CN109909442A - 转向节中心孔精锻成型加工工艺 - Google Patents

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张运军
李生仕
陈天赋
曹世金
杨杰
王战兵
武建祥
陈毅
薛丽梅
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Abstract

本发明涉及汽车转向节技术领域，尤其涉及一种转向节中心孔精锻成型加工工艺，通过立式锻造将汽车转向节经制坯、预锻和终锻锻造成型，终锻时，在转向节杆部尾端形成锥形中心孔A，在转向节法兰盘底部形成锥形中心孔B，锥形中心孔A和锥形中心孔B与杆部同轴心线。本发明型通过终锻，在转向节杆部尾端和法兰盘底部分别直接形成锥形中心孔A和锥形中心孔B，减少了转向节两个中心孔定位和加工工序，提高了中心孔的加工精度，提高产品质量。

Description

转向节中心孔精锻成型加工工艺
技术领域
本发明涉及汽车转向节技术领域，特别是涉及一种转向节中心孔精锻成型加工工艺。
背景技术
转向节又称“羊角”，是汽车转向桥中的重要零件之一，能够使汽车稳定行驶并灵敏传递行驶方向。转向节的功用是传递并承受汽车前部载荷，支撑并带动前轮绕主销转动而使汽车转向。在汽车行驶状态下，它承受着多变的冲击载荷，因此，要求具有很高的强度及加工精度。
转向节包括杆部、法兰盘和耳部，转向节在生产过程中，需要在转向节的杆部的轴心线两端，即杆部尾端和法兰盘底部加工两个中心孔，中心孔是承受顶针尖的锥孔，便于对转向节的装夹，实现统一的基准定位。传统的转向节中心孔的加工需先确定两个中心孔的位置，然后再进行钻孔，此加工方式不仅工序复杂，而且由于法兰盘结构复杂，难以准确确定法兰盘底部中心孔的位置，导致加工的两个中心孔与杆部的轴心线同轴度不高，导致加工的转向节尺寸误差较大，影响产品质量，降低生产效率。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种转向节中心孔精锻成型加工工艺，其通过终锻，在转向节杆部尾端和法兰盘底部直接形成中心孔，减少了后续转向节两个中心孔定位和加工工序，提高转向节的加工精度。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种转向节中心孔精锻成型加工工艺，通过立式锻造将汽车转向节经制坯、预锻和终锻锻造成型，终锻时，在转向节杆部尾端形成锥形中心孔A，在转向节法兰盘底部形成锥形中心孔B，锥形中心孔A和锥形中心孔B与杆部同轴心线。
终锻时，形成的锥形中心孔A或/和锥形中心孔B的锥角为50~70°。
终锻时，形成的锥形中心孔A或/和锥形中心孔B的深度为14-16mm，锥形中心孔A或/和锥形中心孔B最大端的直径为12-14mm。
终锻时，在锥形中心孔A的内部沿同一圆周方向等间距形成若干个凸起。
终锻时，在锥形中心孔A的内部形成3-5个凸起。
本发明的有益效果是：一种转向节中心孔精锻成型加工工艺，通过立式锻造将汽车转向节经制坯、预锻和终锻锻造成型，终锻时，在转向节杆部尾端形成锥形中心孔A，在转向节法兰盘底部形成锥形中心孔B，锥形中心孔A和锥形中心孔B与杆部同轴心线。本发明型通过终锻，在转向节杆部尾端和法兰盘底部分别直接形成锥形中心孔A和锥形中心孔B，减少了转向节两个中心孔定位和加工工序，降低转向节基准定位的误差，提高产品质量和工作效率。
附图说明
图1是本发明转向节中心孔精锻成型加工工艺使用的终锻模具及转向节的结构示意图。
图2是本发明终锻模具中顶杆的结构示意图。
图3是图2的俯视图。
附图标记说明：
1——杆部 11——锥形中心孔A
2——法兰盘 21——锥形中心孔B
3——耳部 4——上模
5——下模 6——顶杆
61——凹槽。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明，并不是把本发明的实施范围限制于此。
如图1，图2和图3所示，本实施例的转向节中心孔精锻成型加工工艺，通过立式锻造将汽车转向节经制坯、预锻和终锻锻造成型，终锻时，通过上模4和下模5锻造成型，本实施例中通过在下模5设置顶杆6，顶杆6上部的拔模角为1°，在顶杆6的顶部中间设置尖部向上的凸台，在转向节杆部1尾端形成锥形中心孔A11，在上模4设置尖部向下的凸台，在转向节法兰盘2底部形成锥形中心孔B21，上模4向下的凸台和顶杆6向上的凸台的中心轴线与下模腔杆部的中心轴线同轴，终锻时，形成的锻件锥形中心孔A11的中心轴线、锥形中心孔B21的中心轴线与杆部1的中心轴线同轴，终锻完成后利用顶杆6将锻件从终锻模中顶出，即完成带有两个中心孔的转向节锻件的加工。本发明通过在转向节的杆部1尾端和法兰盘2底部直接形成与杆部1的中心轴线同轴的中心孔，装夹时，顶针尖部伸入锥孔，以两个中心孔作为转向节加工的定位基准，保证转向节定位基准统一，降低转向节的尺寸误差。本发明不需要对中心孔的位置进行确定位置和钻孔，减少加工工序，提高工作效率。
终锻时，形成的锥形中心孔A11或/和锥形中心孔B21的锥角为50~70°，优选锥角为60°，便于锥形中心孔A11和锥形中心孔B21的成型和拔模，有利于顶针通过中心孔对转向节进行定位。
终锻时，形成的锥形中心孔A11或/和锥形中心孔B21的深度为14-16mm，锥形中心孔A或/和锥形中心孔B最大端的直径为12-14mm，便于两个中心孔承受外部顶针的作用力。
终锻时，在锥形中心孔A11的内部沿同一圆周方向等间距形成若干个凸起，优选，在锥形中心孔A11的内部形成3-5个凸起。通过顶杆6中部凸台表面设置若干个凹槽61，因此终锻时，在锥形中心孔A11内部形成若干个凸起。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (5)

1.转向节中心孔精锻成型加工工艺，其特征在于：通过立式锻造将汽车转向节经制坯、预锻和终锻锻造成型，终锻时，在转向节杆部（1）尾端形成锥形中心孔A（11），在转向节法兰盘（2）底部形成锥形中心孔B（21），锥形中心孔A（11）和锥形中心孔B（21）与杆部（1）同轴心线。
2.根据权利要求1所述的转向节中心孔精锻成型加工工艺，其特征在于：终锻时，形成的锥形中心孔A（11）或/和锥形中心孔B（21）的锥角为50~70°。
3.根据权利要求1所述的转向节中心孔精锻成型加工工艺，其特征在于：终锻时，形成的锥形中心孔A（11）或/和锥形中心孔B（21）的深度为14-16mm，锥形中心孔A（11）或/和锥形中心孔B（21）最大端的直径为12-14mm。
4.根据权利要求1所述的转向节中心孔精锻成型加工工艺，其特征在于：终锻时，在锥形中心孔A（11）的内部沿同一圆周方向等间距形成若干个凸起。
5.根据权利要求4所述的转向节中心孔精锻成型加工工艺，其特征在于：终锻时，在锥形中心孔A（11）的内部形成3-5个凸起。
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