CN109877940A - 预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置及施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于装配式建筑技术领域,特别涉及一种预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置及施工方法。所述装置包括模台、支座及支托,其中模台上设有多个定位槽,各定位槽内均放置有一支托,各支托上均可拆卸连接有一支座;当模台上浇注混凝土形成预制板时,支座与预制板浇注为一体;当多个模台叠置时,支座可用于支撑上层的模台;当多个预制板码垛时,支座可用于支撑上层的预制板;当预制板进行二次浇注时,现浇层混凝土与支座和预制板浇注为一体。本发明可大批量平面生产或立体生产混凝土预制板,实现了储存、运输、吊装安全、可靠的连续作业过程。
Description
技术领域
本发明属于装配式建筑技术领域,特别涉及一种预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置及施工方法。
背景技术
随着我国建筑工业化进程的迅速发展,混凝土叠合楼板的需求越来越大。叠合楼板包括工厂预制的底板及现场二次浇筑层,是装配式建筑领域不可或缺的水平预制构件。预制板由桁架钢筋、钢筋网、混凝土浇筑而成,一般厚度为50-80mm。国内外现有的涉及制作、储存、运输、吊装、二次浇筑的装置及方法:
叠合板底板制作:平面模台生产,产品脱模时以桁架钢筋为吊点或另设预埋吊点。叠合板底板制作的缺陷是:平面生产,效率低,占地面积大;立体生产,模台要求高,综合造价高;产品脱模容易损坏:底板很薄,脱模吊点少,受力大,极易发生吊点脱落;多设预埋吊点造价升高。
叠合板底板储存、运输:
1)以桁架钢筋为依托,垫木板条叠放,一般不得超过四层。
2)以混凝土板为依托,垫木块叠放,规范要求不得超过六层。
以上两种方式:要么压桁架钢筋,要么压混凝土薄板,两者都对构件造成伤害;堆放高度限制4-6层,产品占地面积大,倒运困难;板压板,运输环节破损率极高。
叠合板底板吊装:吊装点一般为桁架钢筋或预埋吊点,总体为拽、拉起吊,该方式的缺点是:
以桁架钢筋为吊点的方式,吊具要求高,难以掌握平衡。以预埋吊点的方式,设计、施工困难(60mm总厚度),造价高。现有吊装方式经常发生吊点脱落问题,不但构件损坏,现场安全隐患极大;大面积底板吊装更困难。
叠合板二次浇筑:二次浇筑的顶面标高基准点一般绑扎垫块标识。叠合板二次浇筑的缺陷是:没有参照点,叠合楼板的总高度(预制板厚度+现浇层厚度)很难控制;要么造成材料浪费(过厚),要么形成安全隐患(过薄)。
发明内容
针对上述问题,本发明的目的在于提供一种预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置及施工方法,可大批量平面生产或立体生产混凝土预制板,实现了储存、运输、吊装安全、可靠的连续作业过程。
为了实现上述目的,本发明采用以下技术方案:
一种预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置,包括模台、支座及支托,其中模台上设有多个定位槽,各所述定位槽内均放置有一支托,各所述支托上均可拆卸连接有一支座;当模台上浇注混凝土形成预制板时,所述支座与预制板浇注为一体;当多个模台叠置时,所述支座可用于支撑上层的模台;当多个预制板码垛时,所述支座可用于支撑上层的预制板;当所述预制板进行二次浇注时,现浇层混凝土与所述支座和预制板浇注为一体。
所述支托包括托板及垂直连接在所述托板上方的螺杆,所述螺杆穿过所述支座上设有的中心通孔、且通过螺母锁紧。
所述螺杆的长度小于所述支座的高度。
所述支座为圆柱状或方形柱状,所述支座的顶部设有凹槽,所述螺母容置于所述凹槽内。
所述托板的平面尺寸大于所述支座底部的平面尺寸,所述托板用于托举预制板,所述螺杆的上端为起吊点。
所述托板的厚度与所述模台上的定位槽的深度相同。
所述支座采用混凝土、陶瓷或烧结砖制成。
所述支座的高度为预制板的高度和现浇混凝土层高度之和。
一种所述的预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置的施工方法,所述方法包括如下步骤:
第一步骤:制备预制板;
制备预制板包括以下几个步骤:
1)将支座和支托连接为一体、且放置于模台的各定位槽内;
2)制备底层的预制板:在位于底层的模台上浇注混凝土,使支座与预制板浇注为一体;
3)制备第二层的预制板:将第二层的模台放置于底层的多个支座上,且上下层的支座相对应;在第二层的模台上浇注混凝土,使第二层的模台上的支座与该层的预制板浇注为一体;
4)以此类推,一直浇注到预定的高度;
第二步骤:预制板养护;
第三步骤:产品脱模、起吊、码垛:去掉与支托连接的螺母,换上吊装螺母,脱模起吊,将预制板移出生产工位并进行码垛;
第四步骤:在二次浇注现场,将预制板上的支托拆除,并封堵底孔;
第五步骤:浇筑叠合板的现浇层混凝土,以支座顶面为设计的叠合楼板的顶面,将现浇混凝土与预制板和支座融合为一体,形成完整的叠合楼板。
所述预制板码垛时,所述支座和支托始终保持一体,并共同确保预制板不相互挤压碰撞。
本发明的优点及有益效果是:本发明设备简单,投资少;现有存量设备容易改造,社会效益、经济效益均赢;生产效率大幅提高,产品质量充分得到保证,避免了安全隐患。
本发明可大批量平面生产或立体生产混凝土预制板,实现了储存、运输、吊装安全、可靠的连续作业过程,同时对国内现有的存量生产设施也能轻松改进,真正实现社会效益、经济效益双丰收。
附图说明
图1为本发明的结构示意图;
图2为本发明中支座的结构示意图;
图3为本发明中支托的结构示意图;
图4为本发明中二次浇注施工方式示意图。
图中:1为模台,2为预制板,3为支座,31为凹槽,32为中心通孔,4为螺母,5为支托,51为托板,52为螺杆,h为叠合楼板的高度,h1为预制板的高度,h2为现浇层混凝土的高度。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚,下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。
如图1所示,本发明提供的一种预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置,包括模台1、支座3及支托5,其中模台1上有规律地布置有多个定位槽,用于安放支托5。各定位槽内均放置有一支托5,各支托5上均可拆卸连接有一支座3;当模台1上浇注混凝土形成预制板2时,支座3与预制板2浇注为一体;当多个模台1叠置时,支座3可用于支撑上层的模台1;当多个预制板2码垛时,支座3可用于支撑上层的预制板2;当预制板2进行二次浇注时,现浇层混凝土与支座3和预制板2浇注为一体。
如图2所示,支座3为圆柱状或方形柱状,支座3上沿轴向设有中心通孔32,支座3的顶部设有凹槽31。
如图3所示,支托5包括托板51及垂直连接在托板51上方的螺杆52,螺杆52穿过支座3上设有的中心通孔32、且通过螺母4锁紧,螺母4容置于支座3顶部的凹槽31内。
螺杆52的长度小于支座3的高度,螺杆52的上端为起吊点,设计强度满足吊装荷载要求。
托板51嵌于模台1顶面的定位槽内,并可轻松上下拆装,托板51的厚度与模台1上的定位槽的深度相同。托板51用于托举预制板2,托板51的平面尺寸大于支座3底部的平面尺寸,便于更有力地托举预制板2,设计强度满足制作、运输、吊装要求。
进一步地,支座3采用混凝土、陶瓷或烧结砖制成。支座3的高度为叠合楼板的高度,叠合楼板的高度h为预制板的高度h1和现浇混凝土层高度h2之和,即h=h1+h2,如图4所示。
一种预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置的施工方法,包括如下步骤:
第一步骤:制备预制板2;
制备预制板2包括以下几个步骤:
1)将支座3和支托5连接为一体、且放置于模台1的各定位槽内;
2)制备底层的预制板2:在位于底层的模台1上预制板钢筋网、桁架钢筋绑扎及混凝土浇筑,使支座3与预制板2浇注为一体;
3)制备第二层的预制板2:将第二层的模台1放置于底层的多个支座3上,且上下层的支座3相对应;在第二层的模台1上浇注混凝土,使第二层的模台1上的支座3与该层的预制板2浇注为一体;
4)以此类推,一直浇注到预定的高度;
第二步骤:预制板养护;
第三步骤:产品脱模、起吊、码垛:去掉与支托5连接的螺母4,换上吊装螺母,脱模起吊,将预制板2移出生产工位并进行码垛;
第四步骤:在二次浇注现场,将预制板2上的支托5拆除,并封堵底孔;
第五步骤:浇筑叠合板的现浇层混凝土,以支座3顶面为设计的叠合楼板的顶面,将现浇混凝土与预制板2和支座3融合为一体,形成完整的叠合楼板。
预制板2码垛时,支座3和支托5始终保持一体,并共同确保预制板2不相互挤压碰撞。将预制板2吊装运输至工地现场后,仍旧利用多功能支托5的螺杆52安装吊装螺母,进行吊装就位。
本发明中支托5用于平面定位,在生产阶段用于固定支座,同时也是预制板脱模吊点。在储存、运输阶段是上下支撑系统的一部分,保证预制板不受挤压,全过程托举预制板。在吊装阶段是吊装点,托举的吊装点。预制板现场吊装就位后,支托整体拆除,二次利用。
本发明中支座3的本体采用混凝土材质或融于混凝土的类似材料制成,强度需要保证支撑上部荷载的要求。支座3顶部的凹槽31为固定螺母4及吊装螺母的操作空间。支座3的中心通孔32用于与支托5的螺杆52连接,固定支座3。
支座本体的高度为叠合楼板设计的总高度(预制板厚度+二次现浇厚度);是二次浇注时的楼板厚度控制点。支座本体在生产过程中是支撑上部模台的受力体;在储存、运输过程中是预制板的支撑体,保证预制板的桁架钢筋及底板不受挤压;生产时已与预制板融为一体,二次浇注时又与现浇层融为一体,形成完整的叠合楼板体系。
本发明的装置结构简单、方便可靠,可大批量平面生产或立体生产混凝土预制板,实现了储存、运输、吊装安全、可靠的连续作业过程,同时对国内现有的存量生产设施也能轻松改进,真正实现社会效益、经济效益双丰收。
以上所述仅为本发明的实施方式,并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进、扩展等,均包含在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置,其特征在于,包括模台(1)、支座(3)及支托(5),其中模台(1)上设有多个定位槽,各所述定位槽内均放置有一支托(5),各所述支托(5)上均可拆卸连接有一支座(3);当模台(1)上浇注混凝土形成预制板(2)时,所述支座(3)与预制板(2)浇注为一体;当多个模台(1)叠置时,所述支座(3)可用于支撑上层的模台(1);当多个预制板(2)码垛时,所述支座(3)可用于支撑上层的预制板(2);当所述预制板(2)进行二次浇注时,现浇层混凝土与所述支座(3)和预制板(2)浇注为一体。
2.根据权利要求1所述的预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置,其特征在于,所述支托(5)包括托板(51)及垂直连接在所述托板(51)上方的螺杆(52),所述螺杆(52)穿过所述支座(3)上设有的中心通孔(32)、且通过螺母(4)锁紧。
3.根据权利要求2所述的预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置,其特征在于,所述螺杆(52)的长度小于所述支座(3)的高度。
4.根据权利要求2所述的预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置,其特征在于,所述支座(3)为圆柱状或方形柱状,所述支座(3)的顶部设有凹槽(31),所述螺母(4)容置于所述凹槽(31)内。
5.根据权利要求2所述的预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置,其特征在于,所述托板(51)的平面尺寸大于所述支座(3)底部的平面尺寸,所述托板(51)用于托举预制板(2),所述螺杆(52)的上端为起吊点。
6.根据权利要求2所述的预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置,其特征在于,所述托板(51)的厚度与所述模台(1)上的定位槽的深度相同。
7.根据权利要求1所述的预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置,其特征在于,所述支座(3)采用混凝土、陶瓷或烧结砖制成。
8.根据权利要求1所述的预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置,其特征在于,所述支座(3)的高度为预制板(2)的高度和现浇混凝土层高度之和。
9.一种如权利要求1-8任一项所述的预制板的制作、吊装和二次浇筑一体化装置的施工方法,其特征在于,所述方法包括如下步骤:
第一步骤:制备预制板(2);
制备预制板(2)包括以下几个步骤:
1)将支座(3)和支托(5)连接为一体、且放置于模台(1)的各定位槽内;
2)制备底层的预制板(2):在位于底层的模台(1)上浇注混凝土,使支座(3)与预制板(2)浇注为一体;
3)制备第二层的预制板(2):将第二层的模台(1)放置于底层的多个支座(3)上,且上下层的支座(3)相对应;在第二层的模台(1)上浇注混凝土,使第二层的模台(1)上的支座(3)与该层的预制板(2)浇注为一体;
4)以此类推,一直浇注到预定的高度;
第二步骤:预制板养护;
第三步骤:产品脱模、起吊、码垛:去掉与支托(5)连接的螺母(4),换上吊装螺母,脱模起吊,将预制板(2)移出生产工位并进行码垛;
第四步骤:在二次浇注现场,将预制板(2)上的支托(5)拆除,并封堵底孔;
第五步骤:浇筑叠合板的现浇层混凝土,以支座(3)顶面为设计的叠合楼板的顶面,将现浇混凝土与预制板(2)和支座(3)融合为一体,形成完整的叠合楼板。
10.根据权利要求9所述的施工方法,其特征在于,所述预制板(2)码垛时,所述支座(3)和支托(5)始终保持一体,并共同确保预制板(2)不相互挤压碰撞。
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