CN108821214A - 用于塑料瓶装生产线的整线一体机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于塑料瓶装生产线的整线一体机，包括可绕自身轴线旋转的中心筒，所述中心筒上还固定有多个工位装置，多个工位装置环形布置于中心筒的外侧面上；所述工位装置均包括吹瓶模具，所述吹瓶模具上均设置有模腔，所述模腔为吹瓶用完整模具腔体的局部，且所述模腔呈槽状结构，所述槽状结构的槽口朝向中心筒的外侧，所述槽状结构的宽度最大位置位于槽口端。该整线一体机结构简单，可提升产品在工艺路线传递过程中的稳定性，同时利于减小吹瓶灌装生产线的占地面积。

Description

用于塑料瓶装生产线的整线一体机

技术领域

本发明涉及吹瓶设备技术领域，特别是涉及一种用于塑料瓶装生产线的整线一体机。

背景技术

吹瓶机是一种通过吹塑工艺将如塑料颗粒制作成中空容器的设备，目前比较常见的机种包括，使用PP和PE的一次成型的中空挤吹机，使用PET，PC或者PP两次成型的注拉吹吹瓶机，以及新发展起来的有多层中空挤吹和拉伸吹塑。

针对吹瓶机的结构设计，现有技术中，出现了如申请号为201520781820.9的发明专利所公开的方案，该方案其中一个特点为：避免了在灌装之前采用传统分体式消毒步骤或设备，提供了一种生产成本低、组装方便的技术方案。

进一步优化吹瓶机的结构设计，以进一步保障灌装产品的安全性、降低产品生产成本等，是本领域技术人员所亟待解决的技术问题。

发明内容

针对上述提出的进一步优化吹瓶机的结构设计，以进一步保障灌装产品的安全性、降低产品生产成本等，是本领域技术人员所亟待解决的技术问题的问题，本发明提供了一种用于塑料瓶装生产线的整线一体机，该整线一体机结构简单，可提升产品在工艺路线传递过程中的稳定性，同时利于减小吹瓶灌装生产线的占地面积。

本方案的技术手段如下，用于塑料瓶装生产线的整线一体机，包括可绕自身轴线旋转的中心筒，所述中心筒上还固定有多个工位装置，多个工位装置环形布置于中心筒的外侧面上；

所述工位装置均包括吹瓶模具，所述吹瓶模具上均设置有模腔，所述模腔为吹瓶用完整模具腔体的局部，且所述模腔呈槽状结构，所述槽状结构的槽口朝向中心筒的外侧，所述槽状结构的宽度最大位置位于槽口端。

现有技术中，针对液体塑料瓶包装产品，工艺路线一般包括塑料瓶吹瓶成型、灌装、塑料瓶封口、贴标、输出下线等。由于不同工艺过程均通过不同的设备完成，故用于生产以上液体塑料瓶包装产品的系统存在如输送带等转运设备投入多、占地空间大的问题，导致整个系统体积庞大、设置、运行成本高。

本方案中，所述吹瓶模具上的模腔作为吹瓶用完整模具腔体的局部，即为：吹瓶模具上的模腔作为吹瓶用完整模具腔体的一部分，以上中心筒在使用时，其中一个工位装置上的吹瓶模具与吹瓶装置上的吹瓶模具组成完整的模具腔体以用于瓶胚成型，同时，由于中心筒可转动，这样，由于吹瓶模具上具有模腔，完成吹瓶后，所得瓶体可随中心筒旋转至后方工序以用于进行灌装、塑料瓶封口、贴标、输出下线等动作或操作中的一项或几项，而与完成吹瓶的工位装置相邻的下一个工位装置可继续与吹瓶装置配合得到瓶体。如上所述，在中心筒不断转动的过程中，在各工位装置随中心筒旋转至与对应吹瓶装置、灌装装置、封口装置、贴标装置、出瓶装置及瓶胚进胚装置位置匹配后可进行对应的如瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口、贴标、出瓶等动作，即中心筒旋转一周，通过本方案可完成液体塑料瓶包装产品生产的多个工序。

以上方案中，设置为所述模腔为吹瓶用完整模具腔体的局部，且所述模腔呈槽状结构，所述槽状结构的槽口朝向中心筒的外侧，所述槽状结构的宽度最大位置位于槽口端，旨在实现：当完成吹瓶装置与对应吹瓶模具向配合并完成吹瓶动作后，当吹瓶装置与对应吹瓶模具分离时，可使得所得瓶体局部裸露，以方便完成贴标操作和出瓶操作。

作为本领域技术人员，本方案在中心筒转动过程中可完成液体塑料瓶包装产品生产的多个工序，在具体使用时，在中心筒的转动方向上，绕中心筒配备的如吹瓶装置、灌装装置、封口装置、贴标装置、出瓶装置及瓶胚进胚装置应按照液体塑料瓶包装产品生产过程中的工序顺序布置，以使得中心筒的工作效率最高；同时作为本领域技术人员，针对如吹瓶装置、灌装装置、封口装置、贴标装置、出瓶装置及瓶胚进胚装置工作时不能与中心筒随转的实施方案，中心筒在旋转过程中间具有停顿以用于完成如瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口、贴标、出瓶等动作即可；同时作为本领域技术人员，以上工位装置的具体数量根据需要完成的液体塑料瓶包装产品生产过程中的具体工序数量而定，如工位装置为三个时，可采用用于瓶胚上料、吹瓶、灌装工序；如为四个时，可用于瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口工序；若为六个时，可用于瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口、贴标、出瓶工序。

采用本方案，利用瓶胚和所得瓶体随中心筒转动完成多个工序，相较于现有技术中不同设备之间的传递方式，由于传递路径大大缩短，同时通过模腔对瓶体的约束，传递期间出现卡瓶、倒瓶等因素消除，可有效提高瓶体传递过程的稳定性和流畅性；采用本方案，利用可旋转的中心筒替代现有技术中如传送带、风道、缓冲装置等传递装置，故采用本方案可大大缩小用于液体塑料瓶包装产品生产的设备成本和占地面积；采用本方案，由于从吹瓶到成品输出之前不需要转移瓶体在本方案上的位置，故本方案在利于瓶体传递效率的情况下，特别适用于体积或容积较大的液体塑料瓶包装产品。

更进一步的技术方案为：

为使得中心筒外周的空间能够被得到合理利用，且中心筒每次转动等角度后即可进行多个工序同步操作，设置为：多个工位装置相对于中心筒的轴线环形均布于中心筒上。

现有技术中，由于单个吹瓶模具一般设置为块状，为利于吹瓶模具与中心筒连接的方便性和可靠性，设置为：所述中心筒的侧面由多个侧平面围成，各侧平面均为平面，且中心筒的横截面形状呈正多边形，且所述正多边形边的数量与工位装置的数量一致，各侧平面上均固定有一工位装置。

为使得本方案在工作时，可同步完成瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口、贴标、出瓶工序，所述工位装置的个数为6个。

作为一种一体化设计，还包括吹瓶装置、灌装装置、封口装置、贴标装置、出瓶装置及瓶胚进胚装置；

所述出瓶装置用于将瓶子由工位装置上卸下；

所述瓶胚进胚装置用于将瓶胚添加至工位装置上；

所述吹瓶装置与各个工位装置上的吹瓶模具均组成完整的吹瓶用模具；

吹瓶装置、灌装装置、封口装置、贴标装置、出瓶装置及瓶胚进胚装置六者环形布置于中心筒的外侧，且在绕中心筒的周向方向上，以上六者按照上述顺序依次排布。作为本领域技术人员，以上出瓶装置可采用现有技术中如机械手臂等，将瓶体由工位装置上卸下即可；以上瓶胚进料装置可采用现有瓶胚进料装置，能够实现将瓶胚添加至模腔空间特定位置即可；现有技术中，针对吹瓶用完整模具，吹瓶模具一般为两块，两块吹瓶模具组成完整的模具，故以上吹瓶装置中，设置于本方案中吹瓶模具匹配的模具即可得到完成的模腔。

作为一种一体化方案，还包括与中心筒相连的驱转装置，所述驱转装置用于驱动中心筒绕自身轴线旋转。

作为模腔的具体设置形式，各模腔的瓶口端均朝上，各模腔的下端均贯通所在吹瓶模具的下端；

还包括托盘，所述托盘相对于灌装装置、封口装置、贴标装置、出瓶装置四者位置固定，且托盘作为四个工位装置上模腔底部的支撑板，所述四个工位为：灌装装置实现液体灌装的灌装工位、封口装置实现瓶口封口的封口工位、贴标装置实现瓶体贴标的贴标工位、出瓶装置实现瓶子由工位装置上卸下出瓶工位。采用本方案，以上托盘可固定至空间中的特定位置，如设置成半环状，以上半环状的托盘与中心筒共轴线，托盘在竖直方向上的安装高度低于吹瓶模具，这样在使用时，瓶体随中心筒在灌装工位、封口工位、贴标工位、出瓶工位上或之间传递时，可通过托盘为瓶体提供支撑，提升瓶体在本方案上的位置精度和传递可靠性。

现有技术中，封口装置如采用瓶盖进行瓶体封口，旋盖头通过磁铁间斥力控制扭矩，旋盖过程中存在抖动强烈的问题，针对上述问题，设置为：所述封口装置包括旋盖装置，所述旋盖装置包括步进电机、连接在步进电机转子上的旋盖头、连接在步进电机壳体上的气缸，所述步进电机用于驱动旋盖头以旋盖头的轴线为转轴转动；所述气缸用于改变步进电机在空间中的位置。采用本方案，通过所述步进电机控制施加至瓶盖上的扭矩，以上气缸用于旋盖头的就位和完成旋盖后的复位。优选的，为保护气缸，宜采用活塞杆不能转动的气缸，具体方案可采用具有多根活塞杆的气缸，亦可在步进电机与机架、地面之间设置导向装置，以上导向装置用于限定步进电机的壳体部分仅能沿着特定直线方向运动即可。

作为一种可尽可能通过模腔约束瓶体且方便出瓶的方案，设置为：所述模腔为完整模具腔体的一半。

作为本领域技术人员，以上所述贴标装置可采用现有技术中通过贴标、套标、喷墨标识、激光打码等标识设备。

本发明具有以下有益效果：

本方案中，所述吹瓶模具上的模腔作为吹瓶用完整模具腔体的局部，即为：吹瓶模具上的模腔作为吹瓶用完整模具腔体的一部分，以上中心筒在使用时，其中一个工位装置上的吹瓶模具与吹瓶装置上的吹瓶模具组成完整的模具腔体以用于瓶胚成型，同时，由于中心筒可转动，这样，由于吹瓶模具上具有模腔，完成吹瓶后，所得瓶体可随中心筒旋转至后方工序以用于进行灌装、塑料瓶封口、贴标、输出下线等动作或操作中的一项或几项，而与完成吹瓶的工位装置相邻的下一个工位装置可继续与吹瓶装置配合得到瓶体。如上所述，在中心筒不断转动的过程中，在各工位装置随中心筒旋转至与对应吹瓶装置、灌装装置、封口装置、贴标装置、出瓶装置及瓶胚进胚装置位置匹配后可进行对应的如瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口、贴标、出瓶等动作，即中心筒旋转一周，通过本方案可完成液体塑料瓶包装产品生产的多个工序。

以上方案中，设置为所述模腔为吹瓶用完整模具腔体的局部，且所述模腔呈槽状结构，所述槽状结构的槽口朝向中心筒的外侧，所述槽状结构的宽度最大位置位于槽口端，旨在实现：当完成吹瓶装置与对应吹瓶模具向配合并完成吹瓶动作后，当吹瓶装置与对应吹瓶模具分离时，可使得所得瓶体局部裸露，以方便完成贴标操作和出瓶操作。

作为本领域技术人员，本方案在中心筒转动过程中可完成液体塑料瓶包装产品生产的多个工序，在具体使用时，在中心筒的转动方向上，绕中心筒配备的如吹瓶装置、灌装装置、封口装置、贴标装置、出瓶装置及瓶胚进胚装置应按照液体塑料瓶包装产品生产过程中的工序顺序布置，以使得中心筒的工作效率最高；同时作为本领域技术人员，针对如吹瓶装置、灌装装置、封口装置、贴标装置、出瓶装置及瓶胚进胚装置工作时不能与中心筒随转的实施方案，中心筒在旋转过程中间具有停顿以用于完成如瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口、贴标、出瓶等动作即可；同时作为本领域技术人员，以上工位装置的具体数量根据需要完成的液体塑料瓶包装产品生产过程中的具体工序数量而定，如工位装置为三个时，可采用用于瓶胚上料、吹瓶、灌装工序；如为四个时，可用于瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口工序；若为六个时，可用于瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口、贴标、出瓶工序。

采用本方案，利用瓶胚和所得瓶体随中心筒转动完成多个工序，相较于现有技术中不同设备之间的传递方式，由于传递路径大大缩短，同时通过模腔对瓶体的约束，传递期间出现卡瓶、倒瓶等因素消除，可有效提高瓶体传递过程的稳定性和流畅性；采用本方案，利用可旋转的中心筒替代现有技术中如传送带、风道、缓冲装置等传递装置，故采用本方案可大大缩小用于液体塑料瓶包装产品生产的设备成本和占地面积；采用本方案，由于从吹瓶到成品输出之前不需要转移瓶体在本方案上的位置，故本方案在利于瓶体传递效率的情况下，特别适用于体积或容积较大的液体塑料瓶包装产品。

附图说明

图1是本发明所述的用于塑料瓶装生产线的整线一体机一个具体实施例的结构示意图，该示意图为立体图；

图2是本发明所述的用于塑料瓶装生产线的整线一体机一个具体实施例的俯视图；

图3是图1所示A部的局部放大图。

图中的附图标记分别为：1、中心筒，2、侧平面，3、工位装置，31、吹瓶模具，32、模腔，4、吹瓶装置，5、贴标装置，6、旋盖装置，7、步进电机，8、气缸，9、旋盖头，10、托盘，11、驱转装置。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1至图3所示，用于塑料瓶装生产线的整线一体机，包括可绕自身轴线旋转的中心筒1，所述中心筒1上还固定有多个工位装置3，多个工位装置3环形布置于中心筒1的外侧面上；

所述工位装置3均包括吹瓶模具31，所述吹瓶模具31上均设置有模腔32，所述模腔32为吹瓶用完整模具腔体的局部，且所述模腔32呈槽状结构，所述槽状结构的槽口朝向中心筒1的外侧，所述槽状结构的宽度最大位置位于槽口端。

现有技术中，针对液体塑料瓶包装产品，工艺路线一般包括塑料瓶吹瓶成型、灌装、塑料瓶封口、贴标、输出下线等。由于不同工艺过程均通过不同的设备完成，故用于生产以上液体塑料瓶包装产品的系统存在如输送带等转运设备投入多、占地空间大的问题，导致整个系统体积庞大、设置、运行成本高。

本方案中，所述吹瓶模具31上的模腔32作为吹瓶用完整模具腔体的局部，即为：吹瓶模具31上的模腔32作为吹瓶用完整模具腔体的一部分，以上中心筒1在使用时，其中一个工位装置3上的吹瓶模具31与吹瓶装置4上的吹瓶模具31组成完整的模具腔体以用于瓶胚成型，同时，由于中心筒1可转动，这样，由于吹瓶模具31上具有模腔32，完成吹瓶后，所得瓶体可随中心筒1旋转至后方工序以用于进行灌装、塑料瓶封口、贴标、输出下线等动作或操作中的一项或几项，而与完成吹瓶的工位装置3相邻的下一个工位装置3可继续与吹瓶装置4配合得到瓶体。如上所述，在中心筒1不断转动的过程中，在各工位装置3随中心筒1旋转至与对应吹瓶装置4、灌装装置、封口装置、贴标装置5、出瓶装置及瓶胚进胚装置位置匹配后可进行对应的如瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口、贴标、出瓶等动作，即中心筒1旋转一周，通过本方案可完成液体塑料瓶包装产品生产的多个工序。

以上方案中，设置为所述模腔32为吹瓶用完整模具腔体的局部，且所述模腔32呈槽状结构，所述槽状结构的槽口朝向中心筒1的外侧，所述槽状结构的宽度最大位置位于槽口端，旨在实现：当完成吹瓶装置4与对应吹瓶模具31向配合并完成吹瓶动作后，当吹瓶装置4与对应吹瓶模具31分离时，可使得所得瓶体局部裸露，以方便完成贴标操作和出瓶操作。

作为本领域技术人员，本方案在中心筒1转动过程中可完成液体塑料瓶包装产品生产的多个工序，在具体使用时，在中心筒1的转动方向上，绕中心筒1配备的如吹瓶装置4、灌装装置、封口装置、贴标装置5、出瓶装置及瓶胚进胚装置应按照液体塑料瓶包装产品生产过程中的工序顺序布置，以使得中心筒1的工作效率最高；同时作为本领域技术人员，针对如吹瓶装置4、灌装装置、封口装置、贴标装置5、出瓶装置及瓶胚进胚装置工作时不能与中心筒1随转的实施方案，中心筒1在旋转过程中间具有停顿以用于完成如瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口、贴标、出瓶等动作即可；同时作为本领域技术人员，以上工位装置3的具体数量根据需要完成的液体塑料瓶包装产品生产过程中的具体工序数量而定，如工位装置3为三个时，可采用用于瓶胚上料、吹瓶、灌装工序；如为四个时，可用于瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口工序；若为六个时，可用于瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口、贴标、出瓶工序。

采用本方案，利用瓶胚和所得瓶体随中心筒1转动完成多个工序，相较于现有技术中不同设备之间的传递方式，由于传递路径大大缩短，同时通过模腔32对瓶体的约束，传递期间出现卡瓶、倒瓶等因素消除，可有效提高瓶体传递过程的稳定性和流畅性；采用本方案，利用可旋转的中心筒1替代现有技术中如传送带、风道、缓冲装置等传递装置，故采用本方案可大大缩小用于液体塑料瓶包装产品生产的设备成本和占地面积；采用本方案，由于从吹瓶到成品输出之前不需要转移瓶体在本方案上的位置，故本方案在利于瓶体传递效率的情况下，特别适用于体积或容积较大的液体塑料瓶包装产品。

实施例2：

如图1至图3所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：为使得中心筒1外周的空间能够被得到合理利用，且中心筒1每次转动等角度后即可进行多个工序同步操作，设置为：多个工位装置3相对于中心筒1的轴线环形均布于中心筒1上。

现有技术中，由于单个吹瓶模具31一般设置为块状，为利于吹瓶模具31与中心筒1连接的方便性和可靠性，设置为：所述中心筒1的侧面由多个侧平面2围成，各侧平面2均为平面，且中心筒1的横截面形状呈正多边形，且所述正多边形边的数量与工位装置3的数量一致，各侧平面2上均固定有一工位装置3。

为使得本方案在工作时，可同步完成瓶胚上料、吹瓶、灌装、封口、贴标、出瓶工序，所述工位装置3的个数为6个。

作为一种一体化设计，还包括吹瓶装置4、灌装装置、封口装置、贴标装置5、出瓶装置及瓶胚进胚装置；

所述出瓶装置用于将瓶子由工位装置3上卸下；

所述瓶胚进胚装置用于将瓶胚添加至工位装置3上；

所述吹瓶装置4与各个工位装置3上的吹瓶模具31均组成完整的吹瓶用模具；

吹瓶装置4、灌装装置、封口装置、贴标装置5、出瓶装置及瓶胚进胚装置六者环形布置于中心筒1的外侧，且在绕中心筒1的周向方向上，以上六者按照上述顺序依次排布。作为本领域技术人员，以上出瓶装置可采用现有技术中如机械手臂等，将瓶体由工位装置3上卸下即可；以上瓶胚进料装置可采用现有瓶胚进料装置，能够实现将瓶胚添加至模腔32空间特定位置即可；现有技术中，针对吹瓶用完整模具，吹瓶模具31一般为两块，两块吹瓶模具31组成完整的模具，故以上吹瓶装置4中，设置于本方案中吹瓶模具31匹配的模具即可得到完成的模腔32。

作为一种一体化方案，还包括与中心筒1相连的驱转装置11，所述驱转装置11用于驱动中心筒1绕自身轴线旋转。

作为模腔32的具体设置形式，各模腔32的瓶口端均朝上，各模腔32的下端均贯通所在吹瓶模具31的下端；

还包括托盘10，所述托盘10相对于灌装装置、封口装置、贴标装置5、出瓶装置四者位置固定，且托盘10作为四个工位装置3上模腔32底部的支撑板，所述四个工位为：灌装装置实现液体灌装的灌装工位、封口装置实现瓶口封口的封口工位、贴标装置5实现瓶体贴标的贴标工位、出瓶装置实现瓶子由工位装置3上卸下出瓶工位。采用本方案，以上托盘10可固定至空间中的特定位置，如设置成半环状，以上半环状的托盘10与中心筒1共轴线，托盘10在竖直方向上的安装高度低于吹瓶模具31，这样在使用时，瓶体随中心筒1在灌装工位、封口工位、贴标工位、出瓶工位上或之间传递时，可通过托盘10为瓶体提供支撑，提升瓶体在本方案上的位置精度和传递可靠性。

现有技术中，封口装置如采用瓶盖进行瓶体封口，旋盖头9通过磁铁间斥力控制扭矩，旋盖过程中存在抖动强烈的问题，针对上述问题，设置为：所述封口装置包括旋盖装置6，所述旋盖装置6包括步进电机7、连接在步进电机7转子上的旋盖头9、连接在步进电机7壳体上的气缸8，所述步进电机7用于驱动旋盖头9以旋盖头9的轴线为转轴转动；所述气缸8用于改变步进电机7在空间中的位置。采用本方案，通过所述步进电机7控制施加至瓶盖上的扭矩，以上气缸8用于旋盖头9的就位和完成旋盖后的复位。优选的，为保护气缸8，宜采用活塞杆不能转动的气缸8，具体方案可采用具有多根活塞杆的气缸8，亦可在步进电机7与机架、地面之间设置导向装置，以上导向装置用于限定步进电机7的壳体部分仅能沿着特定直线方向运动即可。

作为一种可尽可能通过模腔32约束瓶体且方便出瓶的方案，设置为：所述模腔32为完整模具腔体的一半。

作为本领域技术人员，以上所述贴标装置5可采用现有技术中通过贴标、套标、喷墨标识、激光打码等标识设备。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在对应发明的保护范围内。

Claims (9)

1.用于塑料瓶装生产线的整线一体机，其特征在于，包括可绕自身轴线旋转的中心筒(1)，所述中心筒(1)上还固定有多个工位装置(3)，多个工位装置(3)环形布置于中心筒(1)的外侧面上；

所述工位装置(3)均包括吹瓶模具(31)，所述吹瓶模具(31)上均设置有模腔(32)，所述模腔(32)为吹瓶用完整模具腔体的局部，且所述模腔(32)呈槽状结构，所述槽状结构的槽口朝向中心筒(1)的外侧，所述槽状结构的宽度最大位置位于槽口端。

2.根据权利要求1所述的用于塑料瓶装生产线的整线一体机，其特征在于，多个工位装置(3)相对于中心筒(1)的轴线环形均布于中心筒(1)上。

3.根据权利要求2所述的用于塑料瓶装生产线的整线一体机，其特征在于，所述中心筒(1)的侧面由多个侧平面(2)围成，各侧平面(2)均为平面，且中心筒(1)的横截面形状呈正多边形，且所述正多边形边的数量与工位装置(3)的数量一致，各侧平面(2)上均固定有一工位装置(3)。

4.根据权利要求2或3所述的用于塑料瓶装生产线的整线一体机，其特征在于，所述工位装置的个数为6个。

5.根据权利要求4所述的用于塑料瓶装生产线的整线一体机，其特征在于，还包括吹瓶装置(4)、灌装装置、封口装置、贴标装置(5)、出瓶装置及瓶胚进胚装置；

所述出瓶装置用于将瓶子由工位装置(3)上卸下；

所述瓶胚进胚装置用于将瓶胚添加至工位装置(3)上；

所述吹瓶装置(4)与各个工位装置(3)上的吹瓶模具(31)均组成完整的吹瓶用模具；

吹瓶装置(4)、灌装装置、封口装置、贴标装置(5)、出瓶装置及瓶胚进胚装置六者环形布置于中心筒(1)的外侧，且在绕中心筒(1)的周向方向上，以上六者按照上述顺序依次排布。

6.根据权利要求5所述的用于塑料瓶装生产线的整线一体机，其特征在于，还包括与中心筒(1)相连的驱转装置(11)，所述驱转装置(11)用于驱动中心筒(1)绕自身轴线旋转。

7.根据权利要求5所述的用于塑料瓶装生产线的整线一体机，其特征在于，各模腔(32)的瓶口端均朝上，各模腔(32)的下端均贯通所在吹瓶模具(31)的下端；

还包括托盘(10)，所述托盘(10)相对于灌装装置、封口装置、贴标装置(5)、出瓶装置四者位置固定，且托盘(10)作为四个工位装置上模腔(32)底部的支撑板，所述四个工位为：灌装装置实现液体灌装的灌装工位、封口装置实现瓶口封口的封口工位、贴标装置(5)实现瓶体贴标的贴标工位、出瓶装置实现瓶子由工位装置(3)上卸下出瓶工位。

8.根据权利要求5所述的用于塑料瓶装生产线的整线一体机，其特征在于，所述封口装置包括旋盖装置(6)，所述旋盖装置(6)包括步进电机(7)、连接在步进电机(7)转子上的旋盖头(9)、连接在步进电机(7)壳体上的气缸(8)，所述步进电机(7)用于驱动旋盖头(9)以旋盖头(9)的轴线为转轴转动；所述气缸(8)用于改变步进电机(7)在空间中的位置。

9.根据权利要求1所述的用于塑料瓶装生产线的整线一体机，其特征在于，所述模腔(32)为完整模具腔体的一半。