CN109904476B - 一种锂电池自动组立机和锂电池自动组立方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锂电池自动组立机和锂电池自动组立方法，锂电池自动组立机包括束模圆盘、下铝壳装置、放料圆盘和束腰封口机，所述束模圆盘上设有至少四个束模工位，其分别包括第一工位、第二工位、第三工位和第四工位，所述四个束模工位可随束模圆盘往复旋转；所述下铝壳装置设于所述第一工位的上方，所述下铝壳装置用于将铝壳打入所述第一工位；所述放料圆盘设于所述第二工位的上方，其用于将芯包放入第二工位中的铝壳内；所述束腰封口机包括束腰轮和封口针，所述束腰轮设于所述第三工位的上方，所述封口针设于第四工位的上方。实现了流水线和自动化作业，大幅度提高了生产效率，降低了出错率，提高了生产良率，降低生产成本。

Description

一种锂电池自动组立机和锂电池自动组立方法

技术领域

本发明涉及一种锂电池生产技术领域，更具体地说，涉及一种锂电池自动组立机和锂电池自动组立方法。

背景技术

传统的锂电池组立方法通常为单个机械作业方法，将铝壳姿态筛选好放入传送带，然后将组装好的芯包手动放入铝壳内，再将组装好的铝壳放入束腰封口机进行束腰和封口，单个机械作业工作效率低，且放芯包和放入束腰封口机等动作效率低下，出错率高，导致良品率降低，产品成本增加。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供了一种锂电池自动组立机，由于下铝壳、放芯包、束腰封口等工艺步骤都集中在束模圆盘上进行且可以同步进行，从而实现了流水线和自动化作业，大幅度提高了生产效率，降低了出错率，提高了生产良率，降低生产成本。

本发明还提供了一种锂电池自动组立方法。

本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种锂电池自动组立机，其包括束模圆盘、下铝壳装置、放料圆盘和束腰封口机，所述束模圆盘上设有至少四个束模工位，其分别包括第一工位、第二工位、第三工位和第四工位，所述四个束模工位可随束模圆盘往复旋转；所述下铝壳装置设于所述第一工位的上方，所述下铝壳装置用于将铝壳打入所述第一工位；所述放料圆盘设于所述第二工位的上方，其用于将芯包放入第二工位中的铝壳内；所述束腰封口机包括束腰轮和封口针，所述束腰轮设于所述第三工位的上方，所述封口针设于第四工位的上方。

进一步地，还包括与所述下铝壳装置连接的铝壳平送带。

进一步地，还包括与所述铝壳平送带连接的上料机构。

进一步地，所述上料机构为振动盘。

进一步地，所述上料机构的顶端连接有平送扭转，所述平送扭转的前端与末端扭转90度。

一种如上述任一项所述的锂电池自动组立方法，其包括以下步骤：

步骤1：将铝壳放入下铝壳装置；

步骤2：下铝壳装置将铝壳打入束模圆盘的第一工位，束模圆盘的第一工位旋转至第二工位；

步骤3：放料圆盘将芯包放入第二工位中的铝壳内，束模圆盘的第二工位旋转至第三工位；

步骤4：束腰轮将第三工位中的铝壳进行束腰，束模圆盘的第三工位旋转至第四工位；

步骤5：封口针将第四工位中的铝壳进行封口。

进一步地，所述步骤1包括：

步骤1.1：将铝壳放入上料机构，上料机构将铝壳有序排列成平躺姿态后移送至平送扭转；

步骤1.2：平送扭转将铝壳扭转后以站立状态送入铝壳平送带；

步骤1.3：铝壳平送带将铝壳送入下铝壳装置。

进一步地，所述步骤3包括：

步骤3.1：放料圆盘中产品模的挡料板拨开的同时组立模中夹持半模合并；

步骤3.2：铝壳产品模下落后沿着合并后的夹持半模落入第二工位中的铝壳内；

步骤3.3：夹持半模分开后，束模圆盘的第二工位旋转至第三工位。

进一步地，所述铝壳固定不动，所述束腰轮和封口针绕所述铝壳转动。

进一步地，所述封口针有两个。

本发明具有如下有益效果：

由于下铝壳、放芯包、束腰封口等工艺步骤都集中在束模圆盘上进行且可以同步进行，从而实现了流水线和自动化作业，大幅度提高了生产效率，降低了出错率，提高了生产良率，降低生产成本。

还包括与下铝壳装置连接的铝壳平送带。可以在下铝壳装置打入铝壳前将铝壳先筛选好姿态后放入铝壳平送带上，再通过铝壳平送带将铝壳运送至下铝壳装置处，进一步实现流水线和自动化作业。

还包括与所述铝壳平送带连接的上料机构，所述上料机构为振动盘，振动盘内先放入一定数量的铝壳，振动盘可将铝壳有序排列成竖直状态后运送至铝壳平送带，进一步实现了流水线和自动化作业，大幅度提高了生产效率，降低了出错率和人力成本。

附图说明

图1为本发明提供的一种锂电池自动组立机的立体图。

图2为图1中的A处的放大图。

图3为本发明提供的一种锂电池自动组立机的俯视图。

图4为图1中的B处的放大图。

图5为平送扭转的结构示意图。

图6为放料圆盘的结构示意图。

图7为图6中的C处的放大图。

图8为弹簧的结构示意图。

图9为弹片的结构示意图。

图10为组立模的闭合状态示意图。

图11为组立模的打开状态示意图。

图12为夹持半模的结构示意图。

图13为束模圆盘的结构示意图。

图14为束模组件的结构示意图。

图15为束模组件的爆炸图。

图16为束腰封口机的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行详细的说明，实施例仅是本发明的优选实施方式，不是对本发明的限定。

请参阅图1至图3，为本发明提供的一种锂电池自动组立机，其包括束模圆盘1、下铝壳装置2、放料圆盘3和束腰封口机4，所述束模圆盘1上设有至少四个束模工位11，其以束模圆盘1的圆心为轴沿轴向阵列分布，其分别包括第一工位111、第二工位112、第三工位113和第四工位114，所述四个束模工位11可随束模圆盘1往复旋转，每个工位负责不同的步骤且可以同时进行，本实施例中，所述束模工位11有八个，其他四个束模工位11分别用于检测和排料，此处不再一一赘述；本实施中所指的锂电池为引线式锂电池，所述下铝壳装置2设于所述第一工位111的上方，所述下铝壳装置2用于将铝壳100打入所述第一工位111；所述放料圆盘3设于所述第二工位112的上方，其用于将芯包200放入第二工位112中的铝壳100内；所述束腰封口机4包括束腰轮41和封口针42，所述束腰轮41设于所述第三工位113的上方并可对第三工位113上的铝壳100进行束腰，所述封口针42设于第四工位114的上方并可对第四工位114上的铝壳100进行封口。工作时，将铝壳100放入下铝壳装置2；下铝壳装置2再将铝壳100打入束模圆盘1的第一工位111，束模圆盘1的第一工位111旋转至第二工位112；放料圆盘3将芯包200放入第二工位112中的铝壳100内，束模圆盘1的第二工位112旋转至第三工位113；束腰轮41将第三工位113中的铝壳100进行束腰，束模圆盘1的第三工位113旋转至第四工位114；封口针42将第四工位114中的铝壳100进行封口。由于下铝壳100、放芯包200、束腰封口等工艺步骤都集中在束模圆盘1上进行且可以同步进行，从而实现了流水线和自动化作业，大幅度提高了生产效率，降低了出错率和人力成本，提高了生产良率，降低生产成本。

请参阅图4，进一步地，还包括与所述下铝壳装置2连接的铝壳平送带5。可以在下铝壳装置2打入铝壳100前将铝壳100先筛选好姿态后放入铝壳平送带5上，再通过铝壳平送带5将铝壳100运送至下铝壳装置2处，进一步实现流水线和自动化作业。

进一步地，还包括与所述铝壳平送带5连接的上料机构，进一步地，本实施例中所述的上料机构为振动盘6，振动盘6内先放入一定数量的铝壳100，振动盘6可将铝壳100有序排列成竖直状态后运送至铝壳平送带5，进一步实现了流水线和自动化作业，大幅度提高了生产效率，降低了出错率和人力成本。

请参阅图2、图4和图5，由于铝壳100的长度较长，铝壳100在一般的振动盘6中只能通过平躺的姿态进行传送，进一步地，所述振动盘6的顶端连接有平送扭转61，所述平送扭转61的前端与末端扭转90度，平送扭转61再连接至铝壳平送带5，从而使得传送带上的铝壳100得以以站立的姿态进行传送，以适应下一步工艺步骤。

请参阅图6和图7，进一步地，所述放料圆盘3包括圆盘本体31、挡料轴32和摆动轴33，所述圆盘本体31下表面固定有产品模34，圆盘本体31上开设有通孔，产品模34穿过通孔，所述产品模34为圆柱形且上下两端均开口；所述挡料轴32固定于所述圆盘本体31下表面且位于所述产品模34的一侧，该挡料轴32可相对所述圆盘本体31转动，所述挡料轴32的末端固定有向外延伸的挡料板35和开合臂36，所述挡料板35位于所述产品模34下方，所述开合臂36位于所述挡料板35的一侧；所述摆动轴33设于所述挡料轴32一侧，所述摆动轴33上设有摆动臂37，所述摆动臂37的末端可与所述开合臂36接触。通过转动摆动轴33，摆动轴33带动摆动臂37转动，摆动臂37的末端与开合臂36碰撞并带动开合臂36转动；而由于开合臂36和挡料板35均固定在挡料轴32上，开合臂36则带动挡料板35转动，从而带动挡料板35从产品模34的下方移开或复位，挡料板35移开后芯包200即可从产品模34上掉落至束模圆盘1上，从而实现了自动化生产，提高了生产力。

请参阅图7和图8，进一步地，所述圆盘本体31的下表面固定有第一固定柱311，所述挡料轴32的侧壁上固定有第二固定柱312，所述第一固定柱311与所述第二固定柱312之间固定有弹簧38。由于固定有弹簧38，当挡料轴32带动挡料板35从产品模34的下方移开后，弹簧38被拉紧，摆动轴33往回摆即可松开弹簧38，挡料轴32在弹簧38的带动下复位，从而实现挡料板35自动从产品模34的下方移开或复位，无需复杂机构使挡料板35复位，其结构简单，设备生产成本低。

请参阅图8和图9，进一步地，还包括固定于所述圆盘本体31下表面的L型挡片39，所述挡片39位于所述产品模34的一侧，所述挡片39的高度高于所述产品模34的高度。通过设置挡片39可以将挡料板35拦截在挡片39的位置，无需多次调试即可实现挡料板35的精准定位。当与弹簧38结构配合使用时，挡料板35固定在挡片39的位置时，可以先将弹簧38拉开一定的距离，使其拥有一定的初始弹力，挡料板35可以紧靠在挡片39位置上，从而实现精准定位。

请参阅图2、图10和图11，进一步地，所述束模圆盘1的第二工位112与放料圆盘3之间还设有组立模7，所述组立模7包括转轴71、固定座72和夹持半模73，所述转轴71包括相互平行放置的左转轴711和右转轴712，左转轴711和右转轴712可以同时相向或反向转动；所述固定座72包括固定在转轴71上的环套和与环套一体成型的固定端，所述固定座72套设于所述转轴71上并随所述转轴71转动，其包括平行放置的左固定座721和右固定座722；所述夹持半模73包括分别固定在所述左固定座721和右固定座722上的左夹持半模731和右夹持半模732。在进行组立工艺时，左转轴711和右转轴712相向转动带动左夹持半模731和右夹持半模732转动即可合并起来，从而形成一个完整的夹持模具，此时芯包200即可通过夹持模具放入铝壳100内，当组立工艺完成时，左转轴711和右转轴712反向运动，完整的夹持模具随即分开，并将左夹持半模731和右夹持半模732带离束模圆盘1，不影响束模圆盘1转动至下一工位。其只需要一个夹持模具即可完成芯包200的定位和导向，无需设置多个模具，极大地降低了组立机的成本，提高产品竞争力，夹持半模73固定在固定座72上，当需要更换不同型号的锂电池时，只需更换夹持半模73即可，方便拆卸更换。

请参阅图10和图12，进一步地，所述夹持半模73包括一体成型的模型部733和固定部734，由于模型部733不容易固定，通过一体成型固定部734后可有充足的空间与固定座72固定。

进一步地，所述固定部734上开设有跑道型通孔735，通过螺丝固定在跑道型通孔735上的位置以调节夹持半模73的伸出长度，以使组立机适应不同型号的锂电池。

进一步地，所述夹持半模73为半圆柱形，半圆柱形的夹持半模73合并后可形成一个完整的圆柱形，以防止芯包200内的电解液溢出造成损坏。

请参阅图13至图15，进一步地，所述束模圆盘1上开设有穿孔，所述穿孔的数量等于所述束模工位11的数量，每个所述束模工位11分别设于每个所述穿孔内，所述束模工位11包括束模锥套12、圆形束模13、螺母14和压簧15，所述束模锥套12固定于所述束模圆盘1的上表面，所述圆形束模13具有与所述束模锥套12相对应的锥度，所述圆形束模13套设于所述束模锥套12内，圆形束模13共有四瓣且具有一定的锥度，其自身有一定的张力，在没有外力的作用下，四瓣圆形束模13会向外打开，所述螺母14为盘状且螺纹固定于所述圆形束模13的下端，所述压簧15的一端抵接在所述束模圆盘1的下表面上，另一端抵接在所述螺母14上，通过调节所述螺母14与所述束模圆盘1之间的距离从而使所述压簧15对束模圆盘1与螺母14产生不同斥力。当螺母14向束模圆盘1方向旋紧时，压簧15对螺母14和束模圆盘1产生一定的斥力，在斥力的作用下，螺母14拉着圆形束模13向下移动，而束模锥套12则固定在束模圆盘1上不动，从而导致圆形束模13被向下拉紧，且由于圆形束模13的形状为圆形，其形状与铝壳100相对应，其可在束模锥套12的锥度作用下向内均匀收缩，防止局部变形，而通过调节螺母14的高度，可很容易地控制调节夹紧力，避免铝壳100完全变形，从而提高生产良率，降低生产成本。

由于单一一个螺母14在频繁的上下移动过程中容易移动位置，导致对铝壳100的夹持力产生变化，进而导致铝壳100变形或脱落进一步地，所述螺母14包括第一螺母141和设于所述第一螺母141下方的第二螺母142，在第一螺母141下方设置第二螺母142后，可有效地防止其移动位置，提高夹持力的稳定性，提高生产良率。

进一步地，还包括固定于所述圆形束模13外壁上的导向块16，所述束模锥套12上设有与所述导向块16相对应的滑槽，使得圆形束模13可沿着滑槽方向移动且防止圆形束模13转动。

进一步地，所述圆形束模13的内壁螺纹连接有底座17，底座17用于承托铝壳100，通过调节底座17的高度以适应不同型号的铝壳100。

请参阅图16，进一步地，所述束腰封口机4包括可相对束腰封口机4转动的束腰轴43和封口轴44，所述束腰封口机4上还设有电机，电机上设有皮带45，所述皮带45与所述束腰轴43和封口轴44连接并带动束腰轴43和封口轴44旋转，仅用一个皮带45即可同时带动束腰轴43和封口轴44同时旋转，所述束腰轴43的下方固定有两个束腰臂46，所述封口轴44的下方固定有两个封口臂47，所述束腰轮41固定于所述束腰臂46上，所述封口针42固定于所述封口臂47上，在进行束腰和封口步骤时，所述铝壳固定不动，所述束腰轮41和封口针42在束腰轴43和封口轴44的带动下绕所述铝壳转动，以使得束腰轮41和封口针42可以设计多个，使得束腰和封口效果更好。

更优地，所述束腰臂46和所述封口臂47上开设有圆槽，所述圆槽内套设有轴承48，所述束腰轮41和所述封口针42通过轴承48套设固定在所述圆槽上，以使束腰轮41和封口针42在工作时还可以在轴承48的作用下自转，以使得束腰和封口更加圆滑，避免产生凸点，以进一步提高束腰和封口效果。

进一步地，所述封口针42有两个，以使得封口效果更加圆滑，封口针42的数量越多，其封口效果越圆滑，在其他实施例中，封口针42也可以设置一个、三个或多个，以进一步提高封口效果。

进一步地，另一侧的所述束腰臂46上还固定有倒角轮49，所述倒角轮49设于所述束腰轮41的一侧，倒角轮49的高度高于束腰轮41的高度，在进行束腰步骤时，通过倒角轮49和束腰轮41同步工作，使得铝壳可以同时进行预封口和束腰，以使得封口时加工量更小，提高工艺效果，在不增加工艺时长的情况下进一步提高封口效果。

一种如上述任一项所述的锂电池自动组立方法，其包括以下步骤：

步骤1：将铝壳放入自动下铝壳装置；

步骤2：自动下铝壳装置将铝壳自动打入束模圆盘的第一工位，束模圆盘的第一工位旋转至第二工位；

步骤3：放料圆盘将芯包放入第二工位中的铝壳内，束模圆盘的第二工位旋转至第三工位；

步骤4：束腰轮将第三工位中的铝壳进行束腰，束模圆盘的第三工位旋转至第四工位；

步骤5：封口针将第四工位中的铝壳进行封口。

由于下铝壳、放芯包、束腰封口等工艺步骤都集中在束模圆盘上进行且可以同步进行，从而实现了流水线和自动化作业，大幅度提高了生产效率，降低了出错率和人力成本，提高了生产良率，降低生产成本。

进一步地，所述步骤1包括：

步骤1.1：将铝壳放入上料机构，上料机构将铝壳有序排列成平躺姿态后移送至平送扭转；

步骤1.2：平送扭转将铝壳扭转后以站立状态送入铝壳平送带；

步骤1.3：铝壳平送带将铝壳送入自动下铝壳装置。

进一步实现了流水线和自动化作业，大幅度提高了生产效率，降低了出错率和人力成本。

进一步地，所述步骤3包括：

步骤3.1：放料圆盘中产品模的挡料板拨开的同时组立模中夹持半模合并，即左夹持半模和右夹持半模合并；

步骤3.2：铝壳产品模下落后沿着合并后的夹持半模落入第二工位中的铝壳内；

步骤3.3：夹持半模分开后，即左夹持半模和右夹持半模分开后，束模圆盘的第二工位旋转至第三工位。

左夹持半模和右夹持半模转动即可合并起来，从而形成一个完整的夹持模具，此时芯包即可通过夹持模具放入铝壳内，当组立工艺完成时，完整的夹持模具分开，并将左夹持半模和右夹持半模带离束模圆盘，不影响束模圆盘转动至下一工位。其只需要一个夹持模具即可完成芯包的定位和导向，无需设置多个模具，极大地降低了组立机的成本，提高产品竞争力。

进一步地，所述束腰封口机包括可相对束腰封口机转动的束腰轴和封口轴，所述束腰封口机上还设有电机，电机上设有皮带，所述皮带与所述束腰轴和封口轴连接并带动束腰轴和封口轴旋转，仅用一个皮带即可同时带动束腰轴和封口轴同时旋转，所述束腰轴的下方固定有两个束腰臂，所述封口轴的下方固定有两个封口臂，所述束腰轮固定于所述束腰臂上，所述封口针固定于所述封口臂上，在进行束腰和封口步骤时，所述铝壳固定不动，所述束腰轮和封口针在束腰轴和封口轴的带动下绕所述铝壳转动，以使得束腰轮和封口针可以设计多个，使得束腰和封口效果更好。

更优地，所述束腰臂和所述封口臂上开设有圆槽，所述束腰轮和所述封口针通过轴承套设固定在所述圆槽上，以使束腰轮和封口针在工作时还可以在轴承的作用下自转，以使得束腰和封口更加圆滑，避免产生凸点，以进一步提高束腰和封口效果。

进一步地，所述封口针有两个，以使得封口效果更加圆滑，封口针的数量越多，其封口效果越圆滑在其他实施例中，封口针也可以设置一个、三个或多个，以进一步提高封口效果。

进一步地，另一侧的所述束腰臂上还固定有倒角轮，所述倒角轮设于所述束腰轮的一侧，倒角轮的高度高于束腰轮的高度，在进行束腰步骤时，通过倒角轮和束腰轮同步工作，使得铝壳可以同时进行预封口和束腰，以使得封口时加工量更小，提高工艺效果，在不增加工艺时长的情况下进一步提高封口效果。

以上实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制，但凡采用等同替换或等效变换的形式所获得的技术方案，均应落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锂电池自动组立机，其特征在于，其包括：

束模圆盘，所述束模圆盘上设有至少四个束模工位，其分别包括第一工位、第二工位、第三工位和第四工位，所述四个束模工位可随束模圆盘往复旋转；

下铝壳装置，其设于所述第一工位的上方，所述下铝壳装置用于将铝壳打入所述第一工位；

放料圆盘，其设于所述第二工位的上方，其用于将芯包放入第二工位中的铝壳内；

束腰封口机，其包括束腰轮和封口针，所述束腰轮设于所述第三工位的上方，所述封口针设于第四工位的上方；

所述放料圆盘包括圆盘本体、挡料轴和摆动轴，所述圆盘本体下表面固定有产品模，圆盘本体上开设有通孔，产品模穿过通孔，所述产品模为圆柱形且上下两端均开口；所述挡料轴固定于所述圆盘本体下表面且位于所述产品模的一侧，该挡料轴可相对所述圆盘本体转动，所述挡料轴的末端固定有向外延伸的挡料板和开合臂，所述挡料板位于所述产品模下方，所述开合臂位于所述挡料板的一侧；所述摆动轴设于所述挡料轴一侧，所述摆动轴上设有摆动臂，所述摆动臂的末端可与所述开合臂接触；所述圆盘本体的下表面固定有第一固定柱，所述挡料轴的侧壁上固定有第二固定柱，所述第一固定柱与所述第二固定柱之间固定有弹簧；还包括固定于所述圆盘本体下表面的L型挡片，所述挡片位于所述产品模的一侧，所述挡片的高度高于所述产品模的高度；所述束模圆盘的第二工位与放料圆盘之间还设有组立模，所述组立模包括转轴、固定座和夹持半模，所述转轴包括相互平行放置的左转轴和右转轴，左转轴和右转轴可以同时相向或反向转动；所述固定座包括固定在转轴上的环套和与环套一体成型的固定端，所述固定座套设于所述转轴上并随所述转轴转动，其包括平行放置的左固定座和右固定座；所述夹持半模包括分别固定在所述左固定座和右固定座上的左夹持半模和右夹持半模；所述夹持半模包括一体成型的模型部和固定部，所述固定部上开设有跑道型通孔，通过螺丝固定在跑道型通孔上的位置以调节夹持半模的伸出长度，所述夹持半模为半圆柱形，所述束模圆盘上开设有穿孔，所述穿孔的数量等于所述束模工位的数量，每个所述束模工位分别设于每个所述穿孔内，所述束模工位包括束模锥套、圆形束模、螺母和压簧，所述束模锥套固定于所述束模圆盘的上表面，所述圆形束模具有与所述束模锥套相对应的锥度，所述圆形束模套设于所述束模锥套内，圆形束模共有四瓣且具有一定的锥度，其自身有一定的张力，在没有外力的作用下，四瓣圆形束模会向外打开，所述螺母为盘状且螺纹固定于所述圆形束模的下端，所述压簧的一端抵接在所述束模圆盘的下表面上，另一端抵接在所述螺母上，通过调节所述螺母与所述束模圆盘之间的距离从而使所述压簧对束模圆盘与螺母产生不同斥力；所述螺母包括第一螺母和设于所述第一螺母下方的第二螺母，还包括固定于所述圆形束模外壁上的导向块，所述束模锥套上设有与所述导向块相对应的滑槽，所述束腰封口机包括可相对束腰封口机转动的束腰轴和封口轴，所述束腰封口机上还设有电机，电机上设有皮带，所述皮带与所述束腰轴和封口轴连接并带动束腰轴和封口轴旋转，仅用一个皮带即可同时带动束腰轴和封口轴同时旋转，所述束腰轴的下方固定有两个束腰臂，所述封口轴的下方固定有两个封口臂，所述束腰轮固定于所述束腰臂上，所述封口针固定于所述封口臂上。

2.根据权利要求1所述的锂电池自动组立机，其特征在于，还包括与所述下铝壳装置连接的铝壳平送带。

3.根据权利要求2所述的锂电池自动组立机，其特征在于，还包括与所述铝壳平送带连接的上料机构。

4.根据权利要求3所述的锂电池自动组立机，其特征在于，所述上料机构为振动盘。

5.根据权利要求3所述的锂电池自动组立机，其特征在于，所述上料机构的顶端连接有平送扭转，所述平送扭转的前端与末端扭转90度。

6.一种如权利要求1-5任一项所述的锂电池自动组立机的组立方法，其特征在于，其包括以下步骤：

步骤1：将铝壳放入下铝壳装置；

步骤2：下铝壳装置将铝壳打入束模圆盘的第一工位，束模圆盘的第一工位旋转至第二工位；

步骤3：放料圆盘将芯包放入第二工位中的铝壳内，束模圆盘的第二工位旋转至第三工位；

步骤4：束腰轮将第三工位中的铝壳进行束腰，束模圆盘的第三工位旋转至第四工位；

步骤5：封口针将第四工位中的铝壳进行封口。

7.根据权利要求6所述的组立方法，其特征在于，所述步骤1包括：

步骤1.1：将铝壳放入上料机构，上料机构将铝壳有序排列成平躺姿态后移送至平送扭转；

步骤1.2：平送扭转将铝壳扭转后以站立状态送入铝壳平送带；

步骤1.3：铝壳平送带将铝壳送入下铝壳装置。

8.根据权利要求6所述的组立方法，其特征在于，所述步骤3包括：

步骤3.1：放料圆盘中产品模的挡料板拨开的同时组立模中夹持半模合并；

步骤3.2：铝壳产品模下落后沿着合并后的夹持半模落入第二工位中的铝壳内；

步骤3.3：夹持半模分开后，束模圆盘的第二工位旋转至第三工位。

9.根据权利要求6所述的组立方法，其特征在于，所述铝壳固定不动，所述束腰轮和封口针绕所述铝壳转动。

10.根据权利要求9所述的组立方法，其特征在于，所述封口针有两个。