CN208459018U - 二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架。本实用新型的扭转梁疲劳强度试验台架包括两组作动器(7)、两组水平反力座(9)、铁地板(10)、两组立柱(11)、减震器固定部件(12)、弹簧固定部件(13)、皮带(14)、两个作动托载盘(15)以及两个纵臂固定部件(16)。本实用新型的扭转梁疲劳强度试验台架，综合考虑簧下质量及缓冲零件对测试的影响，为扭转梁总成的设计及疲劳寿命分析等提供真实可靠的实验对标数据，从而缩减扭转梁总成的开发周期、节约成本等。本实用新型有利于提高分析扭转梁总成的耐久、刚度测试等。

Description

二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架

技术领域

本实用新型涉及一种汽车底盘的耐久试验技术，具体涉及二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架。

背景技术

扭转梁式半独立悬架主要构成由4部分组成：用于承受主要垂向和侧向力矩的扭转横梁；焊接在扭转横梁左右两侧的纵向摆臂；布置于纵向摆臂前端用于连接车身的弹性元件及连接支架；螺旋弹簧、螺旋弹簧支架；减振器、减振器支架以及轮毂支架等组成。其中减震器上安装点、纵向摆臂套筒、弹簧上托盘固定在车身上，如图6所示。

在疲劳耐久仿真及迭代的模型搭建过程中，需要扭转梁总成疲劳耐久、侧倾刚度、强度等指标参数。现有的扭转梁总成的疲劳耐久测试装置是通过作动器自上而下往复施加载荷(正弦波)路谱数据在轮毂支架上，作动缸施加8kN～20kN、频率3HZ～5HZ进行测试，测试样件无轮胎总成、轮毂总成等部件，疲劳耐久试验台架如图1所示，模拟扭转梁总成的工作状态，获取扭转梁总成在各个工作状态下的试验数据。

现有此类测试装置的结构存在以下缺点：

1、龙门梁占用空间大；

2、未能模拟实际行驶过程中，轮胎总成、轮毂总成等簧下质量对扭转梁疲劳耐久的结论影响；

3、作动缸加载于扭转梁轮毂支架的工装夹具需具备高强度，同时因铰接位置都是刚性材料，作动缸加载过程中会产生刺耳异响。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的问题，提供二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架。

本实用新型的目的通过如下技术方案实现：一种二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架，其特征在于，所述扭转梁疲劳强度试验台架包括两组作动器、两组水平反力座、铁地板、两组立柱、减震器固定部件、弹簧固定部件、皮带、两个作动托载盘以及两个纵臂固定部件，

被测试的扭转梁悬架总成包括扭转梁总成、减震器、弹簧、纵臂、制动鼓以及轮胎，所述制动鼓固定在扭转梁总成的轮毂支架上，所述轮胎固定在所述制动鼓上；所述减震器固定在所述纵臂上，靠近轮毂支架；所述弹簧放置在扭转梁总成及纵臂之间的弹簧托盘上；

所述轮胎放置于作动托载盘上，两组作动器分别固定在两个作动托载盘下方，直接或间接与其固定连接，左右两组水平反力座固定在铁地板上，纵臂固定部件固定在水平反力座上；两组立柱分别固定在铁地板上，两个立柱上开有纵向立柱滑槽，其中，每个立柱上固定有弹簧固定部件，所述弹簧通过弹簧固定部件固定在立柱上，通过立柱滑槽调整弹簧上安装点高度；所述立柱上还安装有所述减震器固定部件，减震器通过减震器固定部件固定在所述立柱上，通过立柱滑槽调整减震器上安装点高度。

优选地，所述作动托载盘通过联轴器与所述作动器相连。

优选地，还包括作动装置安装架，所述作动装置安装架设置于所述铁地板下方，所述作动器的底座安装所述作动装置安装架上。

优选地，所述作动器用于自下而上往复施加实测、随机、迭代的路谱信号，通过所述联轴器传递到所述托盘，进而传递激励给位于所述托盘上的扭转梁后悬架总成的轮胎。

优选地，所述减震器固定部件为两组，分别相对于扭转梁总成中心轴线对称地安装在其左右两侧，每组减震器固定部件包括：减震器夹具固定架和第一工字夹具，所述第一工字夹具固定在所述立柱上，所述减震器夹具固定架固定在所述第一工字夹具上，所述减震器安装在减震器夹具上，所述工字夹具整体为工字型结构，其一面开有横向滑槽，用于调整减震器夹具固定架的安装位置；另一面设有安装紧固件的安装孔。

优选地，所述弹簧固定部件为两组，对称于扭转梁总成中心轴线安装，每组包括：包括弹簧托盘固定架、弹簧夹具、第二工字夹具，所述弹簧固定部件固定在所述立柱上，所述第二工字夹具固定在立柱上，弹簧夹具固定在所述第二工字夹具上，所述弹簧托盘固定架固定在所述弹簧夹具上；所述弹簧安装在弹簧托盘固定架。

优选地，两个所述水平反力座分别相对于扭转梁总成中心轴线对称地安装，每个包括底板、立板和筋板，立板的一面上开有两纵向滑槽；通过该纵向滑槽，可以调整纵臂固定部件的安装位置；立板的另一面上固定筋板，筋板上开有通孔，通孔用于吊车挂钩吊装，立板和筋板的底部连接在底板上，该底板固定在铁地板上。

优选地，两个所述纵臂固定部件为左右对称，相对于所述扭转梁总成的中心轴线对称地安装，每个纵臂固定部件固定在水平反力座上。

由上述本实用新型的技术方案可以看出，本实用新型具有如下技术效果：

1、增加簧下零件轮胎总成、轮毂总成、弹簧、减震器总成，综合考虑簧下质量及缓冲零件对测试的影响，为扭转梁总成的设计及疲劳寿命分析等提供真实可靠的实验对标数据，从而缩减扭转梁总成的开发周期、节约成本等。

2、作动器自下而上往复施加实测、随机、迭代等信号，符合扭转梁总成的实际工作状态，有利于提高分析扭转梁总成的耐久、刚度测试等。

3、该台架自下而上往复加载方式符合车辆实际行驶状态。具备扭转梁总成疲劳耐久测试，同时可进行弹簧耐久、减震器总成耐久、轮胎总成耐久等零件的耐久测试，实现平台化的耐久测试，从而节约测试成本。

4、模拟车身的立柱及固定夹具，可以对减震器上安装点、弹簧上安装点进行调整(上下、前后、左右)，从而适应多种扭转梁悬架总成的疲劳耐久测试。

附图说明

图1为现有的的扭转梁疲劳强度试验台架的结构示意图；

图2为本实用新型的二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架的立体结构图；

图3本实用新型的疲劳耐久测试台架的侧视图，其中H2-纵臂到铁地板距离，H4-减震器上点到铁地板高度；

图4为本实用新型的疲劳耐久测试台架的后视图，其中H1-轮胎铁地板高度，H2-纵臂到铁地板距离，H3-弹簧上点到铁地板高度，H4-减震器上点到铁地板高度，H5-轮心到铁地板高度；

图5为本实用新型中的疲劳耐久测试台架俯视图，其中L1-左右纵臂安装点间距，L2-立柱间距，L3-左右弹簧上安装点间距，L4-左右减震器上安装点间距，L5-轮距；

图6本实用新型中的扭转梁后悬总成爆炸图；

图7为本实用新型中的作动托载装置加载原理示意图；

图8本实用新型中的减震器固定装置示意图；

图9本实用新型中的立柱示意图；

图10本实用新型中的减震器夹具固定架示意图；

图11本实用新型中的工字夹具示意图；

图12本实用新型中的弹簧固定装置示意图；

图13本实用新型中的弹簧托盘固定架示意图；

图14本实用新型中的弹簧夹具示意图；

图15本实用新型中的水平反力座示意图；

图16本实用新型中的纵臂固定装置示意图；

图17本实用新型中的纵臂固定部件示意图；

图18实测的路谱数据加载流程图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本申请的技术方案，以下将通过实施例并结合图2至图18对本实用新型做进一步详细说明。

本申请文件中的上、下、左、右、前和后等方位用语是基于附图所示的位置关系而建立的。附图不同，则相应的位置关系也有可能随之发生变化，故不能以此理解为对保护范围的限定。

本实用新型中，术语“安装”、“相连”、“相接”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，也可以是一体地连接，也可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通信，也可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元器件内部的联通，也可以是两个元器件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

本实施例中的二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架结构如图2、图3、图4、图5所示。

如图2所示，该台架包括：扭转梁总成1，作动器7，水平反力座9，铁地板10，立柱11，减震器固定部件12，弹簧固定部件13，皮带14，作动托载盘15，纵臂固定部件16。

扭转梁总成的轮胎6放置于作动托载盘15上，左右两组水平反力座固定在铁地板上，纵臂固定部件固定在水平反力座上。两组立柱分别固定在铁地板上，其中一组立柱上固定弹簧固定部件，弹簧3通过弹簧固定部件固定在该立柱上，通过立柱滑槽调整弹簧上安装点高度；同一立柱上还安装有减震器固定部件，减震器总成2通过减震器固定部件固定在该立柱上，通过立柱滑槽调整减震器上安装点高度。最后通过皮带将轮胎总成6 固定在作动托载盘上。

扭转梁后悬架总成的结构如图6所示，从图中可以看出，该扭转梁后悬架总成包括：扭转梁总成1、减震器2、弹簧3、纵臂4、制动鼓总成5、轮胎总成6。制动鼓总成固定在扭转梁总成的轮毂支架上，轮胎固定在制动鼓总成上；减震器总成固定在纵臂上，靠近轮毂支架；弹簧放置在扭转梁总成及纵臂之间的弹簧托盘上。

作动托载部件15为两组，每组均包括托盘15、联轴器17和作动器7。联轴器17一端连接托盘15，另一端连接作动器7的输出轴。作动器7的底座安装在底部的作动装置安装架18上。如图7所示，作动器7自下而上往复施加实测、随机、迭代的路谱信号，通过联轴器17传递到托盘15上，进而传递激励给位于托盘15上的扭转梁后悬架总成1的轮胎6上，皮带14 绑定轮胎6。两个作动器7分别独立进行加载，相互之间无加载关联。

减震器固定部件12为两组，分别相对于扭转梁总成中心轴线对称地安装在其左右两侧。每组均包括：减震器夹具固定架12-1、工字夹具12-2和立柱11。立柱11的底部固定在铁地板10上，工字夹具12-2固定在立柱11 上，减震器夹具固定架12-1固定在工字夹具12-2上，减震器2安装在减震器夹具12-1上。

上述立柱11的结构如图9所示，其双面开有纵向滑道，用于调整工字夹具12-2的安装高度。减震器夹具固定架12-1和工字夹具12-2的结构如图10、图11所示，工字夹具12-2整体为工字型结构，其一面开有横向滑槽，用于调整减震器夹具固定架12-1的安装位置；另一面设有安装螺栓等紧固件的安装孔。根据减震器2的上安装点位置，利用工字夹具12-2的滑槽及立柱11上的滑槽来确定减震器夹具固定架12-1的位置，减震器夹具固定架12-1的位置确定后用螺栓来安装扭转梁后悬总成中的减震器2，从而达到将减震器2固定在车身的模拟效果。

弹簧固定部件13为两组，对称于扭转梁总成中心轴线安装。每组均包括：包括弹簧托盘固定架13-1、弹簧夹具13-2、工字夹具13-3(13-3与12-2 结构相同)和立柱11。该立柱11的底板固定在铁地板10上，工字夹具13-3 固定在立柱11上，弹簧夹具13-2固定在该工字夹具13-3上，弹簧托盘固定架13-1固定在该弹簧夹具13-2上；扭转梁后悬架总成中的弹簧3安装在弹簧托盘固定架13-1上。

由图12可以看出，工字夹具13-3整体为工字型结构，其一面开有横向滑槽，用于调整减震器夹具固定架13-2的安装位置，另一面设有安装螺栓等紧固件的安装孔；弹簧托盘固定架采用圆盘结构，一面挖孔，用于固定弹簧上缓冲橡胶，另一面光滑。根据弹簧3的上安装点位置，利用工字夹具13-3的滑槽及立柱11上的滑槽来确定弹簧夹具13-2及弹簧托盘固定架 13-1的位置，弹簧托盘固定架13-1的位置确定后，通过扭转梁后悬架总成中弹簧托盘及弹簧托盘固定架安装扭转梁后悬总成中的弹簧3。从而达到将扭转梁后悬总成中的弹簧3固定在车身的模拟效果。

水平反力座9为两个，分别对称于扭转梁总成中心轴线安装。两个水平反力座9的安装位置如图2～图5所示。该水平反力座9通过螺栓固定在铁地板10上，其结构如图15所示。

由图15可以看出，该水平反力座9包括底板、立板和筋板。立板的一面上开有两纵向滑槽；通过该纵向滑槽，可以调整纵臂固定部件16的安装位置；立板的另一面上固定筋板，筋板上开有通孔，通孔有利于吊车挂钩吊装；立板和筋板的底部连接在底板上，该底板固定在铁地板10上。

纵臂固定部件16为左右对称，对称于扭转梁总成中心轴线安装。每个纵臂固定部件16固定在水平反力座9上，水平反力座9固定在铁地板10 上，从而达到将扭转梁纵臂安装在车身的模拟效果。由于水平反力座9的立板上开有纵向滑槽，可以通过该纵向滑槽，调整纵臂固定部件16的安装位置。上述纵臂固定部件16具体结构如图17所示。

其包括固定在水平反力座的竖板，安装扭转梁总成中纵臂4的两边吊耳板，以及上下固定竖板与吊耳板的筋板。通过水平反力座的滑槽确定纵臂固定部件16的安装位置，纵臂固定部件16位置确定后，将扭转梁总成中纵臂4安装在纵臂固定部件16上，从而达到将扭转梁纵臂安装在车身的模拟效果。

铁地板10为可拆卸结构，以方便调整作动托载盘15中的两个作动器之间的间距，如图4所示。

皮带14为两组，用来固定扭转梁后悬总成1左右两侧的轮胎6，其中间部分包裹住轮胎6，两端部固定在托盘15上，以便在作动器施力过程中，使轮胎6始终不脱离于托盘15。从而达到模拟扭转梁后悬总成1行驶在路面的状态。

通过上述立柱、水平反力座、工字夹具、减震器夹具固定架、弹簧托盘固定架、弹簧夹具、纵臂固定部件，合成的减震器固定装置、弹簧固定装置、纵臂固定装置的可调结构以及可拆卸结构的铁地板10，使得本实用新型能够根据不同车型的减震器总成、弹簧、纵臂、轮距结构位置进行相应的调整，从而使得本实用新型适用于不同车型的扭转梁后悬总成的测试。

本实用新型台架的安装测试过程如下：

步骤S10，安装各个部件，具体如下：

步骤S101，根据试验样件，确认车辆空载状态下的扭转梁后悬总成尺寸：H1-轮胎距离铁地板高度(设备调试高度，与汽车上下运动极限相关，一般H1为300mm～400mm)，H2-纵臂到铁地板距离，H3-弹簧上点到铁地板高度，H4-减震器上点到铁地板高度，H5-轮心到铁地板高度；纵臂离地高度＝H2-H1(地是指轮胎与地的接触面，也称为地面线)，弹簧上点离地高度＝H3-H1，减震器上点离地高度＝H4-H1，轮心离地高度＝H5-H1。L1-左右纵臂安装点间距，L2-立柱间距，L3-左右弹簧上安装点间距，L4-左右减震器上安装点间距，L5-轮距；

步骤S102，基于轮距-L5，调整两个作动器之间的间距；把扭转梁后悬总成放置在托盘上。

步骤S103，左右扭转梁纵臂的安装。基于左右纵臂间距-L1，调整两个水平反力座的间距，并固定在铁地板上；基于纵臂离地高度H2-H1，调整水平反力座及纵臂固定部件位置，并用螺栓进行固定；左右扭转梁纵臂分别固定在左右纵臂固定部件上。

步骤S104，左右减震器上点的安装。基于左右减震器间距-L4，调整两立柱的间距，并固定在铁地板上；基于减震器上点离地高度＝H4-H1，调整减震器工字夹具位置，并用螺栓进行固定；调整减震器夹具固定架，固定减震器夹具固定架在减震器工字夹具上，安装减震器在减震器夹具固定架上。

步骤S105，左右弹簧的安装。基于左右侧弹簧上安装点间距-L3，基于弹簧上点离地高度＝H3-H1，调整弹簧工字夹具、弹簧夹具、弹簧托盘固定架的位置并固定，安装弹簧在弹簧托盘固定架与扭转梁托盘之间。

步骤S106，用皮带对左右轮胎进行固定；用扭矩扳手对各固定装置的螺栓、螺母上紧扭矩。

步骤S20，检查各部件的安装尺寸，保证所有安装尺寸的误差在±1.5mm 范围内。确保扭转梁后悬总成各硬点相对坐标不变；硬点位置如有改变，未能达到模拟实车的扭转梁总成的工作状态，导致实验结果出现偏差。

步骤S30，对控制台架的电脑的参数进行设置(安装有IST公司的四通道道路模拟试验系统)。根据需要，对作动器输入实测路谱、随机、迭代信号时；作动器分别对两侧轮胎产生相应的激励，激励条件传递至扭转梁总成，从而测量扭转梁总成的疲劳耐久、侧倾刚度、强度等指标参数(某些参数的测量，需要粘贴应变花或应变片)。

本实用新型的工作原理如下：

将轮胎放置于托盘上，用皮带固定轮胎；立柱分别固定左右减震器及左右弹簧；水平反力座分别固定左右扭转梁纵臂；达到模拟减震器、弹簧、纵臂固定在车身上的作用。两个作动器自下而上往复施加实测、随机、迭代的路谱信号，作动器施加的激励条件通过联轴器传递至作动托载盘，作动托载盘对轮胎进行激励，轮胎的激励工况传递到扭转梁总成，从而模拟汽车行驶过程中扭转梁后悬总成的工作状态。

通过电脑控制作动器设配运行，采用德国INSTRON公司(简称IST) 的四通道道路模拟试验系统，输入实测路谱、随机、迭代信号，左右两组作动器分别自下而上往复加载轮胎，其中，该二通道的加载系统与整车四通道设备相同，实现测试设备硬件、软件的共用。

实现实测数据、随机、迭代等信号激励扭转梁后悬总成。其中，实测的路谱数据加载流程，如图18所示。通过LMS-MSC(美国密西根科技公司/MSC-Michigan ScientificCorporation；数字采集系统/LMS-Learning Management System，简称LMS-MSC)六分力设备安装在试验车上采集数据，用LMS的Tec-Ware数据处理软件并结合测试记录表和GPS速度，通过滤波、去毛刺等得到实测的路谱数据，实测路谱数据输入电脑，通过IST 控制系统控制两组作动器(实测数据分左右)，从而再现扭转梁后悬总成在各工况条件下的工作状态；电脑也可以实现输入随机、迭代等数据信号控制作动器，达到自己想要的扭转梁后悬总成运行状态。

由上述可以看出，本实用新型的疲劳耐久测试装置能够模拟实车状态的簧下质量、减震装置、弹簧对扭转梁总成工作状态的影响，通过两组作动器激励轮胎，再现各种工况路下扭转梁总成的实测路谱、随机、迭代的工作状态；

利用LMS-MSC六分力设备直接测量轮胎的路谱数据，疲劳耐久测试装置的加载位置也是轮胎，省略多个步骤的数据处理，保证路谱数据不失真。从而解决目前扭转梁总成的疲劳耐久、刚度、强度等测试只能输入迭代转化数据的状况。

考虑减震器、弹簧、轮胎的簧下质量对扭转梁测试的影响。确保疲劳耐久测试装置测试更加贴近实车行驶时扭转梁的工作状态，提高了测试结论的准确性，为扭转梁总成的设计、寿命分析等提供真实可靠的实验对标数据，缩减开发周期，节约路试成本等。

虽然本实用新型已以较佳实施例公开如上，但实施例并不限定本实用新型。在不脱离本实用新型之精神和范围内，所做的任何等效变化或润饰，同样属于本实用新型之保护范围。因此本实用新型的保护范围应当以本申请的权利要求所界定的内容为标准。

Claims (7)

1.一种二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架，其特征在于，所述扭转梁疲劳强度试验台架包括两组作动器(7)、两组水平反力座(9)、铁地板(10)、两组立柱(11)、减震器固定部件(12)、弹簧固定部件(13)、皮带(14)、两个作动托载盘(15)以及两个纵臂固定部件(16)，

被测试的扭转梁悬架总成包括扭转梁总成(1)、减震器(2)、弹簧(3)、纵臂(4)、制动鼓(5)以及轮胎(6)，所述制动鼓(5)固定在扭转梁总成(1)的轮毂支架上，所述轮胎(6)固定在所述制动鼓(5)上；所述减震器(2)固定在所述纵臂(4)上，靠近轮毂支架；所述弹簧放置在扭转梁总成及纵臂之间的弹簧托盘上；

所述轮胎(6)放置于作动托载盘(15)上，两组作动器(7)分别固定在两个作动托载盘(15)下方，直接或间接与其固定连接，左右两组水平反力座(9)固定在铁地板(10)上，纵臂固定部件(16)固定在水平反力座(9)上；两组立柱(11)分别固定在铁地板上，两个立柱(11)上开有纵向立柱滑槽，其中，每个立柱上固定有弹簧固定部件，所述弹簧(3)通过弹簧固定部件(13)固定在立柱上，通过立柱滑槽调整弹簧上安装点高度；所述立柱上还安装有所述减震器固定部件(12)，减震器(2)通过减震器固定部件(12)固定在所述立柱上，通过立柱滑槽调整减震器上安装点高度。

2.根据权利要求1所述的二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架，其特征在于，所述作动托载盘通过联轴器(17)与所述作动器(7)相连。

3.根据权利要求1所述的二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架，其特征在于，还包括作动装置安装架(18)，所述作动装置安装架(18)设置于所述铁地板下方，所述作动器(7)的底座安装所述作动装置安装架(18)上。

4.根据权利要求2所述的二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架，其特征在于，所述作动器(7)用于自下而上往复施加实测、随机、迭代的路谱信号，通过所述联轴器(17)传递到所述作动托载盘(15)，进而传递激励给位于所述作动托载盘(15)上的扭转梁后悬架总成的轮胎(6)。

5.根据权利要求3所述的二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架，其特征在于，所述减震器固定部件(12)为两组，分别相对于扭转梁总成中心轴线对称地安装在其左右两侧，每组减震器固定部件包括：减震器夹具固定架(12-1)和第一工字夹具(12-2)，所述第一工字夹具(12-2)固定在所述立柱(11)上，所述减震器夹具固定架(12-1)固定在所述第一工字夹具(12-2)上，所述减震器(2)安装在减震器夹具固定架(12-1)上，所述工字夹具(12-2)整体为工字型结构，其一面开有横向滑槽，用于调整减震器夹具固定架(12-1)的安装位置；另一面设有安装紧固件的安装孔。

6.根据权利要求3所述的二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架，其特征在于，所述弹簧固定部件(13)为两组，对称于扭转梁总成中心轴线安装，每组包括：弹簧托盘固定架(13-1)、弹簧夹具(13-2)、第二工字夹具(13-3)，所述弹簧固定部件(13)固定在所述立柱(11)上，所述第二工字夹具(13-3)固定在立柱(11)上，弹簧夹具(13-2)固定在所述第二工字夹具(13-3)上，所述弹簧托盘固定架(13-1)固定在所述弹簧夹具(13-2)上；所述弹簧(3)安装在弹簧托盘固定架(13-1)上。

7.根据权利要求3所述的二通道模拟道路的扭转梁疲劳强度试验台架，其特征在于，两个所述水平反力座(9)分别相对于扭转梁总成中心轴线对称地安装，每个包括底板、立板和筋板，立板的一面上开有两纵向滑槽；通过该纵向滑槽，可以调整纵臂固定部件(16)的安装位置；立板的另一面上固定筋板，筋板上开有通孔，通孔用于吊车挂钩吊装，立板和筋板的底部连接在底板上，该底板固定在铁地板(10)上。