CN109974353B

CN109974353B - 气液分离器制造工艺

Info

Publication number: CN109974353B
Application number: CN201910176058.4A
Authority: CN
Inventors: 陈林君; 赵梅春; 梁协峰; 吴竹明
Original assignee: XINCHANG COUNTY FANGYUAN BEARING TECHNOLOGY INNOVATION SERVICE CENTER; Qingdao Kaituo Longhai Refrigeration Fittings Co ltd
Current assignee: Qingdao Kaifa Longhai Intelligent Control Co ltd
Priority date: 2019-03-08
Filing date: 2019-03-08
Publication date: 2021-02-26
Anticipated expiration: 2039-03-08
Also published as: CN109974353A

Abstract

本发明公开了气液分离器制造工艺，包括以下步骤：1)下筒体加工、2)上筒体加工、3)进液管、出液管和出气管加工、4)固定架安装、5)填料分离层加工和6)气液分离器焊接。本发明的制造工艺步骤简单，实用性强，不仅提高了气液分离器的加工效率和质量，而且可以满足流水线生产，降低了人工操作的劳动强度，实现自动化加工，同时提高了气液分离器的密封性能和气液分离的效果。

Description

气液分离器制造工艺

技术领域

本发明涉及气液分离器制造工艺。

背景技术

气液分离器的主要作用是将来自系统蒸发器的气液混合太制冷剂分离，分离出来的气态制冷剂经气液分离器的出气管进入压缩机气缸内进行压缩，分离出来的液态制冷剂积存于气液分离器底部，防止液态制冷剂直接进入压缩机造成液积问题。

现有的气液分离器加工效率较低，不能满足流水线生产，而且气液分离器的密封性能和气液分离效果不好。

发明内容

本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供气液分离器制造工艺的技术方案，该制造工艺步骤简单，实用性强，不仅提高了气液分离器的加工效率和质量，而且可以满足流水线生产，降低了人工操作的劳动强度，实现自动化加工，同时提高了气液分离器的密封性能和气液分离的效果。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

气液分离器制造工艺，其特征在于包括以下步骤：

1)下筒体加工

a、首先根据气液分离器的设计要求确定下筒体的尺寸大小，并制作相应的模具，通过浇注成型形成所需的下筒体，在浇注时保证下筒体与加强板一体成型，并使加强板均匀分布在下筒体的底部外圆周侧面上，通过加强板可以提高下筒体整体的强度和刚度，延长气液分离器的使用寿命，同时有利于提高气液分离器安装的稳定性和可靠性；

b、然后对加工后的下筒体的内外表面进行打磨处理，使下筒体的底部呈圆弧段过渡，圆弧段的底端与加强板的底面之间的垂直距离大于5mm，通过打磨处理可以去除内外表面上的毛刺；

c、接着将加工好的下筒体放置在水平地面上，使下筒体的开口朝上，便于下筒体的搬运，提高气液分离器的加工效率；

2)上筒体加工

a、待下筒体加工结束后，先根据气液分离器的设计要求确定上筒体的尺寸大小，并制作相应的模具，通过浇注成型形成所需的上筒体，在浇注时保证上筒体与环形板一体成型，使环形板与上筒体顶端之间的垂直距离大于30mm，环形板的设计便于上筒体的安装拆卸，有利于吊装搬运，提高气液分离器的加工精度和质量；

b、然后对加工后的上筒体的内外表面进行打磨处理，并根据气液分离器的设计要求在上筒体上确定进液管、出液管和出气管的安装位置，通过钻孔机沿着上筒体的顶面钻取安装孔，对安装孔进行去毛刺处理；

c、接着将加工好的上筒体放置在水平地面上，使上筒体的开口朝下；

3)进液管、出液管和出气管加工

a、首先根据气液分离器的设计尺寸确定进液管、出液管和出气管的长度和管径，并制作相应的进液管、出气管和出液管；

b、然后将加工好的进液管和出液管分别在安装在上筒体相应的安装孔内进行固定，使进液管和出液管的端口露出上筒体的顶面距离均为10～20mm，便于进液管、出液管与外部管道的连接，并在安装孔与进液管、出气管外壁之间做好密封处理，防止由于连接密封性不好造成泄漏，影响气液分离器的正常使用；

c、接着将加工好的出气管安装在上筒体顶面中心处的安装孔内进行固定，并做好密封处理，使出气管的端口露出上筒体的顶面距离为15～20mm，同时在出气管的底端与上筒体的内侧顶部之间安装集气罩，集气罩的设计便于提高气体中水分子的凝结，使其形成液滴与气体分离；

4)固定架安装

a、待进液管、出液管和出气管加工安装后，根据上筒体的尺寸大小确定固定架的尺寸，并通过浇注成型形成所需的固定架，对固定架的外表面进行打磨处理，固定架的设计不仅提高了进液管和出液管安装的稳定性和可靠性，而且可以起到密封作用，使气体通过，将液体阻隔在气液分离器的下部；

b、然后根据进液管和出液管的安装位置在固定架上确定第一限位孔和第二限位孔的位置，通过钻孔机钻取第一限位孔和第二限位孔，并对第一限位孔和第二限位孔进行去毛刺处理，第一限位孔、第二限位孔在提高进液管与出液管安装稳定性的同时，可以防止气液分离器在工作时进液管与出液管发生晃动产生噪音；

c、接着在第一限位孔和第二限位孔连线的两侧对称开设通气孔，并在通气孔内安装第二透气膜，同时在固定架内对称开设导水管，导水管的一端连接在第二透气膜的底端，导水管的另一端连接排水管，通气孔的设计便于气体从气液分离器的下部流入上部，第二透气膜可以实现二次气液分离，分离后形成的液滴通过导水管流入气液分离器的下部；

d、最后将加工好的固定架水平插入上筒体的内部进行定位，再将进液管和出液管分别插入固定架上的第一限位孔和第二限位孔内，将进液管与第一限位孔之间进行密封处理，将出液管与第二限位孔之间进行密封处理，同时将排水管固定安装在上筒体的内壁上，再通过焊接将固定架与上筒体的内壁进行固定；

5)填料分离层加工

a、首先根据下筒体的尺寸确定填料分离层的尺寸大小，并制作相应的框架，对框架进行分层处理，在框架上水平等间距安装第一透气膜，其中上层的第一透气膜为密封结构，中间层和下层的第一透气膜上均开设有透水孔，框架的设计提高了填料分离层整体的稳定性和可靠性，第一透气膜可以实现一次气液分离，分离后的液滴通过透水孔流入气液分离器的下部，便于统一收集处理；

b、然后在上下相邻的两个第一透气膜之间等间距水平安装填料层，填料层迎水面从上往下倾斜设置，填料层的设计提高了气液分离的效率，同时倾斜设计加快的气体和液体的流动速度，进一步提高气液分离器的工作效率；

c、接着将加工好的填料分离层水平安装在下筒体的内部，观察填料分离层与下筒体内壁之间的间隙，填料分离层的顶面与下筒体的开口之间的间距为5～10mm，此结构的设计不仅便于填料分离层的加工安装，而且便于上筒体与下筒体焊接时提高密封性能，防止焊接时对填料分离层造成损坏，进而影响气液分离器的正常工作；

6)气液分离器焊接

a、首先根据气液分离器的流水线生产要求制作相应的工作台，在工作台的中心处安装旋转机构，沿着工作台的顶面两侧对称安装两个相互平行的立柱，在其中一个立柱的前端面底部安装第一伺服电机，两个立柱之间上下移动连接升降板，使第一伺服电机通过第一螺杆连接升降板，然后在升降板上安装水平移动机构，接着在水平移动机构上安装机械夹具，最后在工作台的顶面上安装焊接机构；

b、然后在旋转机构上安放下筒体，将下筒体进行竖直固定，再将通过机械夹具装夹上筒体，启动第一伺服电机和水平移动机构，使上筒体移动至下筒体的正上方；

c、接着将进液管和出液管分别贯穿填料分离层，再将填料分离层放入下筒体内进行焊接固定，待填料分离层安装后通过升降板使上筒体下降，直至上筒体与下筒体的开口完全贴合，此时启动焊接机构，通过焊接机构将上筒体与下筒体进行焊接密封；

d、最后将加工后的气液分离器取下，进行下一个气液分离器的制造加工。

本发明的制造工艺步骤简单，实用性强，不仅提高了气液分离器的加工效率和质量，而且可以满足流水线生产，降低了人工操作的劳动强度，实现自动化加工，同时提高了气液分离器的密封性能和气液分离的效果。

进一步，步骤3)中的进液管包括直管和S形管，S形管固定连接在直管的下端，S形管的侧面上均匀设置有喷射孔，直管和S形管的设计不仅有利于安装拆卸，而且可以将S形管与填料分离层进行连接，提高气液分离的效率，喷射孔可以在液体喷射到下筒体的内壁上，使水分子与内壁发生碰撞实现气液分离。

进一步，步骤4)过程c中的第二透气膜倾斜设置在通气孔内，第二透气膜的倾斜角度为30°～60°，第二透气膜的倾斜设计提高了气液分离的效率，同时可以使形成的液滴沿着第二透气膜的斜面向下流入导水管中。

优选的，通气孔的水平截面形状为椭圆形，椭圆形的设计增大了气体与第二透气膜的接触面积。

进一步，步骤6)中的旋转机构包括转盘和驱动电机，转盘转动连接在工作台上，转盘的底端水平安装有从动齿轮，驱动电机安装在工作台的下方，驱动电机上安装由主动齿轮，主动齿轮与从动齿轮相互啮合，通过驱动电机带动主动齿轮旋转，进而通过从动齿轮带动转盘旋转，实现对气液分离器的旋转，提高焊接的效率和质量。

进一步，步骤6)中的水平移动机构包括第二伺服电机和第二螺杆，第二伺服电机固定连接在升降板的顶面上，升降板的另一端设置有挡板，第二伺服电机通过第二螺杆连接挡板，机械夹具移动连接在第二螺杆上，通过第二伺服电机带动第二螺杆旋转，进而带动机械夹具沿着升降板水平移动，调节上筒体的水平位置，满足气液分离器的制造加工需求。

进一步，步骤6)中的机械夹具包括箱体和定位板，定位板固定连接在箱体的顶面上，定位板的顶面上设置有助推块，箱体内上下设置有第二液压缸和第三液压缸，第二液压缸和第三液压缸分别通过第二活塞杆连接有平衡块，平衡块上固定连接有支架，支架的两端设置有装夹块，通过第二液压缸和第三液压缸同步带动第二活塞杆移动，实现对上筒体的装夹定位，提高搬运时的稳定性和可靠性。

进一步，步骤6)中的焊接机构包括固定板、第一液压缸和焊枪，固定板固定连接在工作台上，固定板的顶面上移动连接有移动板，第一液压缸竖直固定连接在移动板的顶面上，第一液压缸通过第一活塞杆连接焊枪，通过移动板可以调节焊枪的水平距离，第一液压缸通过第一活塞杆带动焊枪上下移动，调节焊枪的高度位置。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

1、本发明的制造工艺步骤简单，实用性强，不仅提高了气液分离器的加工效率和质量，而且可以满足流水线生产，降低了人工操作的劳动强度，实现自动化加工，同时提高了气液分离器的密封性能和气液分离的效果。

2、直管和S形管的设计不仅有利于安装拆卸，而且可以将S形管与填料分离层进行连接，提高气液分离的效率，喷射孔可以在气体喷射到下筒体的内壁上，使水分子与内壁发生碰撞实现气液分离。

3、第二透气膜的倾斜设计提高了气液分离的效率，同时可以使形成的液滴沿着第二透气膜的斜面向下流入导水管中。

4、通过第二液压缸和第三液压缸同步带动第二活塞杆移动，实现对上筒体的装夹定位，提高搬运时的稳定性和可靠性。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明气液分离器制造工艺中气液分离器的效果图；

图2为本发明中气液分离器的内部结构示意图；

图3为本发明中填料分离层的结构示意图；

图4为本发明中固定架的效果图；

图5为本发明中固定架的内部结构示意图；

图6为本发明中气液分离器焊接设备的结构示意图；

图7为本发明中机械夹具的结构示意图；

图8为本发明中箱体的结构示意图。

图中：1-下筒体；2-上筒体；3-加强板；4-环形板；5-进液管；6-出液管；7-出气管；8-直管；9-S形管；10-喷射孔；11-填料分离层；12-排水管；13-固定架；14-集气罩；15-框架；16-第一透气膜；17-填料层；18-透水孔；19-第一限位孔；20-第二限位孔；21-第二透气膜；22-通气孔；23-导水管；24-焊枪；25-工作台；26-驱动电机；27-主动齿轮；28-从动齿轮；29-转盘；30-升降板；31-立柱；32-第一伺服电机；33-第一螺杆；34-机械夹具；35-第二伺服电机；36-第二螺杆；37-固定板；38-移动板；39-第一液压缸；40-第一活塞杆；41-第三液压缸；42-助推块；43-定位板；44-箱体；45-平衡块；46-支架；47-装夹块；48-第二活塞杆；49-第二液压缸。

具体实施方式

本发明气液分离器制造工艺(如图1至图5所示)，包括以下步骤：

1)下筒体加工

a、首先根据气液分离器的设计要求确定下筒体1的尺寸大小，并制作相应的模具，通过浇注成型形成所需的下筒体1，在浇注时保证下筒体1与加强板3一体成型，并使加强板3均匀分布在下筒体1的底部外圆周侧面上，通过加强板3可以提高下筒体1整体的强度和刚度，延长气液分离器的使用寿命，同时有利于提高气液分离器安装的稳定性和可靠性；

b、然后对加工后的下筒体1的内外表面进行打磨处理，使下筒体1的底部呈圆弧段过渡，圆弧段的底端与加强板3的底面之间的垂直距离大于5mm，通过打磨处理可以去除内外表面上的毛刺；

c、接着将加工好的下筒体1放置在水平地面上，使下筒体1的开口朝上，便于下筒体1的搬运，提高气液分离器的加工效率；

2)上筒体加工

a、待下筒体1加工结束后，先根据气液分离器的设计要求确定上筒体2的尺寸大小，并制作相应的模具，通过浇注成型形成所需的上筒体2，在浇注时保证上筒体2与环形板4一体成型，使环形板4与上筒体2顶端之间的垂直距离大于30mm，环形板4的设计便于上筒体2的安装拆卸，有利于吊装搬运，提高气液分离器的加工精度和质量；

b、然后对加工后的上筒体2的内外表面进行打磨处理，并根据气液分离器的设计要求在上筒体2上确定进液管、出液管6和出气管7的安装位置，通过钻孔机沿着上筒体2的顶面钻取安装孔，对安装孔进行去毛刺处理；

c、接着将加工好的上筒体2放置在水平地面上，使上筒体2的开口朝下；

3)进液管、出液管和出气管加工

a、首先根据气液分离器的设计尺寸确定进液管5、出液管6和出气管7的长度和管径，并制作相应的进液管5、出气管7和出液管6；

进液管5包括直管8和S形管9，S形管9固定连接在直管8的下端，S形管9的侧面上均匀设置有喷射孔10，直管8和S形管9的设计不仅有利于安装拆卸，而且可以将S形管9与填料分离层11进行连接，提高气液分离的效率，喷射孔10可以在液体喷射到下筒体1的内壁上，使水分子与内壁发生碰撞实现气液分离。

b、然后将加工好的进液管5和出液管6分别在安装在上筒体2相应的安装孔内进行固定，使进液管5和出液管6的端口露出上筒体2的顶面距离均为10～20mm，便于进液管5、出液管6与外部管道的连接，并在安装孔与进液管5、出气管7外壁之间做好密封处理，防止由于连接密封性不好造成泄漏，影响气液分离器的正常使用；

c、接着将加工好的出气管7安装在上筒体2顶面中心处的安装孔内进行固定，并做好密封处理，使出气管7的端口露出上筒体2的顶面距离为15～20mm，同时在出气管7的底端与上筒体2的内侧顶部之间安装集气罩14，集气罩14的设计便于提高气体中水分子的凝结，使其形成液滴与气体分离；

4)固定架安装

a、待进液管5、出液管6和出气管7加工安装后，根据上筒体2的尺寸大小确定固定架13的尺寸，并通过浇注成型形成所需的固定架13，对固定架13的外表面进行打磨处理，固定架13的设计不仅提高了进液管5和出液管6安装的稳定性和可靠性，而且可以起到密封作用，使气体通过，将液体阻隔在气液分离器的下部；

b、然后根据进液管5和出液管6的安装位置在固定架13上确定第一限位孔19和第二限位孔20的位置，通过钻孔机钻取第一限位孔19和第二限位孔20，并对第一限位孔19和第二限位孔20进行去毛刺处理，第一限位孔19、第二限位孔20在提高进液管5与出液管6安装稳定性的同时，可以防止气液分离器在工作时进液管5与出液管6发生晃动产生噪音；

c、接着在第一限位孔19和第二限位孔20连线的两侧对称开设通气孔22，并在通气孔22内安装第二透气膜21，同时在固定架13内对称开设导水管23，导水管23的一端连接在第二透气膜21的底端，导水管23的另一端连接排水管12，通气孔22的设计便于气体从气液分离器的下部流入上部，第二透气膜21可以实现二次气液分离，分离后形成的液滴通过导水管23流入气液分离器的下部；

第二透气膜21倾斜设置在通气孔22内，第二透气膜21的倾斜角度为30°～60°，第二透气膜21的倾斜设计提高了气液分离的效率，同时可以使形成的液滴沿着第二透气膜21的斜面向下流入导水管23中，通气孔22的水平截面形状为椭圆形，椭圆形的设计增大了气体与第二透气膜21的接触面积。

d、最后将加工好的固定架13水平插入上筒体2的内部进行定位，再将进液管5和出液管6分别插入固定架13上的第一限位孔19和第二限位孔20内，将进液管5与第一限位孔19之间进行密封处理，将出液管6与第二限位孔20之间进行密封处理，同时将排水管12固定安装在上筒体2的内壁上，再通过焊接将固定架13与上筒体2的内壁进行固定；

5)填料分离层加工

a、首先根据下筒体1的尺寸确定填料分离层11的尺寸大小，并制作相应的框架15，对框架15进行分层处理，在框架15上水平等间距安装第一透气膜16，其中上层的第一透气膜16为密封结构，中间层和下层的第一透气膜16上均开设有透水孔18，框架15的设计提高了填料分离层11整体的稳定性和可靠性，第一透气膜16可以实现一次气液分离，分离后的液滴通过透水孔18流入气液分离器的下部，便于统一收集处理；

b、然后在上下相邻的两个第一透气膜16之间等间距水平安装填料层17，填料层17迎水面从上往下倾斜设置，填料层17的设计提高了气液分离的效率，同时倾斜设计加快的气体和液体的流动速度，进一步提高气液分离器的工作效率；

c、接着将加工好的填料分离层11水平安装在下筒体1的内部，观察填料分离层11与下筒体1内壁之间的间隙，填料分离层11的顶面与下筒体1的开口之间的间距为5～10mm，此结构的设计不仅便于填料分离层11的加工安装，而且便于上筒体2与下筒体1焊接时提高密封性能，防止焊接时对填料分离层11造成损坏，进而影响气液分离器的正常工作；

6)气液分离器焊接(如图6至图8所示)

a、首先根据气液分离器的流水线生产要求制作相应的工作台25，在工作台25的中心处安装旋转机构，沿着工作台25的顶面两侧对称安装两个相互平行的立柱31，在其中一个立柱31的前端面底部安装第一伺服电机32，两个立柱31之间上下移动连接升降板30，使第一伺服电机32通过第一螺杆33连接升降板30，然后在升降板30上安装水平移动机构，接着在水平移动机构上安装机械夹具34，最后在工作台25的顶面上安装焊接机构；

旋转机构包括转盘29和驱动电机26，转盘29转动连接在工作台25上，转盘29的底端水平安装有从动齿轮28，驱动电机26安装在工作台25的下方，驱动电机26上安装由主动齿轮27，主动齿轮27与从动齿轮28相互啮合，通过驱动电机26带动主动齿轮27旋转，进而通过从动齿轮28带动转盘29旋转，实现对气液分离器的旋转，提高焊接的效率和质量。

水平移动机构包括第二伺服电机35和第二螺杆36，第二伺服电机35固定连接在升降板30的顶面上，升降板30的另一端设置有挡板，第二伺服电机35通过第二螺杆36连接挡板，机械夹具34移动连接在第二螺杆36上，通过第二伺服电机35带动第二螺杆36旋转，进而带动机械夹具34沿着升降板30水平移动，调节上筒体2的水平位置，满足气液分离器的制造加工需求。

机械夹具34包括箱体44和定位板43，定位板43固定连接在箱体44的顶面上，定位板43的顶面上设置有助推块42，箱体44内上下设置有第二液压缸49和第三液压缸41，第二液压缸49和第三液压缸41分别通过第二活塞杆48连接有平衡块45，平衡块45上固定连接有支架46，支架46的两端设置有装夹块47，通过第二液压缸49和第三液压缸41同步带动第二活塞杆48移动，实现对上筒体2的装夹定位，提高搬运时的稳定性和可靠性。

焊接机构包括固定板37、第一液压缸39和焊枪24，固定板37固定连接在工作台25上，固定板37的顶面上移动连接有移动板38，第一液压缸39竖直固定连接在移动板38的顶面上，第一液压缸39通过第一活塞杆40连接焊枪24，通过移动板38可以调节焊枪24的水平距离，第一液压缸39通过第一活塞杆40带动焊枪24上下移动，调节焊枪24的高度位置。

b、然后在旋转机构上安放下筒体1，将下筒体1进行竖直固定，再将通过机械夹具34装夹上筒体2，启动第一伺服电机32和水平移动机构，使上筒体2移动至下筒体1的正上方；

c、接着将进液管5和出液管6分别贯穿填料分离层11，再将填料分离层11放入下筒体1内进行焊接固定，待填料分离层11安装后通过升降板30使上筒体2下降，直至上筒体2与下筒体1的开口完全贴合，此时启动焊接机构，通过焊接机构将上筒体2与下筒体1进行焊接密封；

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims

1.气液分离器制造工艺，其特征在于包括以下步骤：

1）下筒体加工

a、首先根据气液分离器的设计要求确定下筒体的尺寸大小，并制作相应的模具，通过浇注成型形成所需的下筒体，在浇注时保证下筒体与加强板一体成型，并使加强板均匀分布在下筒体的底部外圆周侧面上；

b、然后对加工后的下筒体的内外表面进行打磨处理，使下筒体的底部呈圆弧段过渡，圆弧段的底端与加强板的底面之间的垂直距离大于5mm；

c、接着将加工好的下筒体放置在水平地面上，使下筒体的开口朝上；

2）上筒体加工

a、待下筒体加工结束后，先根据气液分离器的设计要求确定上筒体的尺寸大小，并制作相应的模具，通过浇注成型形成所需的上筒体，在浇注时保证上筒体与环形板一体成型，使环形板与上筒体顶端之间的垂直距离大于30mm；

3）进液管、出液管和出气管加工

b、然后将加工好的进液管和出液管分别在安装在上筒体相应的安装孔内进行固定，使进液管和出液管的端口露出上筒体的顶面距离均为10～20mm，并在安装孔与进液管、出气管外壁之间做好密封处理；

c、接着将加工好的出气管安装在上筒体顶面中心处的安装孔内进行固定，并做好密封处理，使出气管的端口露出上筒体的顶面距离为15～20mm，同时在出气管的底端与上筒体的内侧顶部之间安装集气罩；

4）固定架安装

a、待进液管、出液管和出气管加工安装后，根据上筒体的尺寸大小确定固定架的尺寸，并通过浇注成型形成所需的固定架，对固定架的外表面进行打磨处理；

b、然后根据进液管和出液管的安装位置在固定架上确定第一限位孔和第二限位孔的位置，通过钻孔机钻取第一限位孔和第二限位孔，并对第一限位孔和第二限位孔进行去毛刺处理；

c、接着在第一限位孔和第二限位孔连线的两侧对称开设通气孔，并在通气孔内安装第二透气膜，同时在固定架内对称开设导水管，导水管的一端连接在第二透气膜的底端，导水管的另一端连接排水管；

5）填料分离层加工

a、首先根据下筒体的尺寸确定填料分离层的尺寸大小，并制作相应的框架，对框架进行分层处理，在框架上水平等间距安装第一透气膜，其中上层的第一透气膜为密封结构，中间层和下层的第一透气膜上均开设有透水孔；

b、然后在上下相邻的两个第一透气膜之间等间距沿水平方向安装填料层，填料层迎水面从上往下倾斜设置；

c、接着将加工好的填料分离层水平安装在下筒体的内部，观察填料分离层与下筒体内壁之间的间隙，填料分离层的顶面与下筒体的开口之间的间距为5～10mm；

6）气液分离器焊接

2.根据权利要求1所述的气液分离器制造工艺，其特征在于：步骤3）中的所述进液管包括直管和S形管，所述S形管固定连接在所述直管的下端，所述S形管的侧面上均匀设置有喷射孔。

3.根据权利要求1所述的气液分离器制造工艺，其特征在于：步骤4）过程c中的所述第二透气膜倾斜设置在所述通气孔内，所述第二透气膜的倾斜角度为30°～60°。

4.根据权利要求3所述的气液分离器制造工艺，其特征在于：所述通气孔的水平截面形状为椭圆形。

5.根据权利要求1所述的气液分离器制造工艺，其特征在于：步骤6）中的所述旋转机构包括转盘和驱动电机，所述转盘转动连接在所述工作台上，所述转盘的底端水平安装有从动齿轮，所述驱动电机安装在所述工作台的下方，所述驱动电机上安装由主动齿轮，所述主动齿轮与所述从动齿轮相互啮合。

6.根据权利要求1所述的气液分离器制造工艺，其特征在于：步骤6）中的所述水平移动机构包括第二伺服电机和第二螺杆，所述第二伺服电机固定连接在所述升降板的顶面上，所述升降板的另一端设置有挡板，所述第二伺服电机通过所述第二螺杆连接所述挡板，所述机械夹具移动连接在所述第二螺杆上。

7.根据权利要求1所述的气液分离器制造工艺，其特征在于：步骤6）中的所述机械夹具包括箱体和定位板，所述定位板固定连接在所述箱体的顶面上，所述定位板的顶面上设置有助推块，所述箱体内上下设置有第二液压缸和第三液压缸，所述第二液压缸和所述第三液压缸分别通过第二活塞杆连接有平衡块，所述平衡块上固定连接有支架，所述支架的两端设置有装夹块。

8.根据权利要求1所述的气液分离器制造工艺，其特征在于：步骤6）中的所述焊接机构包括固定板、第一液压缸和焊枪，所述固定板固定连接在工作台上，所述固定板的顶面上移动连接有移动板，所述第一液压缸竖直固定连接在所述移动板的顶面上，所述第一液压缸通过第一活塞杆连接所述焊枪。