CN109927326A - 正反包装置及具有其的轮胎成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种正反包装置及具有其的轮胎成型机，属于轮胎生产设备技术领域，该正反包装置能够在贴合时配合成型贴合鼓对帘布进行支撑，解决了扁平比大的轮胎成型过程中因帘布悬垂导致的帘布贴合时打褶或产生气泡的问题。该正反包装置包括主轴和套设于主轴外周的胶囊座单元，胶囊座单元包括胶囊气缸和反包胶囊，胶囊气缸设有与反包胶囊密封连接的环形出气口；胶囊座单元还包括胶囊预膨胀组件，胶囊预膨胀组件包括多个顶块和设置于胶囊气缸内的第一活塞；多个顶块沿周向均布于环形出气口内，顶块的径向外端支撑于反包胶囊的内表面，径向内端延伸至胶囊气缸内；第一活塞具有对顶块施予径向向外作用力的施力端，施力端与顶块的径向内端相接触。

Description

正反包装置及具有其的轮胎成型机

技术领域

本发明属于轮胎生产设备技术领域，尤其涉及一种正反包装置及具有其 的轮胎成型机。

背景技术

在轮胎二次法成型过程中，通过需要对内衬层、帘布、胎圈、胎侧等部 件进行贴合加工，其贴合过程通常是利用正反包装置对位于成型贴合鼓上的 帘布进行反包，从而形成胎体筒。因而，正反包装置是成型机的关键模块， 对轮胎成型质量影响较大。

现有二次法成型机中，其成型贴合鼓宽度通常窄于帘布宽度，在进行贴 合时，为避免帘布垂悬，帘布宽出成型贴合鼓的部分一般采用捏边辊来支撑。 然而，捏边辊受结构限制，其辊体不易过长，辊体过长会使支撑精度降低、 帘布不易压实。例如，采用现有成型机生产扁平比大的轮胎时，帘布比成型 贴合鼓宽出很多，使用捏边辊效果较差，帘布易打褶产生气泡。特别是生产 航空胎时，其帘布比成型贴合鼓单边宽出150-300mm，且帘布层数较多，采 用捏边辊已无法满足工艺要求。

因而，通过对正反包装置进行改进，使其能够在贴合时配合成型贴合鼓 对帘布进行支撑，从而满足扁平比大的轮胎尤其是航空胎的生产需要，这对 于扁平比大的轮胎的生产及其成型质量的提升具有重要意义。

发明内容

本发明提出了一种正反包装置及具有其的轮胎成型机，能够在贴合时配 合成型贴合鼓对帘布进行支撑，解决了扁平比大的轮胎成型过程中因帘布悬 垂导致的帘布贴合时打褶或产生气泡的问题，能够满足扁平比大的轮胎的生 产需要，有利于保证轮胎成型质量，对航空胎质量提升尤为明显。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

本发明提供了一种正反包装置，包括主轴和套设于所述主轴外周的胶囊 座单元，所述胶囊座单元包括沿径向由内向外依次套设于所述主轴外周的胶 囊气缸和反包胶囊，所述胶囊气缸设有与所述反包胶囊的环形充气口密封连 接的环形出气口；所述胶囊座单元还包括胶囊预膨胀组件，所述胶囊预膨胀 组件包括设置于所述环形出气口内的多个沿径向移动的顶块，以及设置于所 述胶囊气缸内的沿轴向移动的第一活塞；多个所述顶块沿周向均布于所述环 形出气口内，所述顶块的径向外端延伸至所述反包胶囊内并支撑于所述反包 胶囊的内表面，径向内端延伸至所述胶囊气缸内；所述第一活塞具有受力端 和对所述顶块施予径向向外作用力的施力端，所述施力端与所述顶块的径向 内端相接触。

作为优选，所述顶块插接于所述环形出气口内，所述顶块的轴向两侧外 壁分别与所述环形出气口的轴向两侧内壁相贴合并滑动配合；所述顶块与环 形出气口之间设有顶块导向结构，所述导向结构包括沿径向延伸的导向轨道， 以及滑动连接于所述导向轨道内的限位件。

作为优选，所述导向轨道为沿轴向贯通所述顶块的长通孔，所述长通孔 沿径向延伸；所述限位件为沿轴向穿设于所述长通孔内的限位柱，所述限位 柱的轴向两端分别连接于所述环形出气口的轴向两侧壁。

作为优选，所述导向轨道包括分别开设于所述环形出气口轴向两侧内壁 的导向槽，所述导向槽沿径向延伸；所述限位件包括分别突出于所述顶块轴 向两侧外壁的限位块，所述限位块沿径向延伸，所述限位块插接于所述导向 槽内并与所述导向槽相匹配。

作为优选，所述顶块的径向内端具有面向所述第一活塞的施力端倾斜的 受力面，所述第一活塞的施力端具有面向所述受力面倾斜的施力面，所述施 力面与受力面相接触并滑动配合。

作为优选，所述施力面为斜平面或凸弧面，所述受力面为斜平面或凸弧 面。

作为优选，所述施力面为多个，所述施力面与顶块一一对应设置，所述 第一活塞与胶囊气缸的内壁之间连接有防转限位件。

作为优选，所述防转限位件为沿轴向设置的防转限位柱，所述防转限位 柱的轴向一端从所述第一活塞的受力端插入所述第一活塞，轴向另一端固定 连接于所述胶囊气缸的内壁。

作为优选，所述第一活塞为气驱动，所述第一活塞具有与所述施力端相 对设置的受力端，所述受力端与胶囊气缸之间形成第一气室；所述施力端与 胶囊气缸之间形成第二气室，所述第二气室与环形出气口相连通。

作为优选，所述胶囊预膨胀组件还包括活塞复位件和顶块复位件；所述 活塞复位件沿轴向连接于所述第一活塞的施力端与所述胶囊气缸的内壁之 间，并可沿轴向伸缩；所述顶块复位件呈环状，所述顶块复位件套设于所述 反包胶囊内，并环绕全部所述顶块的径向外端面，所述顶块复位件具有弹性 并可沿径向收缩或膨胀。

作为优选，所述活塞复位件为压缩弹簧；所述顶块复位件为弹簧圈。

作为优选，所述正反包装置还包括用于调节所述正反包装置与成型贴合 鼓之间距离的调节座，所述调节座上安装有胶囊座驱动单元，所述胶囊座驱 动单元包括连接套筒和胶囊座驱动件；所述连接套筒套设于所述主轴外周， 并与所述主轴通过滑键联接，所述连接套筒的轴向一端固定连接于所述胶囊 气缸，轴向另一端固定连接所述胶囊座驱动件；所述胶囊座驱动件沿主轴轴 向可伸缩，并转动连接于所述调节座。

作为优选，所述胶囊座驱动件为套装于所述主轴的双行程驱动气缸；所 述双行程驱动气缸包括套设于所述主轴的缸体，所述缸体靠近所述连接套筒 的轴向一端为前端，轴向另一端为后端，所述缸体内自前端至后端依次设有 相互独立的第一腔室和第二腔室；所述第一腔室和第二腔室内分别设有套设 于所述主轴外周的第二活塞和第三活塞，所述第二活塞和第三活塞的伸出端 均朝向所述缸体前端设置；所述第二活塞的伸出端沿轴向伸出于所述缸体前 端，并与所述连接套筒固定连接，所述第三活塞的伸出端沿轴向从所述第二 腔室伸入所述第一腔室内，并与所述第二活塞相接触。

作为优选，所述双行程驱动气缸通过套设于所述缸体外周的轴承转动连 接于所述调节座。

本发明还提供了一种轮胎成型机，包括成型贴合鼓，所述成型贴合鼓的 轴向两侧分别连接有第一正反包装置和第二正反包装置，所述第一正反包装 置和第二正反包装置为上述任一项技术方案所述的正反包装置。

作为优选，所述轮胎成型机还包括贴合鼓主机，所述贴合鼓主机位于所 述第一正反包装置远离所述成型贴合鼓的一侧，并与所述第一正反包装置的 主轴传动连接；所述第一正反包装置的主轴与所述成型贴合鼓的转轴一端传 动连接，所述成型贴合鼓的转轴另一端与所述第二正反包装置的主轴通过齿 形离合器传动连接；所述齿形离合器的主动齿轮安装于所述成型贴合鼓的转 轴上，所述齿形离合器的从动齿轮安装于所述第二正反包装置的主轴上。

与现有技术相比，本发明的优点和有益效果在于：

1、本发明提供的正反包装置的胶囊座单元中设置了胶囊预膨胀组件，在 配合成型贴合鼓进行帘布贴合时，胶囊预膨胀组件中的顶块在活塞施力端的 推动下沿径向向外移动，使反包胶囊沿径向预膨胀至与成型贴合鼓等径，以 支撑帘布宽出成型贴合鼓的部分，有效避免了帘布悬垂，防止帘布打褶或产 生气泡，保证了帘布贴合质量，能够满足扁平比大的轮胎尤其是航空胎的生 产需要，有利于保证轮胎成型质量，对航空胎质量提升尤为明显；

2、本发明提供的正反包装置中，用于撑起反包胶囊的顶块位于反包胶囊 的环形充气口内，无需对反包胶囊进行开口处理，保证了反包胶囊的密封性 不受影响，在不影响反包胶囊正常充气膨胀的前提下，实现了反包胶囊的预 膨胀；

3、本发明提供的正反包装置中，在胶囊座驱动单元中增设了连接套筒以 连接胶囊座单元与胶囊座驱动件，增设的连接套筒与主轴通过滑键联接，使 连接套筒可沿轴向移动但不可相对于主轴转动，在不影响胶囊座单元轴向移 动的前提下，实现了胶囊座单元随主轴的同步转动，能够有效解决因胶囊座 单元与帘布之间产生摩擦而导致帘布打褶的问题。

附图说明

图1为本发明第一种实施方式提供的正反包装置的结构示意图；

图2为本发明第一种实施方式中胶囊座单元的结构示意图；

图3为沿图2中A-A线的剖视图；

图4为本发明第一种实施方式中活塞施力端的结构示意图；

图5为本发明第一种实施方式中反包胶囊预膨胀时胶囊座单元的状态示 意图；

图6为本发明第一种实施方式中连接套筒与主轴的连接结构示意图；

图7为本发明第一种实施方式中胶囊座驱动件的剖视图；

图8为本发明第一种实施方式中胶囊座驱动件的立体图；

图9为本发明第一种实施方式提供的正反包装置位于贴合位时的使用状 态图；

图10为本发明第一种实施方式提供的正反包装置位于反包位时的使用 状态图；

图11为本发明第二种实施方式中胶囊座单元的结构示意图(未示出反包 气囊)；

图12为沿图11中B-B线的剖视图；

图13为具有本发明第一种实施方式提供的正反包装置的轮胎成型机的 结构示意图；

图14为图13所示轮胎成型机中成型贴合鼓的主轴与第二正反包装置的 主轴的传动连接结构示意图；

以上各图中：1、主轴；2、胶囊座单元；21、胶囊气缸；211、内缸筒； 212、第一缸体板；213、第二缸体板；22、反包胶囊；23、胶囊预膨胀组件； 231、顶块；232、第一活塞；2321、施力面；233、防转限位柱；234、活塞 复位件；235、顶块复位件；24、胶囊压盘；25、第一气室；26、第二气室； 27、第一气路；28、第二气路；29、顶块导向结构；291、长通孔；292、限 位柱；3、调节座；4、胶囊座驱动单元；41、连接套筒；42、双行程驱动气 缸；421、缸体；4211、前压盖；4212、第一缸筒；4213、中压盖；4214、第 二缸筒；4215、后压盖；422、第一腔室；4221、第一前气室；4222、第一后 气室；423、第二腔室；4231、第二前气室；4232、第二后气室；424、第二 活塞；425、第三活塞；426、第三气路；427、第四气路；428、第五气路； 43、轴承；44、滑键；45、键槽；5、旋转供气阀；6、推盘组件；7、扣圈盘 组件；8、指形正包组件；9、成型贴合鼓；91、转轴；10、第一正反包装置； 11、第二正反包装置；12、贴合鼓主机；13、尾座；14、齿形离合器；141、 主动齿轮；142、从动齿轮。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解， 在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有 益地结合到其他实施方式中。

在本发明的描述中，需要说明的是，轴向为图1中的水平方向，径向为 图1中的竖直方向；术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图1 所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示 所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不 能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第 五”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

为了解决现有技术中扁平比大的轮胎成型时存在因帘布悬垂导致的帘布 贴合时打褶或产生气泡的问题，本发明对正反包装置进行了改进，利用正反 包装置的胶囊座单元在帘布贴合时配合成型贴合鼓对帘布进行支撑，本发明 的技术方案如下：

本发明提出一种正反包装置，包括主轴和套设于主轴外周的胶囊座单元， 胶囊座单元包括沿径向由内向外依次套设于主轴外周的胶囊气缸和反包胶 囊，所述胶囊气缸设有与所述反包胶囊的环形充气口密封连接的环形出气口； 胶囊座单元还包括胶囊预膨胀组件，胶囊预膨胀组件包括设置于环形出气口 内的多个沿径向移动的顶块，以及设置于胶囊气缸内的沿轴向移动的第一活 塞；多个顶块沿周向分布于环形出气口内，顶块的径向外端延伸至反包胶囊 内并支撑于反包胶囊的内表面，径向内端延伸至胶囊气缸内；第一活塞具有 受力端和对顶块施予径向向外作用力的施力端，施力端与顶块的径向内端相 接触。

本发明提供的正反包装置在配合成型贴合鼓进行帘布贴合时，胶囊预膨 胀组件中的顶块在第一活塞施力端的推动下沿径向向外移动，使反包胶囊沿 径向预膨胀至与成型贴合鼓等径，以支撑帘布宽出成型贴合鼓的部分，有效 避免了帘布悬垂，防止帘布打褶或产生气泡，保证了帘布贴合质量，能够满 足扁平比大的轮胎尤其是航空胎的生产需要。同时，用于撑起反包胶囊的顶 块位于反包胶囊的环形充气口内，无需对反包胶囊进行开口处理，保证了反 包胶囊的密封性不受影响，在不影响反包胶囊正常充气膨胀的前提下，实现 了反包胶囊的预膨胀。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施 方式对上述技术方案进行详细的说明。

实施例一

参见图1，其为本发明第一种实施方式提供的正反包装置的结构示意图。 为了解决现有技术中扁平比大的轮胎成型时存在因帘布悬垂导致的帘布贴合 时打褶或产生气泡的问题，本实施例提供了一种正反包装置，包括主轴1和 套设于主轴1外周的胶囊座单元2，胶囊座单元2包括沿径向由内向外依次套 设于主轴1外周的胶囊气缸21和反包胶囊22，还包括胶囊预膨胀组件23。

参见图2，本实施例采用的反包胶囊22为正反包装置的常规部件，其具 有环形充气口，反包胶囊22的其他具体结构在此不做赘述。胶囊气缸21设 有与反包胶囊22的环形充气口密封连接的环形出气口，环形出气口位于胶囊 气缸21靠近成型贴合鼓9的一端。胶囊气缸21的具体结构为：胶囊气缸21 包括套设于主轴1的内缸筒211，内缸筒211的轴向两端分别连接有套设于主 轴1的第一缸体板212和第二缸体板213，第二缸体板213的径向外端沿轴向 向第一缸体板212方向延伸以形成气缸腔，第二缸体板213的径向外端与第 一缸体板212的径向外端形成环形出气口。反包胶囊22的环形充气口与胶囊 气缸21的环形出气口采用反包胶囊22的常规连接方式进行密封连接，具体 连接方式为：反包胶囊22的环形充气口套于胶囊气缸21的环形出气口外， 反包胶囊22环形充气口的轴向外侧分别设有一胶囊压盘24，两个胶囊压盘 24通过螺栓连接紧固，以使反包胶囊22的环形充气口贴紧于胶囊气缸21的 环形出气口，实现密封。

参见图2-图5，胶囊预膨胀组件23包括设置于环形出气口内的多个沿径 向移动的顶块231，以及设置于胶囊气缸21内的沿轴向移动的第一活塞232； 多个顶块231沿周向均布于环形出气口内，顶块231的径向外端延伸至反包 胶囊22内并支撑于反包胶囊22的内表面，径向内端延伸至胶囊气缸21内； 第一活塞232具有受力端和对顶块231施予径向向外作用力的施力端，施力 端与顶块231的径向内端相接触。当第一活塞232沿轴向移动时，第一活塞 232的施力端向顶块231施予径向向外作用力，顶块231受此作用力沿径向向 外移动，由于顶块231的径向外端支撑于反包胶囊22的内表面，因而顶块231 将反包胶囊22撑起，实现反包胶囊22的预膨胀。同时，由于设有多个顶块 231且多个顶块231沿周向均布，因而反包胶囊22周向的多个位置可被同时 撑起，可使反包胶囊22预膨胀至与成型贴合鼓9等径以支撑帘布宽出成型贴 合鼓9的部分，有效避免了帘布悬垂，防止帘布打褶或产生气泡，保证了帘 布贴合质量，能够满足扁平比大的轮胎尤其是航空胎的生产需要。

需要说明的是，如图2所示，本实施例中，第一活塞232为气驱动，第 一活塞232的受力端与胶囊气缸21之间形成第一气室25，第一气室25用于 驱动第一活塞232沿轴向移动；施力端与胶囊气缸21之间形成第二气室26， 第二气室26与环形出气口相连通，第二气室26用于对反包胶囊22充气。需 要说明的是，第一气室25和第二气室26是在胶囊气缸21中设置第一活塞232 必然形成的。为了对第一气室25和第二气室26供气，必然需要设置气路，在本实施例中，胶囊气缸21的内缸筒211中分别设有与第一气室25和第二气 室26相连通的第一气路27和第二气路28，第一气路27和第二气路28可利 用设置于主轴1远离成型贴合鼓9一端的旋转供气阀5进行供气，采用旋转 供气阀5对正反包装置进行供气属于本领域的常规技术手段，在此不做赘述。 可以理解的是，第一活塞232也可采用其他方式驱动，例如采用伸缩杆等机 械方式驱动。

为了导向顶块231的径向移动，防止顶块231在移动过程中发生偏移， 如图2和图3所示，顶块231插接于环形出气口内，顶块231的轴向两侧外 壁分别与环形出气口的轴向两侧内壁相贴合并滑动配合，以通过环形出气口 的轴向两侧内壁限制顶块231在轴向上无法产生位移；同时，顶块231与环 形出气口之间设有顶块导向结构29，导向结构包括沿径向延伸的导向轨道， 以及滑动连接于导向轨道内的限位件，以通过导向轨道与限位件的配合导向 顶块231的径向移动。具体而言，在本实施例中，导向轨道为沿轴向贯通顶 块231的长通孔291，长通孔291沿径向延伸；限位件为沿轴向穿设于长通孔 291内的限位柱292，限位柱292的轴向两端分别连接于环形出气口的轴向两 侧壁。需要说明的是，本实施例中可直接利用连接胶囊压盘24的螺栓作为限 位柱292，无需另外设置限位柱292，有利于结构的简化。

为了便于第一活塞232的施力端对顶块231的径向内端施予径向向外的 作用力，在本实施例中，如图2和图4所示，顶块231的径向内端具有面向 第一活塞232的施力端倾斜的受力面，第一活塞232的施力端具有面向受力 面倾斜的施力面2321，施力面2321与受力面相接触并滑动配合，可将第一活 塞232的轴向运动转化为顶块231的径向运动。在本实施例中，施力面2321 和受力面均为斜平面，有利于保证结构的稳定性。可以理解的是，施力面2321 和受力面也可以均为凸弧面，或者一个为凸弧面、一个为斜平面，只要能够 保证在第一活塞232沿轴向移动时，施力面2321与受力面的接触点能够在径 向上向外移动，以保证能够将第一活塞232的轴向运动转化为顶块231的径 向运动即可。

进一步的，为了保证第一活塞232施力的稳定性，如图3和图4所示， 施力面2321为多个，施力面2321与顶块231一一对应设置，以使一个施力 面2321仅用于推动与其相对的一个顶块231，本实施例中具体设置了8个顶 块231和8个施力面2321，同时，如图2所示，第一活塞232与胶囊气缸21 的内壁之间连接有防转限位件，以防止第一活塞232转动，保证施力面2321 与顶块231的对应性。

针对防转限位件的具体结构，如图2所示，在本实施例中，防转限位件 为沿轴向设置的防转限位柱233，防转限位柱233的轴向一端从第一活塞232 的受力端插入第一活塞232，轴向另一端固定连接于胶囊气缸21的内壁。可 以理解的是，本发明并不局限于本实施例提供的防转限位件，本领域技术人 员也可采用其他结构的防转限位件，例如，采用在第一活塞232外周设置的 限位块作为防转限位件，在胶囊气缸21内壁对应于限位块设置沿轴向延伸的 限位槽，也可以起到与本实施例中防转限位柱233类似的作用，在开设限位 槽时需注意避免通过限位槽使第一气室25与第二气室26相连通，从而影响 第一活塞232的气驱动。

进一步需要说明的是，在进行反包前，反包胶囊22需要恢复至未膨胀状 态以便于后续的反包。反包胶囊22的恢复方式为：第一气室25排气，反包 胶囊22在自身弹力作用下收缩，迫使顶块231沿径向向内移动，进而顶块231 迫使第一活塞232复位。为了加快顶块231和第一活塞232的复位，如图2 所示，胶囊预膨胀组件23还包括活塞复位件234和顶块复位件235。活塞复 位件234沿轴向连接于第一活塞232的施力端与胶囊气缸21的内壁之间(具 体为第一活塞232的施力端与胶囊气缸21的第一缸体板212之间)，活塞复 位件234可沿轴向伸缩。当第一活塞232朝向第一缸体板212移动时，活塞 复位件234沿轴向收缩，当第一活塞232需要复位时，活塞复位件234沿轴 向伸长以迫使第一活塞232复位。本实施例中，具体采用压缩弹簧作为活塞 复位件234，可以理解的是，本领域技术人员也可以采用其他可起到与压缩弹 簧类似作用的伸缩件作为活塞复位件234，例如伸缩杆等。顶块复位件235呈 环状，顶块复位件235套设于反包胶囊22内，并环绕全部顶块231的径向外 端面，顶块复位件235具有弹性并可沿径向收缩或膨胀。当顶块231沿径向 向外移动时，顶块复位件235膨胀，当顶块231需要复位时，顶块复位件235 在自身弹性的作用下沿径向收缩以迫使顶块231沿径向向内移动，实现顶块 231的复位。本实施例中，具体采用弹簧圈作为顶块复位件235，可以理解的 是，本领域技术人员也可以采用其他可起到与弹簧圈类似作用的环状弹性件 作为顶块复位件235，例如橡皮圈等。

此外，还需要说明的是，如图1所示，正反包装置还包括推盘组件6、 扣圈盘组件7、指形正包组件8等用于配合胶囊座单元2完成正反包操作的常 规组件，针对这些组件的具体结构，在此不一一赘述。

为了更清楚的说明本发明，参见图5，下面就利用本实施例提供的正反 包装置配合成型贴合鼓9对帘布进行辅助支撑的操作进行说明：

驱动第一活塞232沿轴向向靠近顶块231方向移动，第一活塞232移动 过程中，第一活塞232的施力端向顶块231施予径向向外作用力，顶块231 被迫在环形出气口内沿径向向外移动，以将反包胶囊22沿径向撑起至与成型 贴合鼓9直径相等。

实施例二

参见图1，在实施例一的基础上，本发明中的胶囊座单元2还可以随主 轴1同步转动，以使胶囊座单元2与成型贴合鼓9同步转动，避免胶囊座单 元2在支撑帘布时与帘布之间产生摩擦而导致帘布打褶。需要说明的是，正 反包装置中通常均设有用于调节正反包装置与成型贴合鼓9之间距离的调节 座3，调节座3上通常安装有胶囊座驱动件以驱动胶囊座单元2沿轴向运动， 从而到达不同的操作位置。因而，如何在不影响胶囊座单元2轴向移动的前 提下，实现胶囊座单元2随主轴1的同步转动，是一个技术难点。为了克服 该技术难点，本实施例进一步对胶囊座驱动单元4进行了改进，具体技术方 案如下：

参见图1和图6，在实施例一的基础上，正反包装置还包括用于调节正 反包装置与成型贴合鼓9之间距离的调节座3，调节座3上安装有胶囊座驱动 单元4，胶囊座驱动单元4包括连接套筒41和胶囊座驱动件；连接套筒41套 设于主轴1外周，并与主轴1通过滑键44联接，连接套筒41的轴向一端固 定连接于胶囊气缸21，轴向另一端固定连接胶囊座驱动件；胶囊座驱动件沿 主轴1轴向可伸缩，并转动连接于调节座3。

本实施例在胶囊座驱动单元4中增设了连接套筒41，以连接胶囊座单元 2与胶囊座驱动件，增设的连接套筒41与主轴1通过滑键44联接，使连接套 筒41可沿轴向移动但不可相对于主轴1转动，在不影响胶囊座单元2轴向移 动的前提下，实现了胶囊座单元2随主轴1的同步转动，能够有效解决因胶 囊座单元2与帘布之间产生摩擦而导致帘布打褶的问题。同时，由于调节座3 不可转动，因而本实施例中将胶囊座驱动件与调节座3的连接方式改为转动 连接，使胶囊座驱动件可随主轴1同步转动，以避免影响胶囊座驱动件对胶 囊座单元2的轴向驱动作用。

参见图6，其示出了连接套筒41与主轴1的连接结构，具体为：主轴1 外周设有沿轴向延伸的键槽45，滑键44固定连接于连接套筒41的筒壁并在 键槽45内滑移。需要说明的是，滑键44为本领域常用的一种键联接方式， 可用作轴外零件的轴向移动导向结构，可以理解的是，本发明并不局限于本 实施例中的滑键44设置形式，本领域技术人员也可采用其他形式的滑键。

参见图7和图8，本实施例中，胶囊座驱动件为套装于主轴1的双行程 驱动气缸42，以驱动胶囊座单元2在贴合位和反包位两个位置停留；双行程 驱动气缸42包括套设于主轴1的缸体421，缸体421靠近连接套筒41的轴向 一端为前端，轴向另一端为后端，缸体421内自前端至后端依次设有相互独 立的第一腔室422和第二腔室423；第一腔室422和第二腔室423内分别设有 套设于主轴1外周的第二活塞424和第三活塞425，第二活塞424和第三活塞425的伸出端均朝向缸体421前端设置；第二活塞424的伸出端沿轴向伸出于 缸体421前端，并与连接套筒41固定连接，第三活塞425的伸出端沿轴向从 第二腔室423伸入第一腔室422内，第三活塞425的伸出端与第二活塞424 相接触以推动第二活塞424伸出。本实施例提供的双行程驱动气缸42整体套 装于主轴1上，其所需安装空间小，且便于轴向驱动。

参见图9和图10，利用上述双行程驱动气缸42驱动胶囊座单元2移动 的过程如下：

(1)如图9所示，贴合前，驱动第三活塞425伸出，第三活塞425推动 第二活塞424同步伸出，使胶囊座单元2沿轴向移动至贴合位，在此位置时， 胶囊座单元2靠近成型贴合鼓9的一端与成型贴合鼓9靠紧，以利用预膨胀 后的胶囊座单元2配合成型贴合鼓9在贴合时对帘布进行辅助支撑。需要说 明的是，胶囊座单元2可以在双行程驱动气缸42进行驱动前进行预膨胀，也 可以在胶囊座单元2到达贴合位时进行预膨胀。胶囊座单元2的预膨胀步骤参见实施例一中的正反包装置配合成型贴合鼓9对帘布进行辅助支撑的操作 步骤。

(2)如图10所示，贴合完成后，驱动第一活塞232复位、顶块231复 位，以使胶囊座单元2恢复至未膨胀状态；驱动第二活塞424进一步伸出， 使胶囊座单元2沿轴向移动至反包位，在此位置时，胶囊座单元2靠近成型 贴合鼓9的一端伸入至成型贴合鼓9内，以便于进行后续反包操作。

需要说明的是，如图7和图8所示，缸体421的具体结构为：缸体421 由沿轴向依次套设于主轴1的前压盖4211、第一缸筒4212、中压盖4213、第 二缸筒4214和后压盖4215构成，前压盖4211、第一缸筒4212、中压盖4213、 第二缸筒4214和后压盖4215通过螺栓连接为一体；前压盖4211、第一缸筒 4212和中压盖4213围成第一腔室422，中压盖4213、第二缸筒4214和后压 盖4215围成第二腔室423。本实施例提供的这种结构的缸体421更便于组装，但可以理解的是，本发明提供的双行程驱动气缸42的缸体421并不局限于上 述结构，也可以采用本领域常用的其他气缸缸体结构。

此外，还需要说明的是，第一腔室422内设置的第二活塞424必然将第 一腔室422分割为第一前气室4221和第一后气室4222，第二腔室423内设置 的第三活塞425必然将第二腔室423分割为第二前气室4231和第二后气室 4232，缸体421内必然需要设置有与第一后气室4222相连通的第三气路426， 与第二后气室4232相连通的第四气路427，以及与第一前气室4221和第二前 气室4231均连通的第五气路428。其中，第三气路426用于驱动第二活塞424 伸出，第四气路427用于驱动第三活塞425伸出，第五气路428用于驱动第 二活塞424和第三活塞425的复位。此外，在安装连接套筒41和上述双行程 驱动气缸42后，用于向胶囊气缸21第一气室25和第二气室26通气的第一 气路27和第二气路28均从连接套筒41筒壁和双行程驱动气缸42的缸体421 穿过，以便于通过一个旋转供气阀5向上述气路供气。

针对上述双行程驱动气缸42与调节座3的具体连接方式，如图1所示， 双行程驱动气缸42通过套设于缸体421外周的轴承43转动连接于调节座3， 以使双行程驱动气缸42整体可随主轴1同步转动。

实施例三

参见图11和图12，本实施例是对实施例一的改进，与实施例一的不同 之处在于：在本实施例中，导向轨道包括分别开设于环形出气口轴向两侧内 壁的导向槽，导向槽沿径向延伸；限位件包括分别突出于顶块231轴向两侧 外壁的限位块，限位块沿径向延伸，限位块插接于导向槽内并与导向槽相匹 配。相比于实施例一，本实施例中采用导向槽和限位块配合，导向更准确。

实施例四

参见图13，本实施例提供了一种轮胎成型机，包括成型贴合鼓9，成型 贴合鼓9的轴向两侧分别连接有第一正反包装置10和第二正反包装置11，第 一正反包装置10和第二正反包装置11为实施例一提供的正反包装置，该轮胎 成型机能够满足扁平比大的轮胎尤其是航空胎的生产需要，有利于保证轮胎 成型质量，对航空胎质量提升尤为明显。

进一步的，轮胎成型机还包括贴合鼓主机12和尾座13。其中，贴合鼓 主机12位于第一正反包装置10远离成型贴合鼓9的一侧，并与第一正反包 装置10的主轴1传动连接；尾座13位于第二正反包装置11远离成型贴合鼓 9的一侧。由于尾座13无法为第二正反包装置11的主轴1提供旋转的驱动力， 为了便于驱动第二正反包装置11的主轴1与第一正反包装置10的主轴1同步 旋转，本实施例中，第一正反包装置10的主轴1与成型贴合鼓9的转轴91一端传动连接，成型贴合鼓9的转轴91另一端与第二正反包装置11的主轴1 通过齿形离合器14传动连接。参见图14，齿形离合器14的主动齿轮141安 装于成型贴合鼓9的转轴91上，齿形离合器14的从动齿轮142安装于第二 正反包装置11的主轴1上。贴合时，齿形离合器14的主动齿轮141与从动齿 轮142处于啮合状态，通过贴合鼓主机12驱动第一正反包装置10的主轴1 转动，第一正反包装置10的主轴1进而带动成型贴合鼓9转动，成型贴合鼓 9通过齿形离合器14带动第二正反包装置11的主轴1同步转动，实现了驱动 力由贴合鼓主机12向第二正反包装置11的传递，且有利于保证第一正反包装 置10和第二正反包装置11中主轴1的同步旋转。卸胎时，尾座13带动第二 正反包装置11向远离成型贴合鼓9的方向移动，使齿形离合器14的主动齿轮 141与从动齿轮142分离，便于将成型贴合鼓9上的胎体筒卸下。

Claims (13)

1.正反包装置，包括主轴(1)和套设于所述主轴(1)外周的胶囊座单元(2)，其特征在于：所述胶囊座单元(2)包括沿径向由内向外依次套设于所述主轴(1)外周的胶囊气缸(21)和反包胶囊(22)，所述胶囊气缸(21)设有与所述反包胶囊(22)的环形充气口密封连接的环形出气口；所述胶囊座单元(2)还包括胶囊预膨胀组件(23)，所述胶囊预膨胀组件(23)包括设置于所述环形出气口内的多个沿径向移动的顶块(231)，以及设置于所述胶囊气缸(21)内的沿轴向移动的第一活塞(232)；多个所述顶块(231)沿周向均布于所述环形出气口内，所述顶块(231)的径向外端延伸至所述反包胶囊(22)内并支撑于所述反包胶囊(22)的内表面，径向内端延伸至所述胶囊气缸(21)内；所述第一活塞(232)具有受力端和对所述顶块(231)施予径向向外作用力的施力端，所述施力端与所述顶块(231)的径向内端相接触。

2.根据权利要求1所述的正反包装置，其特征在于：所述顶块(231)插接于所述环形出气口内，所述顶块(231)的轴向两侧外壁分别与所述环形出气口的轴向两侧内壁相贴合并滑动配合；所述顶块(231)与环形出气口之间设有顶块导向结构(29)，所述导向结构包括沿径向延伸的导向轨道，以及滑动连接于所述导向轨道内的限位件。

3.根据权利要求2所述的正反包装置，其特征在于：所述导向轨道为沿轴向贯通所述顶块(231)的长通孔(291)，所述长通孔(291)沿径向延伸；所述限位件为沿轴向穿设于所述长通孔(291)内的限位柱(292)，所述限位柱(292)的轴向两端分别连接于所述环形出气口的轴向两侧壁。

4.根据权利要求2所述的正反包装置，其特征在于：所述导向轨道包括分别开设于所述环形出气口轴向两侧内壁的导向槽，所述导向槽沿径向延伸；所述限位件包括分别突出于所述顶块(231)轴向两侧外壁的限位块，所述限位块沿径向延伸，所述限位块插接于所述导向槽内并与所述导向槽相匹配。

5.根据权利要求2所述的正反包装置，其特征在于：所述顶块(231)的径向内端具有面向所述第一活塞(232)的施力端倾斜的受力面，所述第一活塞(232)的施力端具有面向所述受力面倾斜的施力面(2321)，所述施力面(2321)与受力面相接触并滑动配合。

6.根据权利要求5所述的正反包装置，其特征在于：所述施力面(2321)为多个，所述施力面(2321)与顶块(231)一一对应设置，所述第一活塞(232)与胶囊气缸(21)的内壁之间连接有防转限位件。

7.根据权利要求6所述的正反包装置，其特征在于：所述防转限位件为沿轴向设置的防转限位柱(233)，所述防转限位柱(233)的轴向一端从所述第一活塞(232)的受力端插入所述第一活塞(232)，轴向另一端固定连接于所述胶囊气缸(21)的内壁。

8.根据权利要求1所述的正反包装置，其特征在于：所述胶囊预膨胀组件(23)还包括活塞复位件(234)和顶块复位件(235)；所述活塞复位件(234)沿轴向连接于所述第一活塞(232)的施力端与所述胶囊气缸(21)的内壁之间，并可沿轴向伸缩；所述顶块复位件(235)呈环状，所述顶块复位件(235)套设于所述反包胶囊(22)内，并环绕全部所述顶块(231)的径向外端面，所述顶块复位件(235)具有弹性并可沿径向收缩或膨胀。

9.根据权利要求1-8任一项所述的正反包装置，其特征在于：所述正反包装置还包括用于调节所述正反包装置与成型贴合鼓(9)之间距离的调节座(3)，所述调节座(3)上安装有胶囊座驱动单元(4)，所述胶囊座驱动单元(4)包括连接套筒(41)和胶囊座驱动件；所述连接套筒(41)套设于所述主轴(1)外周，并与所述主轴(1)通过滑键(44)联接，所述连接套筒(41)的轴向一端固定连接于所述胶囊气缸(21)，轴向另一端固定连接所述胶囊座驱动件；所述胶囊座驱动件沿主轴(1)轴向可伸缩，并转动连接于所述调节座(3)。

10.根据权利要求9所述的正反包装置，其特征在于：所述胶囊座驱动件为套装于所述主轴(1)的双行程驱动气缸(42)；所述双行程驱动气缸(42)包括套设于所述主轴(1)的缸体(421)，所述缸体(421)靠近所述连接套筒(41)的轴向一端为前端，轴向另一端为后端，所述缸体(421)内自前端至后端依次设有相互独立的第一腔室(422)和第二腔室(423)；所述第一腔室(422)和第二腔室(423)内分别设有套设于所述主轴(1)外周的第二活塞(424)和第三活塞(425)，所述第二活塞(424)和第三活塞(425)的伸出端均朝向所述缸体(421)前端设置；所述第二活塞(424)的伸出端沿轴向伸出于所述缸体(421)前端，并与所述连接套筒(41)固定连接，所述第三活塞(425)的伸出端沿轴向从所述第二腔室(423)伸入所述第一腔室(422)内，并与所述第二活塞(424)相接触。

11.根据权利要求10所述的正反包装置，其特征在于：所述双行程驱动气缸(42)通过套设于所述缸体(421)外周的轴承(43)转动连接于所述调节座(3)。

12.轮胎成型机，包括成型贴合鼓(9)，所述成型贴合鼓(9)的轴向两侧分别连接有第一正反包装置(10)和第二正反包装置(11)，其特征在于：所述第一正反包装置(10)和第二正反包装置(11)为如权利要求1-11任一项所述的正反包装置。

13.根据权利要求12所述的轮胎成型机，其特征在于：所述轮胎成型机还包括贴合鼓主机(12)，所述贴合鼓主机(12)位于所述第一正反包装置(10)远离所述成型贴合鼓(9)的一侧，并与所述第一正反包装置(10)的主轴(1)传动连接；所述第一正反包装置(10)的主轴(1)与所述成型贴合鼓(9)的转轴(91)一端传动连接，所述成型贴合鼓(9)的转轴(91)另一端与所述第二正反包装置(11)的主轴(1)通过齿形离合器(14)传动连接；所述齿形离合器(14)的主动齿轮(141)安装于所述成型贴合鼓(9)的转轴(91)上，所述齿形离合器(14)的从动齿轮(142)安装于所述第二正反包装置(11)的主轴(1)上。