CN109897974A - 一种锡矿中直接提取金属锡的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锡矿中直接提取金属锡的方法，选取适量的锡矿土，用粉碎机对其粉碎，粉碎后粒径小于0.3cm；将粉碎后的锡矿土与水按照1:8的质量比进行混合磨浆，并混合均匀，得到锡水混合溶液；将锡水混合溶液加入反应器中再加入絮凝剂后，静置5‑8h，再向反应器中加入适量磷酸，升温至260℃浸取反应6‑8h后，再向反应器中加入磷酸二氢钙，升温至100℃，反应2‑4h，得到混合液A；使用超滤机组对混合液A进行两次超滤处理，本发明所述的一种锡矿中直接提取金属锡的方法，经过粉碎、磨浆、超滤处理，能够使制得的产品纯净度在99.8%以上，制得产品分子结构稳定，结构紧凑，同时工艺流程简单，无污染，具有更好的使用前景。
Description
技术领域
本发明属于新材料领域，特别涉及一种锡矿中直接提取金属锡的方法。
背景技术
锡，金属元素，一种有银白色光泽的的低熔点的金属元素，在化合物内是二价或四价，不会被空气氧化，主要以二氧化物（锡石）和各种硫化物（例如硫锡石）的形式存在；
而现有锡矿中直接提取金属锡的方法，不能够使矿场中的锡粉提取完全，容易使制得的产品纯净度不够，同时生产过程中容易造成原料浪费，为此，我们提出一种锡矿中直接提取金属锡的方法。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种锡矿中直接提取金属锡的方法，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种锡矿中直接提取金属锡的方法，该锡矿中直接提取金属锡的方法包括以下步骤：
步骤一、选取适量的锡矿土，用粉碎机对其粉碎，粉碎后粒径小于0.3cm；
步骤二、将粉碎后的锡矿土与水按照1:8的质量比进行混合磨浆，并混合均匀，得到锡水混合溶液；
步骤三、将锡水混合溶液加入反应器中再加入絮凝剂后，静置5-8h，再向反应器中加入适量磷酸，升温至260℃浸取反应6-8h后，再向反应器中加入磷酸二氢钙，升温至100℃，反应2-4h，得到混合液A；
步骤四、使用超滤机组对混合液A进行两次超滤处理，第一次先采用3KD膜组件以全回流的方式进行超滤，压力控制在0.1-0.2MPa，收集超滤液，再采用5KD膜组件也进行超滤，收集超滤液，收集金属锡的磷酸滤液，将磷酸滤液干燥后灼烧，灼烧持续2-5h，其他物质挥发，最终制得固态金属锡；
步骤五、将灼烧后的金属锡放入成型机中压制，即得相同规格大小的金属锡。
优选的，锡水混合溶液的密度为1.2L/m3。
优选的，絮凝剂为一种无机絮凝剂，可选用硫酸铝、氯化铝、硫酸铁、氯化铁中任意一种。
优选的，磷酸二氢钙100℃时失去结晶水，200℃时分解。
优选的，步骤二中的磷酸滤液密度为0.25g/cm³。
优选的，3KD膜组件的内部为中空状态。
优选的，制得金属锡的规格控制在1.8*2.5*3.2cm³-2*3*3.5cm³。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：该锡矿中直接提取金属锡的方法，经过粉碎、磨浆、超滤处理，能够使制得的产品纯净度在99.8%以上，制得产品分子结构稳定，结构紧凑，同时工艺流程简单，无污染，具有更好的使用前景。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
本发明的一种锡矿中直接提取金属锡的方法，制备时，选取适量的锡矿土，用粉碎机对其粉碎，粉碎后粒径小于0.3cm；对其粉碎，能够保证锡土内部物质体积变小，为下一步工序做准备，能够确保下一步工序，其他液体与锡矿土充分反应，然后将粉碎后的锡矿土与水按照1:8的质量比进行混合磨浆，并混合均匀，得到锡水混合溶液，锡水混合溶液的密度为1.2L/m3；使水分和锡矿土，充分稀释锡矿土，使锡矿土内各物质分散，将锡水混合溶液加入反应器中再加入絮凝剂后，絮凝剂为一种无机絮凝剂，可选用硫酸铝、氯化铝、硫酸铁、氯化铁中任意一种，其分子量高，絮凝架桥能力强而显示出在水处理中的优越性，微生物絮凝剂絮凝范围广、絮凝活性高，而且作用条件粗放，大多不受离子强度、pH值及温度的影响，加入絮凝剂就是使水与杂质快速、比较彻底的分离开来，静置5-8h，再向反应器中加入适量磷酸，升温至260℃浸取反应6-8h后，再向反应器中加入磷酸二氢钙，磷酸二氢钙100℃时失去结晶水，200℃时分解，升温至100℃，反应2-4h，得到混合液A；使用超滤机组对混合液A进行两次超滤处理，第一次先采用3KD膜组件以全回流的方式进行超滤，压力控制在0.1-0.2MPa，收集超滤液，再采用5KD膜组件也进行超滤，收集超滤液，收集金属锡的磷酸滤液，磷酸滤液密度为0.25g/cm，将磷酸滤液干燥后灼烧，灼烧持续2-5h，其他物质挥发，最终制得固态金属锡；将灼烧后的金属锡放入成型机中压制，即得相同规格大小的金属锡，最终制得金属锡的规格控制在1.8*2.5*3.2cm³-2*3*3.5cm³。
实施例1
选取适量的锡矿土，用粉碎机对其粉碎，粉碎后粒径小于0.3cm；然后将粉碎后的锡矿土与水按照1:8的质量比进行混合磨浆，并混合均匀，得到锡水混合溶液，锡水混合溶液的密度为1.2L/m3；使水分和锡矿土，充分稀释锡矿土，使锡矿土内各物质分散，将锡水混合溶液加入反应器中再加入絮凝剂后，选用硫酸铝，静置5h，再向反应器中加入适量磷酸，升温至260℃浸取反应6h后，再向反应器中加入磷酸二氢钙，磷酸二氢钙100℃时失去结晶水，200℃时分解，升温至100℃，反应2h，得到混合液A；使用超滤机组对混合液A进行两次超滤处理，第一次先采用3KD膜组件以全回流的方式进行超滤，压力控制在0.1MPa，收集超滤液，再采用5KD膜组件也进行超滤，收集超滤液，收集金属锡的磷酸滤液，磷酸滤液密度为0.25g/cm，将磷酸滤液干燥后灼烧，灼烧持续2h，其他物质挥发，最终制得固态金属锡；将灼烧后的金属锡放入成型机中压制，即得相同规格大小的金属锡，最终制得金属锡的规格为1.8*2.5*3.2cm³，纯度99.8%。
实施例2
选取适量的锡矿土，用粉碎机对其粉碎，粉碎后粒径小于0.3cm；然后将粉碎后的锡矿土与水按照1:8的质量比进行混合磨浆，并混合均匀，得到锡水混合溶液，锡水混合溶液的密度为1.2L/m3；使水分和锡矿土，充分稀释锡矿土，使锡矿土内各物质分散，将锡水混合溶液加入反应器中再加入絮凝剂后，选用硫酸铝，静置8h，再向反应器中加入适量磷酸，升温至260℃浸取反应8h后，再向反应器中加入磷酸二氢钙，磷酸二氢钙100℃时失去结晶水，200℃时分解，升温至100℃，反应4h，得到混合液A；使用超滤机组对混合液A进行两次超滤处理，第一次先采用3KD膜组件以全回流的方式进行超滤，压力控制在0.2MPa，收集超滤液，再采用5KD膜组件也进行超滤，收集超滤液，收集金属锡的磷酸滤液，磷酸滤液密度为0.25g/cm，将磷酸滤液干燥后灼烧，灼烧持续2-5h，其他物质挥发，最终制得固态金属锡；将灼烧后的金属锡放入成型机中压制，即得相同规格大小的金属锡，最终制得金属锡的规格为2*3*3.5cm³，纯度99.8%。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种锡矿中直接提取金属锡的方法，其特征在于，该锡矿中直接提取金属锡的方法包括以下步骤：
步骤一、选取适量的锡矿土，用粉碎机对其粉碎，粉碎后粒径小于0.3cm；
步骤二、将粉碎后的锡矿土与水按照1:8的质量比进行混合磨浆，并混合均匀，得到锡水混合溶液；
步骤三、将锡水混合溶液加入反应器中再加入絮凝剂后，静置5-8h，再向反应器中加入适量磷酸，升温至260℃浸取反应6-8h后，再向反应器中加入磷酸二氢钙，升温至100℃，反应2-4h，得到混合液A；
步骤四、使用超滤机组对混合液A进行两次超滤处理，第一次先采用3KD膜组件以全回流的方式进行超滤，压力控制在0.1-0.2MPa，收集超滤液，再采用5KD膜组件也进行超滤，收集超滤液，收集金属锡的磷酸滤液，将磷酸滤液干燥后灼烧，灼烧持续2-5h，其他物质挥发，最终制得固态金属锡；
步骤五、将灼烧后的金属锡放入成型机中压制，即得相同规格大小的金属锡。
2.根据权利要求1所述的一种锡矿中直接提取金属锡的方法，其特征在于：锡水混合溶液的密度为1.2L/m3。
3.根据权利要求1所述的一种锡矿中直接提取金属锡的方法，其特征在于：絮凝剂为一种无机絮凝剂，可选用硫酸铝、氯化铝、硫酸铁、氯化铁中任意一种。
4.根据权利要求1所述的一种锡矿中直接提取金属锡的方法，其特征在于：磷酸二氢钙100℃时失去结晶水，200℃时分解。
5.根据权利要求1所述的一种锡矿中直接提取金属锡的方法的制备工艺，其特征在于：步骤二中的磷酸滤液密度为0.25g/cm³。
6.根据权利要求1所述的一种锡矿中直接提取金属锡的方法，其特征在于：3KD膜组件的内部为中空状态。
7.根据权利要求1所述的一种锡矿中直接提取金属锡的方法，其特征在于：制得金属锡的规格控制在1.8*2.5*3.2cm³-2*3*3.5cm³。
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Citations (3)
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| JPH05239568A (ja) * | 1992-02-28 | 1993-09-17 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 純Ａｌ板材の加熱精製方法 |
| CN102492860A (zh) * | 2011-12-31 | 2012-06-13 | 东莞市东元新能源科技有限公司 | 一种硝酸型退锡废液回收单质锡的方法 |
| CN103290224A (zh) * | 2013-05-31 | 2013-09-11 | 刘甲祥 | 钨渣中有价金属的回收工艺 |
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Non-Patent Citations (1)
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