CN109926508B - 一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，包括如下步骤：选取管材并将防腐蚀涂料均匀涂抹于管材内壁，以此制成定位管，将定位管焊接于钢板的待钻孔位置上，将腐蚀液倒入至定位管内，对定位管表面进行降温操作，将定位管表面温度降低至‑15℃至0℃之间(以此加快腐蚀液对钢板的腐蚀速度)，将钻孔装置的钻头穿过定位管对钢板进行钻孔操作，单次有效钻孔时间最多为1分钟，并在每次钻孔操作完成后清洗钻头，持续至钻孔半径与定位管半径差小于0.5毫米为止，本发明方法中，使用焊接定位管并将钻孔位置的钢板腐蚀的方式进行定位操作，避免了由于冲压材料硬度过大而导致的定位偏移，降低了定位操作的难度，提高了工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及机械生产技术领域，具体为一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法。
背景技术
在机械化生产过程中，为了保证生产的效率，往往需要使用冲压件对产品进行冲压操作，冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压，冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
传统的定位冲压加工方法，容易出现由于冲压材料硬度过大而导致的定位偏移，增加了定位操作的难度，降低了工作效率，增加了不合格产品的占有比例，给使用者的使用带来不便。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，解决了容易出现由于冲压材料硬度过大而导致定位偏移的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、定位管制作：选取管材并将防腐蚀涂料均匀涂抹于管材内壁，以此制成定位管；
S2、定位管焊接：将定位管焊接于钢板的待钻孔位置上；
S3、腐蚀液倒入：将腐蚀液倒入至定位管内；
S4、降温:对定位管表面进行降温操作，将定位管表面温度降低至-15℃至0℃之间(以此加快腐蚀液对钢板的腐蚀速度)。
S5、钻孔:将钻孔装置的钻头穿过定位管对钢板进行钻孔操作，单次有效钻孔时间最多为1分钟，并在每次钻孔操作完成后清洗钻头，持续至钻孔半径与定位管半径差小于0.5毫米为止。
S6、取出定位管：将定位管的周边加热并将定位管与钢板分离。
S7、冲洗：使用清水清洗钢板钻孔，并将钻孔内壁涂抹防腐蚀涂料。
S8、冲压模板制作：根据冲压件要求以及钻孔位置制作对应的冲压模板，并将其安装于冲压装置上。
S9、冲压操作：使用冲压模板和钻孔对钢板进行定位，并通过冲压装置对钢板进行冲压操作。
优选的，在S1中，所述防腐蚀涂料的厚度至少为0.2毫米。
优选的，在S3中，所述腐蚀液为95％盐酸与90％硝酸按照3：1产生的混合溶液。
优选的，在S7中，所述防腐蚀涂料的厚度至少为0.1毫米。
(三)有益效果
本发明提供了一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法。具备以
下有益效果：
高强度钢板零件的定位冲压加工中，使用焊接定位管并将钻孔位置的钢板腐蚀的方式进行定位操作，避免了由于冲压材料硬度过大而导致的定位偏移，降低了定位操作的难度，提高了工作效率，减少了不合格产品的占有比例，方便了使用者的使用。
具体实施方式
所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、定位管制作：选取管材并将防腐蚀涂料均匀涂抹于管材内壁，以此制成定位管(防腐蚀涂料的厚度为0.22毫米)；
S2、定位管焊接：将定位管焊接于钢板的待钻孔位置上；
S3、腐蚀液倒入：将腐蚀液倒入至定位管内(腐蚀液为95％盐酸与90％硝酸按照3：1产生的混合溶液)；
S4、降温:对定位管表面进行降温操作，将定位管表面温度降低至-10℃(以此加快腐蚀液对钢板的腐蚀速度)。
S5、钻孔:将钻孔装置的钻头穿过定位管对钢板进行钻孔操作，单次有效钻孔时间为50秒，并在每次钻孔操作完成后清洗钻头，持续至钻孔半径与定位管半径差等于0.4毫米为止。
S6、取出定位管：将定位管的周边加热并将定位管与钢板分离。
S7、冲洗：使用清水清洗钢板钻孔，并将钻孔内壁涂抹防腐蚀涂料(防腐蚀涂料的厚度为0.15毫米)。
S8、冲压模板制作：根据冲压件要求以及钻孔位置制作对应的冲压模板，并将其安装于冲压装置上。
S9、冲压操作：使用冲压模板和钻孔对钢板进行定位，并通过冲压装置对钢板进行冲压操作。
实施例2
一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、定位管制作：选取管材并将防腐蚀涂料均匀涂抹于管材内壁，以此制成定位管(防腐蚀涂料的厚度为0.23毫米)；
S2、定位管焊接：将定位管焊接于钢板的待钻孔位置上；
S3、腐蚀液倒入：将腐蚀液倒入至定位管内(腐蚀液为95％盐酸与90％硝酸按照3：1产生的混合溶液)；
S4、降温:对定位管表面进行降温操作，将定位管表面温度降低至-5℃(以此加快腐蚀液对钢板的腐蚀速度)。
S5、钻孔:将钻孔装置的钻头穿过定位管对钢板进行钻孔操作，单次有效钻孔时间为40秒，并在每次钻孔操作完成后清洗钻头，持续至钻孔半径与定位管半径差等于0.3毫米为止。
S6、取出定位管：将定位管的周边加热并将定位管与钢板分离。
S7、冲洗：使用清水清洗钢板钻孔，并将钻孔内壁涂抹防腐蚀涂
料(防腐蚀涂料的厚度为0.13毫米)。
S8、冲压模板制作：根据冲压件要求以及钻孔位置制作对应的冲压模板，并将其安装于冲压装置上。
S9、冲压操作：使用冲压模板和钻孔对钢板进行定位，并通过冲压装置对钢板进行冲压操作。
实施例3
一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、定位管制作：选取管材并将防腐蚀涂料均匀涂抹于管材内壁，以此制成定位管(防腐蚀涂料的厚度为0.24毫米)；
S2、定位管焊接：将定位管焊接于钢板的待钻孔位置上；
S3、腐蚀液倒入：将腐蚀液倒入至定位管内(腐蚀液为95％盐酸与90％硝酸按照3：1产生的混合溶液)；
S4、降温:对定位管表面进行降温操作，将定位管表面温度降低至-3℃(以此加快腐蚀液对钢板的腐蚀速度)。
S5、钻孔:将钻孔装置的钻头穿过定位管对钢板进行钻孔操作，单次有效钻孔时间为35秒，并在每次钻孔操作完成后清洗钻头，持续至钻孔半径与定位管半径差等于0.2毫米为止。
S6、取出定位管：将定位管的周边加热并将定位管与钢板分离。
S7、冲洗：使用清水清洗钢板钻孔，并将钻孔内壁涂抹防腐蚀涂料(防腐蚀涂料的厚度为0.11毫米)。
S8、冲压模板制作：根据冲压件要求以及钻孔位置制作对应的冲
压模板，并将其安装于冲压装置上。
S9、冲压操作：使用冲压模板和钻孔对钢板进行定位，并通过冲压装置对钢板进行冲压操作。
实施例4
一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、定位管制作：选取管材并将防腐蚀涂料均匀涂抹于管材内壁，以此制成定位管(防腐蚀涂料的厚度为0.21毫米)；
S2、定位管焊接：将定位管焊接于钢板的待钻孔位置上；
S3、腐蚀液倒入：将腐蚀液倒入至定位管内(腐蚀液为95％盐酸与90％硝酸按照3：1产生的混合溶液)；
S4、降温:对定位管表面进行降温操作，将定位管表面温度降低至-13℃(以此加快腐蚀液对钢板的腐蚀速度)。
S5、钻孔:将钻孔装置的钻头穿过定位管对钢板进行钻孔操作，单次有效钻孔时间为55秒，并在每次钻孔操作完成后清洗钻头，持续至钻孔半径与定位管半径差等于0.1毫米为止。
S6、取出定位管：将定位管的周边加热并将定位管与钢板分离。
S7、冲洗：使用清水清洗钢板钻孔，并将钻孔内壁涂抹防腐蚀涂料(防腐蚀涂料的厚度为0.14毫米)。
S8、冲压模板制作：根据冲压件要求以及钻孔位置制作对应的冲压模板，并将其安装于冲压装置上。
S9、冲压操作：使用冲压模板和钻孔对钢板进行定位，并通过冲
压装置对钢板进行冲压操作。
综上所述，该高强度钢板零件的定位冲压加工中，使用焊接定位管并将钻孔位置的钢板腐蚀的方式进行定位操作，避免了由于冲压材料硬度过大而导致的定位偏移，降低了定位操作的难度，提高了工作效率，减少了不合格产品的占有比例，方便了使用者的使用。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (4)
1.一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、定位管制作：选取管材并将防腐蚀涂料均匀涂抹于管材内壁，以此制成定位管；
S2、定位管焊接：将定位管焊接于钢板的待钻孔位置上；
S3、腐蚀液倒入：将腐蚀液倒入至定位管内；
S4、降温:对定位管表面进行降温操作，将定位管表面温度降低至-15℃至0℃之间；
S5、钻孔:将钻孔装置的钻头穿过定位管对钢板进行钻孔操作，单次有效钻孔时间最多为1分钟，并在每次钻孔操作完成后清洗钻头，持续至钻孔半径与定位管半径差小于0.5毫米为止；
S6、取出定位管：将定位管的周边加热并将定位管与钢板分离；
S7、冲洗：使用清水清洗钢板钻孔，并将钻孔内壁涂抹防腐蚀涂料；
S8、冲压模板制作：根据冲压件要求以及钻孔位置制作对应的冲压模板，并将其安装于冲压装置上；
S9、冲压操作：使用冲压模板和钻孔对钢板进行定位，并通过冲压装置对钢板进行冲压操作。
2.根据权利要求1所述的一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于：在S1中，所述防腐蚀涂料的厚度至少为0.2毫米。
3.根据权利要求1所述的一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于：在S3中，所述腐蚀液为95％盐酸与90％硝酸按照3：1产生的混合溶液。
4.根据权利要求1所述的一种高强度钢板零件的定位冲压加工方法，其特征在于：在S7中，所述防腐蚀涂料的厚度至少为0.1毫米。
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