CN109946090A - 车辆台架试验系统及其试验方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车辆台架试验系统及其试验方法，该试验系统包括：激励机构，包括作动器；承载机构，其一端与作动器的输出轴连接，另一端承载待测试车辆的轮胎，以将作动器产生的垂直向上的激励传递至待测试车辆；其中，承载机构包括托板，托板包括水平设置的轮胎承载部及向外扩张的轮胎复位部，轮胎承载部具有能够平稳放置轮胎的平直的承载面，轮胎复位部具有呈倾斜设置的复位面；复位面的表面光滑且与所述承载面平缓过渡连接，以构成使得轮胎移动后能够复位的凹槽。采用本发明，具有可使得轮胎在运动过程降低托板对轮胎的磨损，且还可降低对轮胎侧面的磨损，消除轮胎破损的风险，提高试验过程的安全性，进而缩短整个试验周期优点。

Description

车辆台架试验系统及其试验方法

技术领域

本发明涉及仪表技术领域，尤其涉及一种车辆台架试验系统及其试验方法。

背景技术

汽车耐久性是汽车质量好坏的重要标志之一，耐久性试验是产品开发中的关键环节。在产品开发过程中，通常会对车辆进行台架道路模拟试验。根据台架试验对象以及连接方式的不同，可将台架道路模拟试验分为整车轮耦合道路模拟试验、整车轴耦合道路模拟试验以及零部件道路模拟试验等。

相关技术中，在整车轮耦合道路模拟试验过程，一般会对车辆进行四立柱台架模拟试验，即将车轮放置在台架上的平台，通过控制制动器垂向运动，进而进行还原路谱的耐久性试验。根据发展趋势，虚拟路谱的应用会得到推广，在路谱迭代及耐久试验过程中，轮胎与原装平台易干涉磨损，严重时甚至会导致轮胎破裂，存在一定安全隐患；并且由于轮胎频繁更换，还会延长试验周期，降低整体疲劳试验的效率。

发明内容

基于此，本发明目的在于提供一种车辆台架试验系统及其试验方法，以解决以上至少一种技术问题。所述技术方案如下：

第一方面，本发明提供了一种车辆台架试验系统，包括：

激励机构，包括作动器；

承载机构，其一端与所述作动器的输出轴连接，另一端承载待测试车辆的轮胎，以将所述作动器产生的垂直向上的激励传递至待测试车辆；

其中，所述承载机构包括托板，所述托板包括水平设置的轮胎承载部及向外扩张的轮胎复位部，所述轮胎承载部具有能够平稳放置轮胎的平直的承载面，所述轮胎复位部具有呈倾斜设置的复位面；所述复位面的表面光滑且与所述承载面平缓过渡连接，以构成能够容纳至少部分轮胎、且不与轮胎侧面发生干涉以及使得轮胎移动后能够复位的凹槽。

可选地，所述复位面为弧形面，所述弧形面的纵向弧线具有远离所述承载面的远端点，所述纵向弧线在所述远端点处的切线相对于承载面具有倾斜角，所述倾斜角的最大值为15-30°。

可选地，所述轮胎承载部与轮胎复位部一体成型，且构成下沉式凹槽结构；

所述承载面设有用于防止轮胎打滑的若干防滑细槽或防滑纹，所述防滑细槽为环形细槽或条形细槽或带图案的细槽。

可选地，还包括连接机构，

所述连接机构包括过渡件、第一连接件和第二连接件，所述过渡件的一端通过所述第一连接件与所述作动器的输出轴向下可拆卸连接，所述过渡件的另一端通过所述第二连接件与所述托板上背对承载面的一侧可拆卸连接。

可选地，所述第二连接件向上可拆卸地安装于所述过渡件上，且所述第二连接件靠近托板的的端部置于所述托板的内部；

所述托板上靠近所述过渡件的一侧设有供所述第一连接件插入的凹口槽，且所述第一连接件的头部与凹口槽的底部之间留有间隙。

可选地，所述承载机构还包括轮胎夹紧件，所述轮胎复位部上设有若干用于安装所述轮胎夹紧件的安装孔；

所述第二连接件为螺栓，且所述螺栓的紧固力矩大于等于70N.m。

可选地，托板的固有频率达200以上，托板的刚度需承载3吨，且在加速度为21G下不损坏。

可选地，上述车辆台架试验系统，还包括位移检测装置和试验控制器；

所述位移检测装置与待测试车辆的车身连接，用于检测待测试车辆在水平方向上跳动的偏移量；

所述试验控制器与作动器连接，用于若判断所接收的偏移量超过预设保护区间，则控制所述作动器停止提供激励。

可选地，还包括数据采集仪，

所述数据采集仪一端与所述位移检测装置连接，另一端与所述试验控制器连接，用于采集所述位移传感器所检测的偏移量数据并发送给试验控制器。

可选地，所述位移检测装置包括分别检测待测试车辆在第一方向和第二方向上的偏移量的第一位移检测组件和第二位移检测组件，

所述第一位移移检测组件和第二位移检测组件均包括位移传感器和固定座，所述位移传感器的一端分别水平设置在待测试车辆的不同部位上，另一端分别水平设置在对应的固定座上且分别连接至所述试验控制器。

可选地，所述位移传感器为拉杆式位移传感器和/或拉线式位移传感器，所述第一方向和第二方向相互垂直或相互平行。

第二方面，本发明还提供了一种车辆台架试验方法，采用上述所述的车辆台架试验系统，包括以下步骤：

将待测试车辆停放在托板上；

将位移传感器的测试端分别沿水平方向固定在待测试车辆的车身上，另一端与固定座连接且分别与数据采集仪的数据采集线连接，标定传感器系数；

将数据采集仪与控制器连接，输入传感器标定系数；

设置传感器的通道路径和程序保护值区间；

开始车辆的路谱迭代及耐久性试验，将期间采集的位移传感器的响应信号作为保护目标；

待所述保护目标超出预设的程序保护值区间，则控制作动器停止试验。

本发明提供的上述技术方案，至少具有如下有益效果：

1)本发明通过设置平直的承载面，不仅可避免增加承载面对轮胎侧向力，保证轮胎受力符合地面上的自由状态；而且可以方便试验检查轮胎是处于锁止状态还是空挡自由状态。通过设置倾斜且与承载面平稳过渡连接的复位面，如此，可使得轮胎在运动过程降低托板对轮胎的磨损，且还可降低对轮胎侧面的磨损，消除轮胎破损的风险，使整车在跳动过程中，防止轮胎脱离托板，提高试验过程的安全性，进而缩短整个试验周期。

2)通过设置第二连接件向上安装在托板上且其端部不延伸至托板的上表面。如此在试验过程中，可避免待测试车辆产生的液体杂质或粉体杂质通过暴露在承载面上的孔流入腐蚀作动器，进而影响装置性能及整体使用寿命的问题。

3)通过设置位移检测装置，如此可实时监测每个测试条件下的偏移量，若监测到车辆的偏移量超过预设保护区间时，可控制作动器快速停止提供激励，进一步避免车辆因抖动过大而使得轮胎脱离托板，减少人员监控，进一步提高了整个试验系统的监控的及时性和安全性。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本发明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案和优点，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1是本发明实施例1提供的一种车辆台架试验系统在试验过程中的结构示意图；

图2是图1中的车辆台架试验系统的部分侧视图；

图3是图1中的车辆台架试验系统的部分斜视图；

图4是图1中的车辆台架试验系统的部分剖视图；

图5是本发明实施例2提供的一种车辆台架试验系统在试验过程中的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的一种台架试验系统进行台架试验的方法过程示意图；

其中，图中附图对应标记为：

10-承载机构，11-托板，111-轮胎承载部，1111-承载面，1112-防滑细槽，112-轮胎复位部，1121-复位面，20-激励机构，21-作动器，30-连接机构，31-过渡件，32-第一连接件，33-第二连接件，40-位移检测装置，41-位移传感器，42-固定座；50-数据采集仪。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一个实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明中所使用的术语“车辆”或其它类似术语通常包括机动车辆，例如包括运动型多用途车辆、大客车、大货车、各种商用车辆的乘用车辆，包括各种舟艇和船只、航空器等，并且包括混合动力车辆、电动车辆、插电式混合动力电动车辆、氢动力车辆以及其它替代性燃料车辆(例如，源于非石油能源的燃料)。

下文中，将参照附图，对本发明进行详细描述。

实施例1

参见图1-4，本实施例提供一种车辆台架试验系统，包括激励机构20和承载机构10。

其中，激励机构20包括用以产生激励的作动器21，可根据车辆台架试验的测试项目对作动器进行相应地调整。例如，若测试车辆的道路模拟疲劳试验中，可向作动器输入路谱，以模拟实际道路工况，控制作动器直接或间接产生垂直向上的激励并加装到待测试车辆上，以进行道路模拟试验。当然，若测试车辆的扭转测试，可控制作动器产生相应方向的激励并加装到待测试车辆上，以进行对应的性能测试。作动器可为液压缸。当然，液压缸还可为其他能够提供驱动力的驱动部件，例如类似于气缸的气压驱动部件、类似于电机的电气驱动部件和机械驱动部件等。

激励机构20还可包括安装立柱、试验台架和/或反力架，如此作动器的非激励端可安装在立柱上、试验台架或反力架上进行固定，作动器的激励端可直接或者通过类似于三角转换机构将激励间接传递到待测试车辆上。当然，作动器的非激励端也可固定在工作面上，该工作面可为水泥地面、地板面、天花板、墙面或者试验台面等。作动器的数量应当与待测试车辆的轮胎数量以及需要测试的性能做适应性地调整。例如，如图1所示，本实施例的作动器的数量为4个，以匹配车辆的四个轮胎进行道路模拟疲劳试验，如此构成了一个四立柱台架疲劳试验系统。

其中，承载机构10的一端与作动器的输出轴连接，另一端承载待测试车辆的轮胎，以将作动器产生的垂直向上的激励传递至待测试车辆。

如图2-4所示，承载机构10包括托板11，托板11包括水平设置的轮胎承载部111及向外扩张的轮胎复位部112。

轮胎承载部111具有能够平稳放置轮胎的平直的承载面1111。具体的，承载面1111可为圆形平面，且该平面的直径包括但不限于为150-300mm中的任意值。优选地，该平面直径范围可为160-250mm，例如平面直径可包括但不限于为160、170、180、200、210、220mm等。需要说明的是，该承载面1111包括但不限于为上述尺寸和圆形形状的平面，承载面1111的尺寸和形状还可根据待测试轮胎的尺寸以及设备的空间尺寸进行适应性地调整。

轮胎复位部112具有呈倾斜设置的复位面1121，复位面1121的表面光滑且与承载面1111平缓过渡连接，以构成能够容纳至少部分轮胎、且不与轮胎侧面发生干涉以及使得轮胎移动后能够复位的凹槽。

由于车辆在进行路谱迭代及耐久试验过程中，放置在承载面1111上的轮胎会进行前后左右不定向运动，尤其是在加载幅度加大时，抖动幅度更大，且轮胎与传统的试验平台发生干涉磨损，严重时会导致轮胎破裂，这些均存在极大的安全问题。

本发明通过设置平直的承载面1111，不仅可避免增加承载面1111对轮胎侧向力，保证轮胎受力符合地面上的自由状态；而且可以方便试验检查轮胎是处于锁止状态还是空挡自由状态。通过设置倾斜且与承载面1111平稳过渡连接的复位面1121，如此，可使得轮胎在运动过程降低托板11对轮胎的磨损，且还可降低对轮胎侧面的磨损，消除轮胎破损的风险，提高试验过程的安全性，进而缩短整个试验周期。

在一些实施方式中，轮胎承载部111与轮胎复位部112一体成型，轮胎承载部111的厚度可大于轮胎复位部112的厚度，且构成下沉式凹槽结构。

在一些实施方式中，复位面1121可为弧形面，弧形面的纵向弧线具有远离承载面1111的远端点，纵向弧线在远端点处的切线相对于承载面1111具有倾斜角，倾斜角的最大值为15-30°。具体而言，请继续参见图4所示，弧形面具有若干纵向弧线，纵向弧线具有远离承载面1111的远端点A，纵向弧线在该远端点A的切线相对于承载面1111具有倾斜角θ，该倾斜角θ可为15～30°中的任意值，例如，该倾斜角θ可为20°、25°或27°等。当然，该倾斜角的具体数值可根据轮胎的尺寸、承载面1111的大小以及加载路谱载荷的大小做相应的调整。此外，该纵向弧线的弧长L可为50-200mm。进一步地，该弧长L可为65-150mm，例如，可为80mm、95mm或120mm等。当然，弧长也可根据倾斜角和实际情况进行相应的调整。

通过设置弧形的复位面1121，可进一步加强轮胎的平缓过渡，减少复位面1121对轮胎侧面的摩擦，进而降低对轮胎的碰撞磨损，缩短整个试验周期。而通过设置合适且相匹配的倾斜角和弧长的复位面1121，可保证轮胎在振动过程中能够自动回位，降低对轮胎侧面的磨损，消除轮胎破损的风险，提高试验过程的安全性。

可选地，承载面1111的表面光滑。具体的，承载面1111可通过表面打磨处理或或涂层处理来实现表面光滑，如此，可进一步降低承载面1111对轮胎的磨损。

由于车辆在进行路谱迭代及耐久试验过程中，放置在承载面1111上的轮胎能够进行前后左右不定向运动。而为了防止轮胎在承载面1111上打滑，可在承载面1111上设置若干防滑细槽1112或防滑纹。该防滑细槽1112或防滑纹可布置在承载面1111的局部区域，也可布满整个承载面1111。防滑纹可为向下凹陷结构或向上凸起结构，其具体形状和尺寸不做具体限定，其可为本领域常规设计。防滑细槽1112可为环形细槽或条形细槽或带图案的细槽，当然，其还可为其他形状的花纹细沉槽。如此，通过设置防滑细槽1112或防滑纹，可增加表面光滑的承载面1111的摩擦系数，避免轮胎打滑，提高对轮胎振动时的吸附性能。

在一具体实施例中，如图3所示，防滑细槽1112为若干同心的环形细槽且布满整个承载面1111，该环形细槽的槽宽为0.1～5mm中的任意值，该环形细槽向下凹陷且槽深可为0.1～5mm范围的任意值，例如槽宽和槽深可分别为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm等值。相邻的环形细槽的槽间距可为5～50mm中的任意值，例如可包括但不限于具体为5mm、10mm、15mm、20mm等值。当然，环形细槽的槽宽、槽间距和槽深等尺寸可根据承载面1111的尺寸和承载面1111的表面光滑度做适应性地调整。

在一具体实施例中，托板的固有频率达200以上，如此可避免共振。托板的材质可为轻质材料，例如铝合金。同时，托板的刚度至少需承载3吨，且至少在加速度为21G下不损坏。

在一些实施方式中，车辆台架试验系统还可包括连接机构30。连接机构30设置在作动器和托板11之间，且分别与作动器和托板11连接，用于将作动器产生的激励传递至托板11。

连接机构30可包括过渡件31、第一连接件32和第二连接件33，过渡件31的一端通过第一连接件与作动器的输出轴向下可拆卸连接，过渡件31的另一端通过第二连接件33与托板11上背对承载面1111的一侧可拆卸连接。其中，过渡件31可以为连接板或连接块或其他实现等同功能的部件，来实现将作动器和托板11过渡连接，以将作动器产生的激励传递至托板11。该可拆卸连接可为螺纹连接、键连接和销钉连接；第一连接件和第二连接件33均可为相应的常用连接件，例如螺栓、销钉或键等。当然，轮胎承载部111和过渡件31上可开设有相匹配的供可拆卸连接的槽或通孔。作为一个示例，第二连接件可为螺栓，且螺栓的紧固力矩可大于等于70N.m。

第一连接件32的数量至少为一个。在本实施例中，第一连接件32的数量为五个，其中一个安装在过渡件31的中间位置，另外四个呈环状分布安装在过渡件31上。

第二连接件33的数量可至少为两个，例如可为3个、4个、6个或8个等。在本实施例中，第二连接件33的数量为8个。第二连接件33的安装位置与激励机构20和第一连接件32不发生干涉，例如包括但不限于为环状分布设置在过渡件31周围。

第二连接件33向上可拆卸地安装于过渡件31上，且第二连接件33靠近托板11的端部置于托板11的内部。如此，通过将第二连接件33向上安装在过渡件31上，且其端部置于托板11的内部。也就是说，第二连接件33的端部不延伸至托板11的上表面，尤其不延伸至承载面1111，如此在试验过程中，可避免待测试车辆产生的液体杂质或粉体杂质通过暴露在承载面1111上的孔流入腐蚀作动器，进而影响装置性能及使用寿命。

可选地，托板11上靠近过渡件31的一侧设有供第一连接件32插入的凹口槽，且第一连接件32的头部与凹口槽的底部之间留有间隙。凹口槽的形状及数量与第一连接件32的形状及数量相匹配。如此，通过将第一连接件32的头部插入凹口槽中，可减小第一连接件32和托板11之间的安装间隙，提高了过渡件31与作动器连接牢固性，有效地将作动器产生的激励传递托板11上。

上述台架试验系统，在不额外增加约束件来限制轮胎运动的情况下，即可在一定程度上，保证车辆在试验过程中不因抖动过大而掉落，进而提高车辆台架试验的安全性。但，为了避免其他原因所带来的安全性问题，在一些实施方式中，承载机构10还是可以包括轮胎夹紧件，轮胎复位部112上设有若干用于安装轮胎夹紧件的安装孔。轮胎夹紧件可为皮带或皮绳等部件，皮带或皮绳的两端可分别固定在托板11上的安装孔，如此通过增加轮胎夹紧件，来避免轮胎在试验过程中因抖动幅度过大而掉落，给人员到来安全隐患。

作为一种可替换实施方案，复位面1121可为平直的倾斜面，该倾斜面相对于承载面1111的倾角可为15～30°。当然，复位面1121也可为带有部分弧面的倾斜面；例如可设置复位面1121上靠近承载面1111的部分为弧形面，其余部分为平直倾斜面。如此，通过设置合适倾角的平直倾斜面，可保证轮胎在振动过程中能够自动回位，降低托板11对轮胎的侧面磨损，还可简化托板11的加工工序，降低成本。

实施例2

图5是本发明另一实施例提供的一种车辆台架试验系统在试验过程中的结构示意图。如图5所示，与实施例1不同的是，本实施例提供一种车辆台架试验系统，还包括位移检测装置40和试验控制器。

其中，位移检测装置40与待测试车辆的车身连接，用于检测待测试车辆在水平方向上跳动的偏移量。试验控制器与作动器连接，用于若判断所接收的偏移量超过预设保护区间，则控制作动器停止提供激励。

通过设置位移检测装置40，如此可实时监测每个测试条件下的偏移量，若监测到车辆的偏移量超过预设保护区间时，可控制作动器快速停止提供激励，进一步减少人员监控，以及避免车辆因抖动过大而掉落，给人员带来的安全危害，提高整个试验系统的监控的及时性和安全性。

在一些实施方式中，位移检测装置40至少包括第一位移检测组件和第二位移检测组件。第一位移检测组件和第二位移检测组件可分别设置至少为一个，且两者分别用以检测待测试车辆在第一方向和第二方向上的偏移量。通过设置多个位移检测组件，便于根据检测的偏移量存在异常时，能够即时找到问题所在方向位置，利于整个试验系统和系统的改进和调试。

第一位移移检测组件和第二位移检测组件均包括位移传感器41和固定座42，固定座42可固定安装在试验平台或工作面或地面上。位移传感器41的一端分别水平设置在待测试车辆的不同部位上，另一端分别水平设置在对应的固定座42上且分别直接或间接地连接至试验控制器上。例如，位移传感器41的另一端可分别直接与试验控制器电性连接，试验控制器监测到偏移量超过预设保护区间时，控制作动器停止提供激励，同时也可发出指示灯报警或语音报警。位移传感器41在高低温环境试验时，可保持原有的灵敏度。

在一些实施方式中，还可包括数据采集仪50。数据采集仪50一端与位移检测装置40连接，另一端与所述试验控制器连接，用于采集所述位移传感器41所检测的偏移量数据并发送给试验控制器。此时，位移传感器41的另一端可分别通过该数据采集仪50间接连接到试验控制器上。通过设置数据采集仪50可方便、快速且有效地采集和处理偏移量数据，无需改变试验控制器的软件内容。

具体地，第一方向和第二方向可按照实车试验定义来确定，例如两者可为相互垂直。例如，位移传感器41的测试端可分别水平设置在车门侧以及车头/车尾处，优选地，可设置在车门侧和车头/车尾的中间位置。例如，位移传感器41的测试端可通过螺栓或粘结剂刚性连接在待测试车辆上，也可通过类似于轴承等中间连接机构30进行固定。位移传感器41的另一端的线接头分别水平固定设置在对应的固定座42上且与数据采集仪50的接入端的连接线匹配连接。当然，在其他实施方式中，位移传感器41不限于设置在车门和车头/车尾处，还可设置在其他构成近似90度或实车试验定义的其他夹角方向的合适的车身部位上。

需要说明的是，位移传感器41的安装位置也可通过实车试验定义做相应的调整。例如，若测试车辆某个部件相对于自身的情况，此时无需额外使用固定座42，位移传感器41的两端可分别固定在车辆上的不同部位上，从而测试车辆不同部位之间的相对位移。

可选地，数据采集仪50可包括但不限于为eDAQ数据采集仪，试验控制器可包括但不限于为MTS控制器。

可选地，位移传感器41可为拉杆式位移传感器41和/或拉线式位移传感器41，当然也可为其他能够满足高低温使用环境的位移传感器41。在试验过程中，由于拉杆式位移传感器41不会存在拉线式位移传感器41所带来的跳动性大，容易磨损拉线等问题，因此，位移传感器41优选为拉杆式位移传感器41。

作为一种可替换实施方案，第一方向和第二方向可为相互平行。例如，第一方向和第二方向可为对立侧的相互平行，也可为同侧的相互平行。此时，位移传感器41的测试端可分别固定设置在车轮的轮罩附近，另一端的线接头分别设置在对应的固定座42上且连接至试验控制器。此时，位移传感器41的数量可与车轮的数量相匹配，例如可设置4个匹配的位移传感器41。当然，位移传感器41也可根据实车试验定义设置其他多个。

作为一种可替换实施方案，位移检测装置40仅包括一个位移检测组件，该位移检测组件用于检测待测试车辆在某一方向上的偏移量，该移移检测组件的结构和连接部位可与上述第一位移检测组件和第二位移检测组件类似。

需要说明的是，本发明所述的车辆台架试验系统包括但不限于为四立柱式台架试验系统，其试验台架以及托板11数量可根据待测试车辆进行相应的调节，例如可为二立柱式台架试验系统或其他多立柱式台架试验系统。

实施例3

本实施例还提供一种车辆台架试验方法，该方法采用实施例2的试验系统，至少包括以下步骤：

将待测试车辆停放在托板上；

将位移传感器的测试端分别沿水平方向固定在待测试车辆的车身上，另一端与固定座连接且分别与数据采集仪的数据采集线连接，标定传感器系数；

将数据采集仪与控制器连接，输入传感器标定系数；

设置传感器的通道路径和程序保护值区间；

开始车辆的路谱迭代及耐久性试验，将期间采集的位移传感器的响应信号作为保护目标；

待所述保护目标超出预设的程序保护值区间，则控制作动器停止试验。

下面结合图6，具体介绍采用上述实施例中一种台架试验系统进行台架试验的方法，该方法包括以下步骤：

步骤S100、将待测试车辆停放在托板11上。

具体的，安装车轮的轴轮间距，调整托板11之间的位置，使得待测试车辆能够稳定地停放在托板11的中心位置。

步骤S200、将位移传感器41的测试端分别沿水平方向固定在待测试车辆的车身上，另一端与固定座42连接且分别与eDAQ数据采集仪的数据采集线连接，标定传感器系数。

具体的，位移传感器41数量至少为2个，将位移传感器41的测试端沿Fx、Fy方向水平固定在待测试车辆的车身上，例如车门侧的中部以及车头/车尾的中部，另一侧固定安装在固定座42上且分别与eDAQ数据采集仪的对应的数据采集线连接，连接匹配，接线对接并用绝缘胶带包裹。

将数据采集线插头接入eDAQ数据采集仪的处理板层，标定传感器系数。

步骤S300、将eDAQ数据采集仪与MTS控制器连接，输入传感器标定系数。

具体的，eDAQ数据采集仪与MTS控制器通过传输线连接，在MTS控制器的显示界面输入标定系数。

步骤S400、设置传感器的通道路径和程序保护值区间。

具体的，在MTS控制器的显示界面，设置X方向和Y方向的通道路径以及对应的程序保护值区间。

步骤S500、开始车辆的路谱迭代及耐久性试验，将期间采集的位移传感器的响应信号作为保护目标；

具体的，输入路谱，控制作动器工作，开始车辆的路谱迭代及耐久性试验，将期间采集的位移传感器的响应信号作为保护目标。

步骤S600、待保护目标超出预设的程序保护值区间，则控制作动器停止试验。

具体的，监测保护目标，比较保护目标和预设的程序保护值区间。若检测到保护目标超出预设的程序保护值区间，则触发保护操作，通过试验控制器控制作动器停止试验。

在试验过程中监控及检查，若发现传感器线发生干涉或者车身稳定位置松动，要即时进行加固。

需要说明的是，本实施例的车辆台架试验系统的具体内容可参照实施例1，为了减少篇幅，在此不再赘述。

需要说明的是：上述实施例提供的车辆台架试验系统及系统时，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将系统的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。另外，上述实施例提供的车辆台架试验系统及系统属于同一构思，其具体实现过程详见方法实施例，这里不再赘述。

以上所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含的包括一个或者更多个该特征。而且，术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种车辆台架试验系统，其特征在于，包括：

激励机构，包括作动器；

承载机构，其一端与所述作动器的输出轴连接，另一端承载待测试车辆的轮胎，以将所述作动器产生的垂直向上的激励传递至待测试车辆；

其中，所述承载机构包括托板，所述托板包括水平设置的轮胎承载部及向外扩张的轮胎复位部，所述轮胎承载部具有能够平稳放置轮胎的平直的承载面，所述轮胎复位部具有呈倾斜设置的复位面；所述复位面的表面光滑且与所述承载面平缓过渡连接，以构成能够容纳至少部分轮胎、且不与轮胎侧面发生干涉以及使得轮胎移动后能够复位的凹槽。

2.根据权利要求1所述的车辆台架试验系统，其特征在于，所述复位面为弧形面，所述弧形面的纵向弧线具有远离所述承载面的远端点，所述纵向弧线在所述远端点处的切线相对于承载面具有倾斜角，所述倾斜角的最大值为15-30°。

3.根据权利要求1所述的车辆台架试验系统，其特征在于，所述轮胎承载部与轮胎复位部一体成型，且构成下沉式凹槽结构；

所述承载面设有用于防止轮胎打滑的若干防滑细槽或防滑纹，所述防滑细槽为环形细槽或条形细槽或带图案的细槽。

4.根据权利要求1-3任一所述的车辆台架试验系统，其特征在于，还包括连接机构，

所述连接机构包括过渡件、第一连接件和第二连接件，所述过渡件的一端通过所述第一连接件与所述作动器的输出轴向下可拆卸连接，所述过渡件的另一端通过所述第二连接件与所述托板上背对承载面的一侧可拆卸连接。

5.根据权利要求4所述的车辆台架试验系统，其特征在于，所述第二连接件向上可拆卸地安装于所述过渡件上，且所述第二连接件靠近托板的的端部置于所述托板的内部；

所述托板上靠近所述过渡件的一侧设有供所述第一连接件插入的凹口槽，且所述第一连接件的头部与凹口槽的底部之间留有间隙。

6.根据权利要求4所述的车辆台架试验系统，其特征在于，所述承载机构还包括轮胎夹紧件，所述轮胎复位部上设有若干用于安装所述轮胎夹紧件的安装孔；

所述第二连接件为螺栓，且所述螺栓的紧固力矩大于等于70N.m。

7.根据权利要求1-3任一所述的车辆台架试验系统，其特征在于，还包括位移检测装置和试验控制器；

所述位移检测装置与待测试车辆的车身连接，用于检测待测试车辆在水平方向上跳动的偏移量；

所述试验控制器与作动器连接，用于若判断所接收的偏移量超过预设保护区间，则控制所述作动器停止提供激励。

8.根据权利要求7所述的车辆台架试验系统，其特征在于，还包括数据采集仪，

所述数据采集仪一端与所述位移检测装置连接，另一端与所述试验控制器连接，用于采集所述位移传感器所检测的偏移量数据并发送给试验控制器。

9.根据权利要求7或8所述的车辆台架试验系统，其特征在于，所述位移检测装置包括分别检测待测试车辆在第一方向和第二方向上的偏移量的第一位移检测组件和第二位移检测组件，

所述第一位移移检测组件和第二位移检测组件均包括位移传感器和固定座，所述位移传感器的一端分别水平设置在待测试车辆的不同部位上，另一端分别水平设置在对应的固定座上且分别连接至所述试验控制器；

所述位移传感器为拉杆式位移传感器和/或拉线式位移传感器，所述第一方向和第二方向相互垂直或相互平行。

10.一种车辆台架试验方法，其特征在于，采用权利要求9所述的车辆台架试验系统，包括以下步骤：

将待测试车辆停放在托板上；

将位移传感器的测试端分别沿水平方向固定在待测试车辆的车身上，另一端与固定座连接且分别与数据采集仪的数据采集线连接，标定传感器系数；

将数据采集仪与控制器连接，输入传感器标定系数；

设置传感器的通道路径和程序保护值区间；

开始车辆的路谱迭代及耐久性试验，将期间采集的位移传感器的响应信号作为保护目标；

待所述保护目标超出预设的程序保护值区间，则控制作动器停止试验。