CN109883904A - 一种利用电解法表征大型钢锭中非金属夹杂物分布的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法。该方法包括：将待表征钢锭进行切割，在待表征钢锭上形成截面，从截面上获取薄板状试样；将薄板状试样作为阳极进行电解处理，并收集电解液；将经过电解处理的薄板状试样进行超声清洗，得到清洗液，并将清洗液与电解液合并，得到混合液；对混合液进行过滤，得到总夹杂物颗粒；将总夹杂物颗粒进行磁选处理，得到非金属夹杂物；按粒径将非金属夹杂物进行分离，统计不同粒级的非金属夹杂物的个数；根据非金属夹杂物的个数，通过数学模型拟合，获得待表征钢锭中的非金属夹杂物分布。该方法通过数学拟合的方法，可根据局部试样的粒径分布特点推出钢锭整体的密度尺寸分布。

Description

一种利用电解法表征大型钢锭中非金属夹杂物分布的方法

技术领域

本发明涉及金属材料领域，具体而言，本发明涉及利用电解法表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法。

背景技术

大型钢锭应用广泛，是核电、冶金、石油化工、船舶等关系国计民生的支柱行业的基础，对国民经济建设、国防、重工业发展等方面具有重大影响。近年我国工业化发展迅猛，重工业领域发展要求所用的重大技术装备日益大型化，市场对质量高、能够满足特殊要求的大型钢锭的需求日益迫切。而钢锭中的夹杂物对钢锭质量具有非常大的影响，不仅和夹杂物的数量有关，更与其形态、尺寸、分布有关。

现有的对钢锭中夹杂物的研究主要针对局部，对钢锭某几个区域取小块样品，采用电解法或者金相法对夹杂物的形态、种类、组成等进行分析。但是这样对钢锭的评价是片面的，并不能满足工业生产中了解大型钢锭整体夹杂物分布的需求。因而，现有的对钢锭中夹杂物分布进行表征的手段仍有待改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出利用电解法表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法。该方法通过数学拟合的方法，可根据局部试样的粒径分布特点推出钢锭整体的密度尺寸分布。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：

(1)将待表征钢锭进行切割，在所述待表征钢锭上形成截面，从所述截面上获取薄板状试样；

(2)将所述薄板状试样作为阳极进行电解处理，并收集电解液；

(3)将经过所述电解处理的所述薄板状试样进行超声清洗，得到清洗液，并将所述清洗液与所述电解液合并，得到混合液；

(4)对所述混合液进行过滤，得到总夹杂物颗粒；

(5)将所述总夹杂物颗粒进行磁选处理，得到非金属夹杂物；

(6)按粒径将所述非金属夹杂物进行分离，设所述非金属夹杂物的粒径为d，分别统计d>100μm、100μm≥d>50μm、50μm≥d>40μm、40μm≥d>30μm、30μm≥d>20μm、20μm≥d>10μm、10μm≥d>1μm的所述非金属夹杂物的个数；

(7)根据所述非金属夹杂物的个数，通过数学模型拟合，获得所述待表征钢锭中的非金属夹杂物分布。

根据本发明实施例的表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法，首先从待表征的钢锭中取样，并将取样得到的薄板状试样作为阳极进行电解，使试样中的夹杂物脱落进入电解液中，同时通过对电解后试样进行超声清洗，合并清洗液与电解液，可进一步保证将试样中的夹杂物收集完全；后续，通过对过滤混合液得到的总夹杂物颗粒进行磁选，可分离除去电解过程中进入电解液的铁及铁磁性的氧化物，排除这些杂质对表征结果的影响；进而，按粒径大小将非金属夹杂物分离，统计各粒级非金属夹杂物的个数，并根据试样中各粒级非金属夹杂物的个数进行数学模型拟合，获得钢锭整体的非金属夹杂物分布。根据本发明实施例的表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法，针对钢锭中非金属夹杂物的尺寸和数量进行分析，可根据非金属夹杂物的体密度估算出面密度，并通过合理的数学模型拟合，以取样区域的非金属夹杂物密度拟合出其余区域的非金属夹杂物密度，进而推出待表征钢锭整体的非金属夹杂物分布。该方法对实际生产中了解非金属夹杂物在钢锭中的尺寸和分布情况、指导实际生产、提高钢锭质量具有重要意义。

另外，根据本发明上述实施例的表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，所述截面为对所述待表征钢锭进行切割得到的最大面积截面。

在本发明的一些实施例中，所述截面为对所述待表征钢锭进行对称面剖分所得截面。

在本发明的一些实施例中，所述薄板状试样包括多个，多个所述薄板状试样在所述截面中线的同一侧分布。

在本发明的一些实施例中，所述薄板状试样呈长方体状，所述薄板状试样的长和宽分别独立地为50～150mm，厚度为5～15mm。

在本发明的一些实施例中，所述电解处理中，电解电位为1.5～3V，电流密度为60～90mA/cm²，温度为-5～5℃，阴极为铁丝网或钨丝，电解液包括1.5～3wt％的四甲基氯化铵、6～9wt％的乙酰丙酮、3～6wt％的丙三醇、4～7wt％的三乙醇胺以及余量的甲醇。

在本发明的一些实施例中，所述电解处理中，向所述电解液中通入惰性气体。

在本发明的一些实施例中，所述磁选处理中，磁场强度为1000～5000Gs。

在本发明的一些实施例中，步骤(6)中，通过金相显微镜观察统计所述非金属夹杂物的个数。

在本发明的一些实施例中，所述数学模型拟合包括：以散点图和/或云图的形式表现所述截面上的不同尺寸非金属夹杂物密度分布，从而获得所述待表征钢锭整体的非金属夹杂物分布。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法流程示意图；

图2是根据本发明一个实施例的钢锭截面取样位置示意图；

图3是根据本发明一个实施例的电解装置结构示意图；

图4是实施例1中在待表征钢锭截面上取样的位置示意图；

图5显示了实施例1中由A组试样获得的待表征钢锭中心到表面的非金属夹杂物分布；

图6显示了实施例1中由B组试样获得的待表征钢锭中心到表面的非金属夹杂物分布；

图7显示了实施例1中由C组试样获得的待表征钢锭中心到表面的非金属夹杂物分布；

图8显示了实施例1中由A、B、C三组试样获得的待表征钢锭中心到表面的非金属夹杂物分布；

图9显示了实施例1中获得的待表征钢锭中1～10μm非金属夹杂物面密度分布；

图10显示了实施例1中获得的待表征钢锭中10～20μm非金属夹杂物面密度分布；

图11显示了实施例1中获得的待表征钢锭中20～30μm非金属夹杂物面密度分布；

图12显示了实施例1中获得的待表征钢锭中30～40μm非金属夹杂物面密度分布；

图13显示了实施例1中获得的待表征钢锭中40～50μm非金属夹杂物面密度分布；

图14显示了实施例1中获得的待表征钢锭中>50μm非金属夹杂物面密度分布；

图15显示了实施例1中获得的待表征钢锭中全部粒级非金属夹杂物面密度分布。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：

(1)将待表征钢锭进行切割，在待表征钢锭上形成截面，从截面上获取薄板状试样；

(2)将薄板状试样作为阳极进行电解处理，并收集电解液；

(3)将经过电解处理的薄板状试样进行超声清洗，得到清洗液，并将清洗液与电解液合并，得到混合液；

(4)对混合液进行过滤，得到总夹杂物颗粒；

(5)将总夹杂物颗粒进行磁选处理，得到非金属夹杂物；

(6)按粒径将非金属夹杂物进行分离，设非金属夹杂物的粒径为d，分别统计d>100μm、100μm≥d>50μm、50μm≥d>40μm、40μm≥d>30μm、30μm≥d>20μm、20μm≥d>10μm、10μm≥d>1μm的非金属夹杂物的个数；

(7)根据非金属夹杂物的个数，通过数学模型拟合，获得待表征钢锭中的非金属夹杂物分布。

根据本发明实施例的表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法，首先从待表征的钢锭中取样，并将取样得到的薄板状试样作为阳极进行电解，使试样中的夹杂物脱落进入电解液中，同时通过对电解后试样进行超声清洗，合并清洗液与电解液，可进一步保证将试样中的夹杂物收集完全；后续，通过对过滤混合液得到的总夹杂物颗粒进行磁选，可分离除去电解过程中进入电解液的铁及铁磁性的氧化物，排除这些杂质对表征结果的影响；进而，按粒径大小将非金属夹杂物分离，统计各粒级非金属夹杂物的个数，并根据试样中各粒级非金属夹杂物的个数进行数学模型拟合，获得钢锭整体的非金属夹杂物分布。根据本发明实施例的表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法，针对钢锭中非金属夹杂物的尺寸和数量进行分析，可根据非金属夹杂物的体密度估算出面密度，并通过合理的数学模型拟合，以取样区域的非金属夹杂物密度拟合出其余区域的非金属夹杂物密度，进而推出待表征钢锭整体的非金属夹杂物分布。该方法对实际生产中了解非金属夹杂物在钢锭中的尺寸和分布情况、指导实际生产、提高钢锭质量具有重要意义。

下面参考图1对根据本发明实施例的表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法进行进一步的详细描述。根据本发明的实施例，该方法包括：

S100：取样

该步骤中，将待表征钢锭进行切割，在待表征钢锭上形成截面，从截面上获取薄板状试样。

根据本发明的一些实施例，截面为对待表征钢锭进行切割得到的最大面积截面。由此，取样得到的试样更具有代表性，进而根据该试样获得的钢锭整体非金属夹杂物分布结构更为准确可信。

根据本发明的一些实施例，截面为对待表征钢锭进行对称面剖分所得截面。由此，取样得到的试样更具有代表性，进而根据该试样获得的钢锭整体非金属夹杂物分布结构更为准确可信。

根据本发明的实施例，获取的薄板状试样可以包括多个，多个薄板状试样可在对钢锭切割得到的截面中线的同一侧分布。待表征钢锭截面以其中线可等分为两个“半截面”，该半截面绕中线旋转一周可以得到钢锭整体，由此，通过对该半截面的非金属夹杂物分布进行表征，可以推出钢锭整体的非金属夹杂物分布。

根据本发明的优选实施例，薄板状试样呈长方体状，薄板状试样的长和宽分别独立地为50～150mm，厚度为5～15mm。通过控制试样形状，可以通过计算试样夹杂物的体密度来估算夹杂物在取样面积内的面密度，进而通过采用合理的数学模型拟合，获得钢锭截面未取样区域的夹杂物密度，进而推出钢锭整体的夹杂物分布情况。更优选地，薄板状试样在为长方体状的同时，长和宽均为100mm，厚度为10mm。由此，取样及计算均更为方便，且试样代表性强。

根据本发明的具体示例，可以参考图2在钢锭的截面上取样，图2中，100：待表征钢锭，200：切割钢锭得到的截面(或称剖面)，300：薄板状试样，400：截面中线。在实际生产中，钢锭一般为规则形状，因而切割钢锭获得的最大截面也为规则平面。根据本发明的一些实施例，可以参照截面中线对称地在中线两侧进行取样，并近似地认为相对中线对称的两个试验中夹杂物分布相同，进而在后续的步骤中只对中线一侧的试样进行表征，来提高效率。另外，需要说明的是，图2中的取样个数及位置仅作示意，不构成对实际操作中取样个数的限制。

S200：电解

该步骤中，将薄板状试样作为阳极进行电解处理，并收集电解液。本领域技术人员能够理解，上述电解处理是指令阴极、阳极和电解液间形成导电通路，并在阴极与阳极间施加电压。通过将薄板状试样作为阳极进行电解处理，试样中的非金属夹杂物可脱落进入电解液中。同时，电解处理还会使试样中的部分铁脱落或氧化，导致铁或铁磁性的氧化物也进入电解液中，这部分杂质可通过后续的磁选处理分离除去。另外，为了保证电解处理的顺行和表征结果准确，要求试样表面光洁无油，无锈斑。

本领域技术人员可以采取任何手段将薄板状试样固定在电解液中，并与电源相连。根据本发明的一个具体示例，可在试样的一侧等距离地钻3个深度为15mm的M5螺孔，并在螺孔内安装相适配的螺栓，进而可在连接电源的同时将试样吊挂在电解液中。

根据本发明的实施例，电解处理中，电解电位为1.5～3V，电流密度为60～90mA/cm²，温度为-5～5℃，阴极为铁丝网或钨丝，电解液包括1.5～3wt％的四甲基氯化铵、6～9wt％的乙酰丙酮、3～6wt％的丙三醇、4～7wt％的三乙醇胺以及余量的甲醇。由此，可进一步有利于试样中非金属夹杂物的脱落，并减少金属的脱落和氧化。优选地，电解液包括2wt％的四甲基氯化铵、8wt％的乙酰丙酮、5wt％的丙三醇、6wt％的三乙醇胺以及余量的甲醇，甲醇的纯度为99.9％。

根据本发明的实施例，在电解处理中，向电解液中通入惰性气体，利用惰性气体对体系进行搅拌，以便使夹杂物颗粒从电极和/或试样上脱落。

根据本发明的实施例，可参考图3进行上述电解处理。图3中，1：低温容器，用于控制电解处理在-5～5℃下进行；2：电解槽，用于盛放阴极、阳极和电解液；3：阴极；4：阳极；5：电源；6：储气瓶，用于向电解液中供给惰性气体。

S300：超声清洗

该步骤中，将经过电解处理的薄板状试样进行超声清洗，得到清洗液，并将清洗液与电解液合并，得到混合液。由此，可进一步保证将试样中的夹杂物收集完全。具体地，可以将经过电解处理的薄板状试样放入盛有无水乙醇的烧杯中，超声清洗5min，并将清洗液与电解液合并。

S400：获得总夹杂物颗粒

该步骤中，对混合液进行过滤，得到总夹杂物颗粒。需要说明的是，这里的术语“总夹杂物颗粒”是指从混合液中过获得的全部夹杂物，包括钢锭中非金属夹杂物以及电解过程中进入电解液的金属和铁磁性的氧化物。

根据本发明的具体示例，上述过滤可采用孔径为1μm的滤膜进行。如果滤膜孔径过大，可能造成总夹杂物颗粒的损失，影响表征结果的准确性。进而，利用无水乙醇对滤膜进行反冲洗，收集以无水乙醇为主要液相的待磁选液，以备后续磁选。

S500：磁选

该步骤中，将总夹杂物颗粒进行磁选处理，得到非金属夹杂物。通过磁选处理，可分离除去总夹杂物颗粒中的铁和铁磁性的氧化物，保留非金属夹杂物。

根据本发明的实施例，磁场强度为1000～5000Gs。由此，既可以保证总夹杂物颗粒中铁磁性/顺磁性颗粒的完全脱除，又不会造成非金属夹杂物的损失。优选地，在磁选处理中，可以随着处理时间延长逐渐提高磁场强度。根据本发明的具体示例，可以依次使用1000Gs、3000Gs、5000Gs强度的磁场进行磁选处理。由此，磁选除去金属杂质的效果更佳。

S600：分级

该步骤中，按粒径将非金属夹杂物进行分离，设非金属夹杂物的粒径为d，分别统计d>100μm、100μm≥d>50μm、50μm≥d>40μm、40μm≥d>30μm、30μm≥d>20μm、20μm≥d>10μm、10μm≥d>1μm的非金属夹杂物的个数。具体地，可以将上述待磁选液依次使用100μm、50μm、40μm、30μm、20μm和10μm孔径的滤膜进行过滤，并用无水乙醇冲洗滤膜2～3次，使干净的非金属夹杂物完全集中到滤膜上，夹杂物被分为d>100μm、100μm≥d>50μm、50μm≥d>40μm、40μm≥d>30μm、30μm≥d>20μm、20μm≥d>10μm、10μm≥d>1μm七级，并分别统计各级非金属夹杂物的个数。

根据本发明的实施例，通过金相显微镜观察统计各级非金属夹杂物的个数。通过调节金相显微镜的分辨率等参数，可以直接观察得到各级非金属夹杂物的个数。

S700：数学拟合

该步骤中，根据各级非金属夹杂物的个数，通过数学模型拟合，获得待表征钢锭中的非金属夹杂物分布。理论上钢锭表面到中心的半个截面旋转一周可以得到整个钢锭，由此，钢锭截面上的非金属夹杂物分布即可代表整个钢锭中的非金属夹杂物分布。

根据本发明的实施例，上述数学模型拟合包括：以散点图和/或云图的形式表现截面上的不同尺寸非金属夹杂物密度分布，从而获得待表征钢锭整体的非金属夹杂物分布。具体表征方法参见后续实施例1。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

实施例1

(1)电解准备

将待表征钢锭以对称面剖面，在所得截面上按图4示意取样，要求试样为长方体状，厚度为10mm，长宽均为100mm，共取样3组，记为A、B、C，每组取样6个，分别记为A1～A6、B1～B6、C1～C6。分别在每个试样一侧等距离钻3个深度为15mm的M5螺孔，以备装螺栓吊挂之用，要求试样表面光洁无油，无锈斑。电解液组成为四甲基氯化铵2wt％，乙酰丙酮8wt％，丙三醇5wt％，三乙醇铵6wt％，其余为纯度99.9％的甲醇；

(2)电解

以试样为阳极，铁丝网为阴极，调整电解电位为1.5～3V，电流密度保持在60～90mA/cm²，控制电解温度为-5～5℃，整个过程采用氩气通入电解槽内进行鼓泡搅拌；

(3)收集夹杂物、磁选

电解结束后，将试样放入盛有无水乙醇的烧杯中，超声清洗5min，将清洗液与电解液一同盛在烧杯中，用孔径1μm的滤膜过滤，此时夹杂物颗粒被集中到滤膜上，用无水乙醇反冲洗滤膜，将夹杂物颗粒冲洗到烧杯中，得待磁选液，依次使用1000Gs、3000Gs、5000Gs强度的磁场进行磁选，去除铁及铁磁性的氧化物；

(4)过滤和分级

磁选后的溶液依次使用50μm、40μm、30μm、20μm、10μm孔径的过滤膜过滤，并用无水乙醇冲洗2～3次，干净的夹杂物经过滤后完全集中到过滤膜上，夹杂物被分为大于50μm、50～40μm、40～30μm、30～20μm、20～10μm、10～1μm等6级；

(5)计数

将各级夹杂物在干燥后进行适当处理，在金相显微镜下观察计数，得到各组试样中各级粒径夹杂物的数量；统计结果如表1～3，为了简明起见，表格中各粒级夹杂物的个数以其在金相显微镜下的面密度表示。

表1A组试样

表2B组试样

表3C组试样

(6)数学拟合、制图

1.根据表格中的面密度数据，分别对A、B、C三组的不同直径夹杂物面密度数据绘制散点图。由于取样间隔不超过两个样品宽度，而样品本身尺度远远大于夹杂物的尺寸，因此在本例计算尺度上夹杂物密度不会有特别剧烈突兀的突变，可以将各个数据点之间以平滑曲线相连，分别得到图5～8，用曲线上的点近似表示相应区域的夹杂物面密度。图5～8中，纵坐标为非金属夹杂物面密度，横坐标表示待表征钢锭中心到表面的位置，横坐标取值越接近1，则表示位置越接近待表征钢锭中心；横坐标取值越接近6，则表示位置越接近待测钢锭表面。由此，要获得钢锭中某位置的非金属夹杂物面密度时，只需先获得该位置相对于钢锭中心到表面的位置，再以相同比例带入到图5～8中的横坐标中，即可根据相应的纵坐标获得该位置的非金属夹杂物面密度。

2.将表1～3中的数据导入Tecplot软件并结合图5～8绘制相应的夹杂物面密度分布云图，并将其放置到钢锭对应取样位置，得到结果如图9～15，其中图9为1～10μm夹杂物面密度分布，图10为10～20μm夹杂物面密度分布，图11为20～30μm夹杂物面密度分布，图12为30～40μm夹杂物面密度分布，图13为40～50μm夹杂物面密度分布，图14为>50μm夹杂物面密度分布，图15为全部粒级夹杂物面密度分布。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种表征钢锭中非金属夹杂物分布的方法，其特征在于，包括：

(1)将待表征钢锭进行切割，在所述待表征钢锭上形成截面，从所述截面上获取薄板状试样；

(2)将所述薄板状试样作为阳极进行电解处理，并收集电解液；

(3)将经过所述电解处理的所述薄板状试样进行超声清洗，得到清洗液，并将所述清洗液与所述电解液合并，得到混合液；

(4)对所述混合液进行过滤，得到总夹杂物颗粒；

(5)将所述总夹杂物颗粒进行磁选处理，得到非金属夹杂物；

(6)按粒径将所述非金属夹杂物进行分离，设所述非金属夹杂物的粒径为d，分别统计d>100μm、100μm≥d>50μm、50μm≥d>40μm、40μm≥d>30μm、30μm≥d>20μm、20μm≥d>10μm、10μm≥d>1μm的所述非金属夹杂物的个数；

(7)根据所述非金属夹杂物的个数，通过数学模型拟合，获得所述待表征钢锭中的非金属夹杂物分布。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述截面为对所述待表征钢锭进行切割得到的最大面积截面；

任选地，所述截面为对所述待表征钢锭进行对称面剖分所得截面。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述薄板状试样包括多个，多个所述薄板状试样在所述截面中线的同一侧分布。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述薄板状试样呈长方体状，所述薄板状试样的长和宽分别独立地为50～150mm，厚度为5～15mm。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电解处理中，电解电位为1.5～3V，电流密度为60～90mA/cm²，温度为-5～5℃，阴极为铁丝网或钨丝，电解液包括1.5～3wt％的四甲基氯化铵、6～9wt％的乙酰丙酮、3～6wt％的丙三醇、4～7wt％的三乙醇胺以及余量的甲醇。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述电解处理中，向所述电解液中通入惰性气体。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述磁选处理中，磁场强度为1000～5000Gs。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(6)中，通过金相显微镜观察统计所述非金属夹杂物的个数。

9.根据权利要求1～8任一项所述的方法，其特征在于，所述数学模型拟合包括：以散点图和/或云图的形式表现所述截面上的不同尺寸非金属夹杂物密度分布，从而获得所述待表征钢锭整体的非金属夹杂物分布。