产生的外力，并作为标准外力数据预先存储至运算存储判定处理装置；以及判定工序，在该判定工序中，对被加压物进行推拉时，由所述物理量检测传感器检测出所述安装构件与所述管部之间产生的外力，将检测出的外力数据与所述运算存储判定处理装置中存储的标准外力数据进行比较运算，进行是否为正常状态或异常状态的运算判定。此外，作为所述物理量检测传感器优选使用测力传感器。
本发明的一实施方式中使用如下技术方案，在所述判定工序中，将最近数次的外力数据的平均值与检测出的外力数据进行比较，在所述检测出的外力数据相对于所述平均值在预先设定的容许值的范围外的情况下，也能判断为异常状态。
另外，在本发明的线性致动器的损耗检测系统中，线性致动器具备可在安装于安装构件的管部内部进行线性移动的杆，与该杆连接的推拉构件在与线性移动方向不同的方向被施加横向负荷，并同时对被加压物进行推拉，该线性致动器的损耗检测系统使用具备如下部件的技术方案：物理量检测传感器，在对被加压物进行推拉时由该物理量检测传感器检测出所述安装构件与所述管部之间产生的外力；以及运算存储判定处理装置，该运算存储判定处理装置将无异常状态下由所述物理量检测传感器检测出的外力作为标准外力数据预先进行存储，将对被加压物进行推拉时由所述物理量检测传感器检测出的外力数据与所述标准外力数据进行比较运算，进行是否为正常状态或异常状态的运算判定。此外，所述物理量检测传感器优选是测力传感器。
本发明的一实施方式中，所述线性致动器为气压缸或液压缸或电动缸。
发明效果
根据本发明，能够在线性致动器因受到过大横向负荷而造成损耗的状态下继续使用而产生多种问题之前，自动地检测出因线性致动器受到过大横向负荷而造成的损耗。由此，能够在线性致动器因过大横向负荷而造成损耗的情况下继续使用时，事先防止如下等多种问题的产生：搭载有线性致动器的装置本身的问题、具备该装置的生产线的问题或使用该装置来生产的产品的质量问题。
另外，在线性致动器为气压缸的情况下，能够事先防止因器件损耗而造成漏气等问题的产生。在线性致动器为液压缸的情况下，能够事先防止因器件损耗而造成漏油等问题的产生。在线性致动器为电动缸的情况下，能够事先防止因器件损耗而造成停止位置精度下降等问题的产生。
附图说明
图1是实施方式1中的气压缸的平面说明图。
图2是实施方式1中的气压缸的剖面说明图。
图3是实施方式1中的杆缩到最短时的平面说明图。
图4是实施方式1中的靠近工序的平面说明图。
图5是实施方式1中的接触工序的平面说明图。
图6是实施方式1中的按压工序的平面说明图。
图7是实施方式1中的脱离工序的平面说明图。
图8是实施方式1中的分离工序的平面说明图。
图9是实施方式2中的液压缸的平面说明图。
图10是实施方式2中的液压缸的剖面说明图。
图11是实施方式2中的按压工序的平面说明图。
图12是实施方式3中的电动缸的平面说明图。
图13是实施方式3中的电动缸的剖面说明图。
图14是实施方式3中的按压工序的平面说明图。
图15是由物理量检测传感器检测出的外力的曲线图。
图16是存储于运算存储判定处理装置的标准外力的曲线图。
图17是线性致动器处于异常状态时由物理量检测传感器检测出的外力的曲线图。
图18是实施方式1、2、3中的线性致动器的损耗检测方法的流程图。
图19是气压缸的变形例的剖面说明图。
图20是液压缸的变形例的剖面说明图。
图21是电动缸的变形例的剖面说明图。
图22是气压缸的变形例的剖面说明图。
图23是液压缸的变形例的剖面说明图。
图24是电动缸的变形例的剖面说明图。
具体实施方式
(实施方式1)
下面，参照附图对本发明实施方式1的线性致动器进行说明，其中，该线性致动器为气压缸。如图1及图2所示，线性致动器的气压缸1包括：可线性移动的杆2；在内部具备第1空气空间3a及第2空气空间3b这两个空气空间3的管部4；活塞部5，该活塞部5将空气空间3分隔成第1空气空间3a及第2空气空间3b，并与杆2相接合；密封件6，该密封件6可与管部4滑动地设置于活塞部5周围，且配置成使得由活塞部5分隔出的第1空气空间3a与第2空气空间3b之间不会产生漏气；压盖密封件7，该压盖密封件7设置于管部4的杆2突出的一侧，配置成使得杆2能从管部4内部滑动地进出且第1空气空间3a的空气不会漏出至外部；安装构件8，该安装构件8用于将气压缸1安装并固定于具备该气压缸1的装置的壳体或框部等；以及物理量检测传感器9，该物理量检测传感器9用于检测安装构件8与管部4之间产生的外力。作为物理量检测传感器9优选使用测力传感器。
气压缸1的损耗检测系统具备运算存储判定处理装置10，该运算存储判定处理装置10利用由物理量检测传感器9检测出的信号进行运算、存储、判定。运算存储判定处理装置10与物理量检测传感器9之间连接有信号布线11，该信号布线11将由物理量检测传感器9检测出的信号发送至运算存储判定处理装置10。
杆2与推拉构件12相连接并能一体地进行动作，如图3、图4所示，该推拉构件12对被加压物13进行推拉。上述使用方法中，在使杆2前进、后退时，如图6所示，与线性移动方向不同的方向上有横向负荷F作用于杆2。
首先，在气压缸1无异常的状态下，利用物理量检测传感器9对被加压物13进行推拉时，支承气压缸1的安装构件8与作用有对被加压物13进行推拉的杆2的力的管部4之间产生的外力预先进行检测，并作为标准外力数据Fs预先存储于运算存储判定处理装置10(存储工序)。然后，在重复使用气压缸1的过程中，气压缸1是否为正常状态不明确的状态下，由物理量检测传感器9对被加压物13进行推拉时安装构件8与管部4之间产生的外力进行检测。将检测出的外力数据F与运算存储判定处理装置10中存储的标准外力数据Fs进行比较运算，且判定气压缸1为正常状态还是异常状态(判定工序)。由此，对线性致动器即气压缸1的损耗进行检测。以下对该实施方式1的气压缸的动作进行更加详细的说明。
首先，从压缩空气提供源(未图示)提供的0.5MPa的压缩空气通过气孔(未图示)从图2所示的第2空气空间供气孔14b而被提供至第2空气空间3b。由此，由于压力差，第1空气空间3a内的空气通过第1空气空间供气孔14a而被排出至管部4外的同时，活塞部5从第2空气空间3b侧向第1空气空间3a侧移动，且与活塞部5连接的杆2从管部4内被压出而伸长。
由此，与杆2的前端固接并能一体地进行动作的推拉构件12随着杆2的伸长而向被加压物13靠近。图4中示出该工序，定义为靠近工序。
接着，推拉构件12与被加压物13相接触。图5中示出该工序，定义为接触工序。
接着，推拉构件12按压被加压物13。图6中示出该工序，定义为按压工序。
接着，从压缩空气提供源(未图示)提供的0.5MPa的压缩空气从第1空气空间供气孔14a通过气孔(未图示)被提供至第1空气空间3a。由此，由于压力差，第2空气空间3b内的空气通过第2空气空间供气孔14b而被排出至管部4外的同时，活塞部5从第1空气空间3a侧向第2空气空间3b侧移动，且与活塞部5连接的杆2被拉回以使得收纳至管部4内。
由此，与杆2的前端固接并能一体地进行动作的推拉构件12随着杆2的拉回而向离开被加压物13的方向动作，从而推拉构件12与被加压物13解除接触状态而脱离。图7中示出该工序，定义为脱离工序。
接着，推拉构件12与被加压物13脱离，分离距离增加而远离。图8中示出该工序，定义为分离工序。
此时，图15示出一连串动作时各工序中产生的在线性移动方向上对推拉构件12产生的线性移动方向负荷以及在与线性移动方向不同的横向产生的横向负荷F。
此外，如图15所示，在与线性移动方向不同的方向对推拉构件12产生的横向负荷F能够由物理量检测传感器9间接地检测出，该物理量检测传感器9用于对支承气压缸1的安装构件即安装凸缘8与作用有推拉被加压物13的杆2的力的管部4之间产生的外力进行检测。
此外，图16所示的标准外力数据Fs为新设置气压缸1时、刚交换后或刚进行维护后等的气压缸为正常状态时获取的施加于推拉构件的负荷的数据。预先获取该数据并存储在运算存储判定处理装置10中。将该存储标准外力数据Fs的工序定义为存储工序。
此外，在使用气压缸1的驱动力通过推拉构件12重复进行按压被加压物13的动作的过程中，气压缸1处于是否为正常状态不明确的状态。该状态下，对被加压物13进行推拉时，由物理量检测传感器9检测出安装构件8与管部4之间产生的外力，并发送至运算存储判定处理装置10。运算存储判定处理装置10将检测出的外力数据与存储于内部的标准外力数据Fs进行比较运算。
运算存储判定处理装置10在作为比较运算对象的外力数据的数值在接触工序与按压工序中低于标准外力数据Fs的数值的90％的值时，判定气压缸1处于异常状态，在为标准外力数据Fs的数值的90％以上时，判定为气压缸1处于正常状态。将该工序定义为判断工序。
作为比较运算对象的外力数据的数值在接触工序与按压工序中低于标准外力数据Fs的数值的90％的值时判定气压缸1处于异常状态的原理在于利用如下现象：在使用时气压缸1的杆2在与线性可动方向不同的方向受到所谓横向负荷的情况下，气压缸的一部分器件受到过大的横向负荷，由于杆2、压盖密封件7、活塞部5、密封件6、管部4等被施加过大的横向负荷而产生损耗，造成松动，由此，接触工序、按压工序中的力会丢失，从而所获得的外力数据的数值减少。图17示出了此时的外力数据。
由此，经过一连串的工序，在判定工序中判定为气压缸1产生损耗而处于异常状态的情况下，异常判定的信号从运算存储判定处理装置10被发送至PLC(未图示)而显示于显示器(未图示)。将该工序定义为显示工序。
图18示出本实施方式1中的气压缸1的损耗检测方法的流程图。
首先，在无异常的状态下，对被加压物13进行推拉时，由物理量检测传感器9预先检测安装构件8与管部4之间产生的外力，并作为标准外力数据预选存储至运算存储判定处理装置10(步骤S1：存储工序)。
接着，实际利用气压缸1使其进行动作(步骤S3)。
此时，对被加压物13进行推拉时，由物理量检测传感器9检测安装构件8与管部4之间产生的外力(步骤S5：判定工序)，将检测出的外力数据与运算存储判定处理装置10中存储的标准外力数据进行比较运算，且对是否为正常状态或异常状态进行运算判定(步骤S7、步骤S9：判定工序)。
在判定为正常状态的情况下(步骤S9为是)，转移至步骤S3，继续作业。在判断为异常状态的情况下(步骤S9为否)，将该意思显示于显示器(步骤S11：显示工序)。
接下来，对上述线性致动器的损耗检测方法及损耗检测系统的效果进行说明。
本实施方式中的线性致动器1的损耗检测方法中，线性致动器1具备可在安装于安装构件8的管部4内部进行线性移动的杆2，与该杆2连接的推拉构件12在与线性移动方向不同的方向施加横向负荷F，并同时对被加压物13进行推拉，该线性致动器1的损耗检测方法具备如下工序：存储工序，在该存储工序中，在无异常的状态下，对被加压物13进行推拉时，由物理量检测传感器9预先检测安装构件8与管部4之间产生的外力，并作为标准外力数据预先存储至运算存储判定处理装置10；以及判定工序，在该判定工序中，对被加压物13进行推拉时，由物理量检测传感器9检测安装构件8与管部4之间产生的外力，将检测出的外力数据与运算存储判定处理装置10中存储的标准外力数据进行比较运算，进行是否为正常状态或异常状态的运算判定。
另外，本实施方式中的气压缸1的损耗检测系统中，线性致动器1具备可在安装于安装构件8的管部4内部进行线性移动的杆2，与该杆2连接的推拉构件12在与线性移动方向不同的方向施加横向负荷F，并同时对被加压物13进行推拉，该线性致动器1的损耗检测系统具备：物理量检测传感器9，该物理量检测传感器9在对被加压物13进行推拉时检测安装构件8与管部4之间产生的外力；以及运算存储判定处理装置10，该运算存储判定处理装置10将无异常状态下由物理量检测传感器9检测出的外力作为标准外力数据预先进行存储，将对被加压物13进行推拉时由物理量检测传感器9检测出的外力数据与标准外力数据进行比较运算，进行是否为正常状态或异常状态的运算判定。
根据上述结构、方法，判定工序在气压缸1每次的动作中被实施。由此，在气压缸1的一部分器件的损耗扩大而达到更换基准的情况下，能自动且迅速地明确更换时刻。由此，能够在气压缸1因过大横向负荷而造成损耗的状态下继续被使用而导致发生如下多种问题前实施更换气压缸等预防措施，所述多种问题为：搭载有气压缸1的装置(未图示)本身的问题、具备该装置(未图示)的生产线(未图示)的问题或使用该装置(未图示)来生产的产品(未图示)的质量问题。
如上所述，本实施方式1的判定工序中，将检测出的外力数据与存储的标准外力数据进行比较运算，进行是正常状态还是异常状态的运算判定，但也可以在此基础上，将先前数次的外力数据的平均值Fa与检测出的外力数据F进行比较，通过检测出的外力数据F相对于平均值Fa是否在预先设定的容许值范围内还是范围外来判定是正常状态还是异常状态。
例如，在判定工序中，将前30次的接触工序与按压工序的外力数据的平均值(前一接触工序与按压工序为n次(n＜30)时为n次的平均值)设为Fa时，在Fa×1.01≦F或Fa×0.99≧F的情况下，判定外力数据F为急剧变化，判定气压缸1或搭载气压缸1的装置、周围环境处于异常状态。
由此，在判定工序中，经过前30次对被加压物进行了推拉时，将所述安装构件8与所述管部4之间产生的外力的平均值Fa与最新的外力数据F进行比较，在最新的外力数据F以外力的平均值Fa为基准变化了1％以上时，判定线性致动器或搭载了线性致动器的装置、周围环境处于异常状态，从而能检测线性致动器的损耗以外的异常的可能性。由此，能明确地区分是由于线性致动器本身的损耗而造成的异常还是可能是除此以外的原因而造成的异常来进行检测。
此外，在以下所述的其它实施方式中也可以同样地采用将最近数次的外力数据的平均值Fa与检测出的外力数据F进行比较，判定是正常状态还是异常状态。
(实施方式2)
接着，参照附图对本发明实施方式2的线性致动器为液压缸的情况进行说明。如图9及图10所示，线性致动器即液压缸101包括：可线性移动的杆102；在内部具备第1储油空间103a及第2储油空间103b这两个储油空间103的管部104；活塞部105，该活塞部105将储油空间103分隔成第1储油空间103a及第2储油空间103b，并与杆102相接合；密封件106，该密封件106可与管部104内壁滑动地设置于活塞部105周围，且配置成防止由活塞部105分隔出的第1储油空间103a与第2储油空间103b之间产生漏油；压盖密封件107，该压盖密封件107设置于管部104的杆102突出的一侧，配置成使得杆102能从管部104内部滑动地进出且第1储油空间103a的油不会漏出至外部；安装构件108，该安装构件108用于将液压缸101安装并固定于具备该液压缸101的装置的壳体、框部等；以及物理量检测传感器109，该物理量检测传感器109用于检测安装构件108与管部104之间产生的外力。
管部104设有用于将液压油供给排出至第1储油空间103a的第1储油空间供油孔114a以及用于将液压油供给排出至第2储油空间103b的第2储油空间供油孔114b。
此外，物理量检测传感器109优选使用测力传感器。
液压缸1的损耗检测系统具备运算存储判定处理装置110，该运算存储判定处理装置110利用由物理量检测传感器109检测出的信号进行运算、存储、判定。运算存储判定处理装置110与物理量检测传感器109之间连接有信号布线111，该信号布线111将由物理量检测传感器109检测出的信号发送至运算存储判定处理装置110。
杆102与推拉构件112相连接，在该推拉构件112对被加压物113进行推拉时，如图11所示，与线性移动方向不同的方向上有横向负荷F作用于杆102。
在液压缸101无异常的状态下，对被加压物113进行推拉时，由物理量检测传感器109预先对支承液压缸101的安装构件108与作用有对被加压物113进行推拉的杆102的力的管部104之间产生的外力进行检测，并作为标准外力数据Fs预先存储于运算存储判定处理装置110(存储工序)。然后，在重复使用液压缸101的过程中，液压缸101在是否为正常状态不明确的状态下，对被加压物113进行推拉时由物理量检测传感器109对安装构件108与管部104之间产生的外力进行检测，将检测出的外力数据F与运算存储判定处理装置110中存储的标准外力数据Fs进行比较运算，判定液压缸101为正常状态还是异常状态(判定工序)，从而对线性致动器即液压缸101的损耗进行检测。由于该实施方式2中的液压缸的详细动作也与实施方式1相同，因此省略说明。
(实施方式3)
接着，参照附图对本发明实施方式3的线性致动器为电动缸的情况进行说明。如图12及图13所示，线性致动器的电动缸201包括：可线性移动的杆202；在内部具备能供杆202出入的收容空间的管部204；配置成能在管部204内部转动的滚珠丝杠215；可与杆202一体地移动地相接合，通过滚珠丝杠215的转动而在管部204内线性移动的滚珠丝杠螺母部216；安装构件208，该安装构件208用于将电动缸201安装并固定于具备该电动缸201的装置的壳体、框部等；以及物理量检测传感器209，该物理量检测传感器209用于检测安装构件208与管部204之间产生的外力。
电动缸201的损耗检测系统具备运算存储判定处理装置210，该运算存储判定处理装置210利用由物理量检测传感器209检测出的信号进行运算、存储、判定。运算存储判定处理装置210与物理量检测传感器209之间连接有信号布线211，该信号布线211将由物理量检测传感器209检测出的信号发送至运算存储判定处理装置210。
杆202与推拉构件212相连接，在该推拉构件212对被加压物213进行推拉时，如图14所示，与线性移动方向不同的方向上有横向负荷F作用于杆202。
作为物理量检测传感器209优选使用测力传感器。
在电动缸201无异常的状态下，对被加压物213进行推拉时，由物理量检测传感器119预先对支承电动缸201的安装构件208与作用有对被加压物213进行推拉的杆202的力的管部204之间产生的外力进行检测，并作为标准外力数据预先存储于运算存储判定处理装置210(存储工序)。然后，在重复使用电动缸201的过程中，电动缸201在是否为正常状态不明确的状态下，对被加压物213进行推拉时由物理量检测传感器209对安装构件208与管部204之间产生的外力进行检测，将检测出的外力数据F与运算存储判定处理装置210中存储的标准外力数据Fs进行比较运算，对电动缸201为正常状态还是异常状态进行判定(判定工序)，从而对作为线性致动器的电动缸201的损耗进行检测。
该实施方式3中的电动缸，从作为驱动源的伺服电机217提供的正旋转力使得第1滑轮218a正向旋转，正旋转力从第1滑轮218a经由传送带219而被传递至第2滑轮218b。第2滑轮218b与滚珠丝杠215能一体转动地相连结，第2滑轮的正旋转力被直接提供给滚珠丝杠215。通过滚珠丝杠215正向旋转，从而滚珠丝杠螺母部216在管部204内沿杆202的方向线性移动。由于滚珠丝杠螺母部216与杆202一体移动地相连接，因此滚珠丝杠螺母部216的线性驱动力被提供给杆202，从而杆202从管部204内被压出而伸长。由于该实施方式3的电动缸的详细动作也与实施方式1相同，因此省略说明。
(变形例)
此外，物理量检测传感器9、109、209的位置能改变。例如，如图19至图21所示，也可改变安装构件8、108、208的形状，将其安装于缸后方侧。另外，物理量检测传感器9、109、209如图22至图24所示，也可以安装于杆2、102、202的前端部，更详细而言，也可以安装至推拉构件12、112、212与杆2、102、202之间。物理量检测传感器9、109、209的安装位置可以是任意的，无论直接或间接地只要是能检测出安装构件8、108、208与管部4、104、204之间产生的外力的位置即可。
标号说明
F 横向负荷(外力数据)
Fs 标准外力数据
Fa 外力数据的平均值
1 气压缸(线性致动器)
2 杆
3 空气空间
3a 第1空气空间
3b 第2空气空间
4 管部
5 活塞部
6 密封件
7 压盖密封件
8 安装构件(安装凸缘)
9 物理量检测传感器
10 运算存储判定处理装置
11 信号布线
12 推拉构件
13 被加压物
14a 第1空气空间供气孔
14b 第2空气空间供气孔
101 液压缸(线性致动器)
102 杆
103 储油空间
103a 第1储油空间
103b 第2储油空间
104 管部
105 活塞部
106 密封件
107 压盖密封件
108 安装构件(安装凸缘)
109 物理量检测传感器
110 运算存储判定处理装置
111 信号布线
112 推拉构件
113 被加压物
114a 第1储油空间供油孔
114b 第2储油空间供油孔
201 电动缸(线性致动器)
202 杆
204 管部
208 安装构件(安装凸缘)
209 物理量检测传感器
210 运算存储判定处理装置
211 信号布线
212 推拉构件
213 被加压物
215 滚珠丝杠
216 滚珠丝杠螺母部
217 伺服电机
218a 第1滑轮
218b 第2滑轮
219 传送带

Claims (6)

1.一种线性致动器的损耗检测方法，该线性致动器具备可在安装于安装构件的管部的内部进行线性移动的杆，与该杆相连接的推拉构件在与线性移动方向不同的方向被施加横向负荷，并同时对被加压物进行推拉，该线性致动器的损耗检测方法的特征在于，具备如下工序：
存储工序，在该存储工序中，预先在无异常的状态下，对被加压物进行推拉时，由物理量检测传感器检测所述安装构件与所述管部之间产生的外力，并作为标准外力数据预先存储至运算存储判定处理装置；以及
判定工序，在该判定工序中，对被加压物进行推拉时，由所述物理量检测传感器检测出所述安装构件与所述管部之间产生的外力，将检测出的外力数据与所述运算存储判定处理装置中存储的标准外力数据进行比较运算，进行是否为正常状态或异常状态的运算判定。
2.如权利要求1所述的线性致动器的损耗检测方法，其特征在于，
所述物理量检测传感器使用测力传感器。
3.如权利要求1或2所述的线性致动器的损耗检测方法，其特征在于，
在所述判定工序中，将最近数次的外力数据的平均值与检测出的外力数据进行比较，在所述检测出的外力数据相对于所述平均值在预先设定的容许值的范围外的情况下，也判断为异常状态。
4.一种线性致动器的损耗检测系统，该线性致动器具备可在安装于安装构件的管部内部进行线性移动的杆，与该杆相连接的推拉构件在与线性移动方向不同的方向被施加横向负荷，并同时对被加压物进行推拉，该线性致动器的损耗检测系统的特征在于，具备：
物理量检测传感器，在对被加压物进行推拉时由该物理量检测传感器检测所述安装构件与所述管部之间产生的外力；以及
运算存储判定处理装置，该运算存储判定处理装置将无异常状态下由所述物理量检测传感器检测出的外力作为标准外力数据预先进行存储，将对被加压物进行推拉时由所述物理量检测传感器检测出的外力数据与所述标准外力数据进行比较运算，进行是否为正常状态或异常状态的运算判定。
5.如权利要求4所述的线性致动器的损耗检测系统，其特征在于，
所述物理量检测传感器是测力传感器。
6.如权利要求4或5所述的线性致动器的损耗检测系统，其特征在于，
所述线性致动器为气压缸或液压缸或电动缸。
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