CN109867110A - 一种铝型材自动分离上料机构及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝型材自动分离上料机构及方法，适用于多种截面形状和尺寸的铝型材。包括机架、储料下料机构、过渡机构、顶料机构、挡料机构、刮料机构、推料机构、下料机构。储料下料机构利用了摆动下料板的摆动，使铝型材滑落到过渡板上；过渡机构利用了过渡板的摆动，使铝型材滑落到顶料板上；顶料机构用来将型材送到指定位置；挡料机构用来防止铝型材往前侧掉落；推料机构用来将顶料板上多余的铝型材推掉，只留单根型材在顶料板上；刮料机构用来将顶料板上的单根型材刮到下料板上。本发明实现了将单根铝型材从一捆铝型材中分离，保证了铝型材的自动分离和连续上料，效率高，成本低。

Description

一种铝型材自动分离上料机构及方法

技术领域

本发明涉及一种铝型材自动分离上料机构及方法，具体为一种用于多种截面形状和尺寸的铝型材自动分离上料机构及方法。

背景技术

目前，铝型材的上料主要依靠人工，即人工从一捆铝型材中取料，然后将铝型材放到加工设备上进行后续加工。上述方法效率低，劳动强度大，并具有一定的危险性，不适于工业自动化生产。

授权公告号CN208151506U的实用新型“一种条形金属型材自动上料系统”，包括传送装置、夹料装置、起立装置和若干储料架，传送装置包括第一传送带、第二传送带。夹料装置包括导电樑和两条料杆，两条料杆的端部分别设于导电樑的两端，料杆与导电樑垂直设置，两条料杆平行设于第一传送带的两侧，料杆上间隔设有若干夹具。起立装置包括起立轴、两个起立臂和第一驱动装置，起立轴与地面平行，起立臂一端与起立轴的端部铰接，起立臂的另一端设有能卡持住导电樑的托料口，起立臂上设有驱动起立臂伸缩的第二动装置。储料架设于起立装置的上方，起立后的起立臂的端部靠近储料架的端部，若干储料架之间设有用于抓取、转移夹料装置的机械手。该结构实现了对条形金属型材的自动化装卸。

上述实用新型能够实现条形金属型材自动上料，但是只能人工的将每根型材在传送装置上摆好，不能够自动的将若干根型材分离为单根型材，且效率低，结构复杂。

综上所述，现有技术中的型材自动上料装置无法满足型材的自动分离上料，需要设计一种高效的型材自动分离上料机构。

发明内容

本发明的目的是提供一种可以将铝型材从群体分离并实现单根自动连续上料的机构及方法。通过机架、储料下料机构、过渡机构、顶料机构、挡料机构、刮料机构、推料机构、下料机构，实现铝型材的自动分离与上料。具体技术方案如下：

一种铝型材自动分离上料机构，包括机架A、储料下料机构B、过渡机构C、顶料机构D、挡料机构E、刮料机构F、推料机构G、下料机构H；所述储料下料机构B安装在机架A上部后端，用于储存和排出型材；所述过渡机构C安装在机架A上，位于储料下料机构B前侧，用于存储来自储料下料机构B中的少量型材，并将型材送到顶料机构D上；所述顶料机构D安装在机架A上，位于过渡板机构C前侧，用于将型材送到指定位置；所述挡料机构E安装在机架A上，位于顶料机构D前侧，用于防止顶料机构D上的型材往前侧掉落；所述刮料机构F安装在机架A上，用于将型材运送到下料机构H上；所述推料机构G安装在机架A上，用于将顶料机构D上多余的型材推掉，只留单根型材在顶料机构D上；所述下料机构H安装在机架A上，用于使型材滑落到下一工位。

进一步地，上述储料下料机构B包括：调节板20、可调挡板21、摆动下料板22、摆动下料板驱动机构23、旋转支撑机构一24、旋转支撑机构二25、传感器检测机构一26；所述调节板20上有腰子孔，用于调节可调挡板21的角度，可调挡板21安装在旋转支撑机构二25上，使可调挡板21可绕轴转动，从而调节储存铝型材的数量；所述摆动下料板22安装在旋转支撑机构一24上，使摆动下料板22可绕轴摆动，可调挡板21和摆动下料板22组合完成储料和下料的功能；所述传感器检测机构一26采用对射式光电传感器，安装在摆动下料板22上，用来检测储料下料机构B内是否存有型材。

进一步地，上述摆动下料板驱动机构23包括铰链座230、鱼眼接头231、第一气缸232、气缸连接座233，铰链座230和摆动下料板22连接，通过摆动下料板驱动机构23驱动摆动下料板22可绕轴240摆动，使铝型材滑落至过渡板30上；所述旋转支撑机构一24包括轴240、支撑杆241、轴承座242，可使摆动下料板22绕轴240摆动；所述旋转支撑机构二25包括轴250、支撑杆251、轴承座252,可使可调挡板21绕轴250摆动。

进一步地，上述过渡机构C包括过渡板30、传感器检测机构二31、过渡板驱动机构32、过渡板旋转机构33；所述过渡板30安装在过渡板驱动机构32、过渡板旋转机构33上，过渡板30初始角度为30°，由过渡板驱动机构32驱动可绕过渡板旋转机构33顺时针摆动，摆动角度范围为30°，使过渡板30上的铝型材强制下滑到下一工位顶料机构D；所述传感器检测机构二31采用的是对射式光电传感器，安装在过渡板30上，用来检测过渡板30上是否存有型材。

进一步地，上述顶料机构D包括传感器检测机构三40、顶料板41、挡板一42、挡板二43、顶料板驱动气缸44、传感器检测机构四45；所述传感器检测机构三40采用的是漫反射光电传感器，安装在顶料板41上，用来检测顶料板41上是否有铝型材；所述顶料板41由顶料板驱动气缸44驱动，用来容纳来自过渡机构C中的铝型材，把型材顶送到指定位置；所述挡板一42安装在顶料板41上，用来防止铝型材滑落到顶料板41上时，再向前滑落；所述挡板二43安装在顶料板41上，用来阻挡顶料板41上最下面的铝型材；所述传感器检测机构四45采用的是漫反射光电传感器，安装在机架A上，用来检测型材是否被顶料板41送到指定位置。

进一步地，上述挡料机构E包括挡料板驱动机构50、限位机构51、挡料板52；所述挡料板驱动机构50用来驱动挡料板52，包括气缸三安装板500、气缸三501、Y接头502，气缸三安装板500安装在限位机构安装座512上，Y接头502和挡料板52连接；所述限位机构51用来使挡料板52保持竖直方向，包括直线导轨510、活动支座511、限位机构安装座512，直线导轨510的滑块和挡料板52连接、导轨和活动支座511连接，活动支座511安装在限位机构安装座512上，限位机构安装座512安装在机架A上，限位机构安装座512上设有腰子孔，可使挡料板驱动机构50、限位机构51、挡料板52同步调整。

进一步地，上述刮料机构F包括刮料气缸60、刮板连接块61、刮料板62，用来把单根铝型材刮送到下一工位上。

进一步地，上述推料机构G包括调整座70、三轴气缸71、气缸连接板72、推料气缸73、推料气缸连接块74、推板连接块75、推料板76；所述调整座70包括安装板一700、安装板二701、加强筋702、安装板三703、安装板四704、安装板五705、安装板六706，用来调整三轴气缸71的高度和推料板76与挡料板52的距离，安装板700开有腰子孔，可使安装板二701沿槽移动，达到调整推料板76与挡料板52的距离的目的，安装板四704在竖直方向上开有腰子孔，可以使安装板四704在竖直方向内调整位置，从而达到调整三轴气缸71的高度的目的；所述三轴气缸71和安装板五705连接，用来驱动气缸连接板72上下运动；所述推料气缸73通过推料气缸连接块74安装在气缸连接板72上，用来驱动推板连接块75、推料板76运动。

进一步地，上述下料机构H包括支撑板80、下料板81、传感器检测机构五82，所述支撑板80安装在机架A上，用来支撑下料板81；所述下料板81与水平面成夹角，用来使型材滑落到下一工位；所述传感器检测机构五82采用漫反射光电传感器，安装在机架A上，用来检测是否有型材通过下料板81。

本发明还提出了一种铝型材自动分离上料方法，包括以下步骤：

S1、铝型材部分分离：将一捆铝型材放在处于水平位置的摆动下料板上，即储料下料机构为储料状态，摆动下料板的驱动机构驱动摆动下料板绕旋转支撑机构一中的轴向下摆动，使铝型材部分滑落至过渡板上；之后摆动下料板驱动机构驱动摆动下料板绕旋转支撑机构一中轴往上摆动，使摆动下料板处于水平位置。当储料下料机构中没有型材时，传感器检测机构会检测并提醒放料。

S2、挡料过程：处于储料下料机构中的铝型材部分滑落到过渡板上，之后传感器检测机构二检测到有型材落到过渡板上，发出信号使摆动下料板驱动机构驱动摆动下料板回到水平位置，防止型材继续滑落到过渡板上；同时过渡板驱动机构驱动过渡板往上摆动，使部分铝型材滑落到顶料板上；此时，挡料板处于最高位置，挡住顶料板上的铝型材，防止铝型材往前侧掉落。

S3、单根型材分离：传感器检测机构三检测到有型材落到顶料板上后，发出信号使顶料板驱动机构驱动顶料板上升；传感器检测机构四检测到型材被顶料板送到指定位置后，发出信号，挡料板驱动机构驱动挡料板下降，使挡料板顶面和顶料板上表面齐平，此时，由推料板代替挡料板阻挡型材，防止顶料板上的铝型材掉往前侧掉落；之后，推料气缸活塞杆伸出，推料板把顶料板上多余的铝型材推掉，重新落进过渡板上，只留单根型材在顶料板上；推料机构把多余型材推掉后，活塞杆收缩，三轴气缸活塞杆伸出，驱动气缸连接板向上运动，为型材落到下料机构上提供空间。

S4、单根型材上料：推料机构动作完成后，刮料机构动作，刮料板推动铝型材移动，使铝型材从顶料板落到下料板上，传感器检测机构五检测到有型材通过下料板；完成单根型材上料。

S5、顶料板下降，复位，过渡板驱动机构驱动过渡板往上摆动，使过渡板上的型材落到顶料板，传感器检测机构三检测顶料板上有无型材，如有型材，则进入S3，如果没有型材，则进入S1。

本发明有以下有益效果：

1.实现了单根型材从群体里的自动分离，使得铝型材自动分离与上料的效率大大提高。

2.挡料板驱动机构、限位机构、挡料板可在限位机构安装板上同步调整，使挡料板与顶料板前边缘的距离可调，从而适应不同宽度的铝型材。

3.三轴气缸通过调整座可在竖直方向上调整位置，进而使推料板下表面与顶料板上表面距离可调，从而适应不同高度的铝型材。

4.推料板可通过调整座进行调整，从而可使推料板与挡料板的距离不变，保证挡料板下降之后，推料板可接替挡料板继续阻挡铝型材，防止铝型材往前侧掉落。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是储料下料机构B的结构示意图。

图3是摆动下料板驱动机构23的结构示意图。

图4是旋转支撑机构一24的结构示意图。

图5是旋转支撑机构二25的结构示意图。

图6是过渡机构C的结构示意图。

图7是过渡板驱动机构32的结构示意图。

图8是过渡板旋转支撑机构33的结构示意图。

图9是顶料机构D的结构示意图。

图10是挡料机构E的结构示意图。

图11是挡料板驱动机构50、限位机构51的结构示意图。

图12是刮料机构F的结构示意图。

图13是推料机构G、下料机构H的安装示意图。

图14是推料机构G的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示为铝型材自动分离上料机构的结构示意图，包括机架A、储料下料机构B、过渡机构C、顶料机构D、挡料机构E、刮料机构F、推料机构G、下料机构H。储料下料机构B安装在机架A上部后端，用于储存和排出型材；过渡机构C安装在机架A上，位于储料下料机构B前侧，用于存储来自储料下料机构B中的少量型材，并将型材送到顶料机构D上；顶料机构D安装在机架A上，位于过渡板机构C前侧，用于将型材送到指定位置；挡料机构E安装在机架A上，位于顶料机构D前侧，用于防止顶料机构D上的型材往前侧掉落；刮料机构F安装在机架A上，用于将型材运送到下料机构H上；推料机构G安装在机架A上，用于将顶料机构D上多余的型材推掉，只留单根型材在顶料机构D上；下料机构H安装在机架A上，用于使型材滑落到下一工位。

如图2所示，所述储料下料机构B包括调节板20、可调挡板21、摆动下料板22、摆动下料板驱动机构23、旋转支撑机构一24、旋转支撑机构二25、传感器检测机构一26；所述调节板20上有腰子孔，用于调节可调挡板21的角度，可调挡板21安装在旋转支撑机构二25上，使可调挡板21可绕轴250转动，从而调节储存铝型材的数量；所述摆动下料板22安装在旋转支撑机构一24上，使摆动下料板22可绕轴240摆动，可调挡板21和摆动下料板22组合完成储料和下料的功能；所述传感器检测机构一26采用的是对射式光电传感器，安装在摆动下料板22上，用来检测储料下料机构B内是否存有型材。

如图3所示，所述摆动下料板驱动机构23包括铰链座230、鱼眼接头231、第一气缸232、气缸连接座233，铰链座230和摆动下料板22连接，通过摆动下料板驱动机构23驱动摆动下料板22可绕轴240摆动，使铝型材滑落至过渡板30上。

如图4所示，所述旋转支撑机构一24包括轴240、支撑杆241、轴承座242，可以使摆动下料板22绕轴240摆动。

如图5所示，所述旋转支撑机构二25包括轴250、支撑杆251、轴承座252,可以使可调挡板21绕轴250摆动。

如图6所示，所述过渡机构C安装在机架A上，位于储料下料机构B前侧，包括过渡板30、传感器检测机构二31、过渡板驱动机构32、过渡板旋转机构33；所述过渡板30安装在过渡板驱动机构32、过渡板旋转机构33上，过渡板30初始角度为30°，由过渡板驱动机构32驱动可绕过渡板旋转机构33顺时针摆动，摆动角度约为30°，使过渡板上的铝型材强制下滑到下一工位的顶料机构D的顶料板41；所述传感器检测机构二31采用的是对射式光电传感器，安装在过渡板30上，用来检测过渡板30上是否存有型材。

如图7所示，所述过渡板驱动机构32包括气缸连接座二320、气缸二321、鱼眼接头二322、铰链座二323，可以驱动过渡板30绕过渡板旋转机构33摆动；所述气缸连接座320安装在机架A上；所述铰链座二323和过渡板30连接。

如图8所示，所述过渡板旋转机构33包括支座330、鱼眼接头三331、铰链座三332，用来使过渡板30绕鱼眼接头三331、铰链座三332连接处旋转；所述支座330安装在机架A上；所述铰链座三332和过渡板30连接。

如图9所示，所述顶料机构D安装在机架A上，位于过渡板30前侧，包括传感器检测机构三40、顶料板41、挡板一42、挡板二43、顶料板驱动气缸44、传感器检测机构四45；所述传感器检测机构三40采用的是漫反射光电传感器，安装在顶料板41上，用来检测顶料板41上是否有铝型材；所述顶料板41用来容纳来自过渡机构C中的铝型材，由顶料板驱动气缸44驱动，把型材顶送到指定位置；所述挡板一42安装在顶料板41上，用来防止自过渡板30上的铝型材滑落到顶料板41上时，再向前滑落；所述挡板二43安装在顶料板41上，用来阻挡顶料板41上最下面的铝型材，防止被推料板76向后推出顶料板41；所述传感器检测机构四45采用的是漫反射光电传感器，安装在机架A上，用来检测型材是否被顶料板41送到指定位置。

如图10、图11所示，所述挡料机构E包括挡料板驱动机构50、限位机构51、挡料板52；所述挡料板驱动机构50用来驱动挡料板52，包括气缸三安装板500、气缸三501、Y接头502，气缸三安装板500安装在限位机构安装座512上，Y接头502和挡料板52连接；所述限位机构51用来使挡料板52保持竖直方向，包括直线导轨510、活动支座511、限位机构安装座512，直线导轨510的滑块和挡料板52连接、导轨和活动支座511连接，活动支座511安装在限位机构安装座512上，限位机构安装座512安装在机架A上，限位机构安装座512上设有腰子孔，可使挡料板驱动机构50、限位机构51、挡料板52同步调整，使挡料板52与顶料板41左边缘的距离可调，从而适应不同宽度的铝型材。

如图12所示，所述刮料机构F安装在机架A上，位于挡料机构E前侧，包括刮料气缸60、刮板连接块61、刮料板62，用来把顶料板41上的单根铝型材刮送到下料板81上。

如图13所示，所述推料机构G安装在机架A上，位于挡料机构E前侧。

如图14所示，所述推料机构G包括：调整座70、三轴气缸71、气缸连接板72、推料气缸73、推料气缸连接块74、推板连接块75、推料板76；所述调整座70包括安装板一700、安装板二701、加强筋702、安装板三703、安装板四704、安装板五705、安装板六706，用来调整三轴气缸71的高度和推料板76与挡料板52的距离，安装板700开有腰子孔，可使安装板二701沿槽移动，达到调整推料板76与挡料板52的距离的目的，安装板四704在竖直方向上开有腰子孔，可以使安装板四704在竖直方向内调整位置，从而达到调整三轴气缸71的高度的目的；所述三轴气缸71和安装板五705连接，用来驱动气缸连接板72上下运动；所述推料气缸73通过推料气缸连接块74安装在气缸连接板72上，用来驱动推板连接块75、推料板76运动。

如图13所示，所述下料机构H安装在机架A上，包括支撑板80、下料板81、传感器检测机构五82，所述支撑板80安装在机架A上，用来支撑下料板81；所述下料板81与水平面成一定夹角，用来使型材滑落到下一工位；所述传感器检测机构五82采用漫反射光电传感器，安装在机架A上，用来检测是否有型材通过下料板81。作为本发明的优选实施例，下料板81与水平面夹角优选为30°。

本发明还提出了一种铝型材自动分离上料方法，包括以下步骤：

S1、铝型材部分分离：将一捆铝型材放在处于水平位置的摆动下料板上，即储料下料机构为储料状态，摆动下料板的驱动机构驱动摆动下料板绕旋转支撑机构一中的轴向下摆动，使铝型材部分滑落至过渡板上；之后摆动下料板驱动机构驱动摆动下料板绕旋转支撑机构一中轴往上摆动，使摆动下料板处于水平位置。当储料下料机构中没有型材时，传感器检测机构会检测到，提醒放料。

S2、挡料过程：处于储料下料机构中的铝型材部分滑落到过渡板上，之后传感器检测机构二检测到有型材落到过渡板上，发出信号使摆动下料板驱动机构驱动摆动下料板回到水平位置，防止型材继续滑落到过渡板上；同时过渡板驱动机构驱动过渡板往上摆动，使部分铝型材滑落到顶料板上；此时，挡料板处于最高位置，挡住顶料板上的铝型材，防止铝型材往前侧掉落。

S3、单根型材分离：传感器检测机构三检测到有型材落到顶料板上后，发出信号使顶料板驱动机构驱动顶料板上升；传感器检测机构四检测到型材被顶料板送到指定位置后，发出信号，挡料板驱动机构驱动挡料板下降，使挡料板顶面和顶料板上表面齐平，此时，由推料板代替挡料板阻挡型材，防止顶料板上的铝型材掉往前侧掉落；之后，推料气缸活塞杆伸出，推料板把顶料板上多余的铝型材推掉，重新落进过渡板上，只留单根型材在顶料板上；推料机构把多余型材推掉后，活塞杆收缩，三轴气缸活塞杆伸出，驱动气缸连接板向上运动，为型材落到下料机构上提供空间。

S4、单根型材上料：推料机构动作完成后，刮料机构动作，刮料板推动铝型材移动，使铝型材从顶料板落到下料板上，传感器检测机构五检测到有型材通过下料板；完成单根型材上料。

S5、顶料板下降，复位，过渡板驱动机构驱动过渡板往上摆动，使过渡板上的型材落到顶料板，传感器检测机构三检测顶料板上有无型材，如有型材，则进入S3，如果没有型材，则进入S1。

下面对铝型材自动分离上料机构工作过程及方法进行说明。

机构工作时，先将一捆铝型材放在摆动下料板22上，此时摆动下料板22处于水平位置，即储料下料机构B为储料状态，然后摆动下料板驱动机构23驱动摆动下料板22绕轴240向下摆动，使少量铝型材滑落至过渡板30上；传感器检测机构二31检测到型材落到过渡板30上后，发出信号使摆动下料板驱动机构23驱动摆动下料板22回到水平位置，防止型材继续滑落到过渡板30上；同时过渡板驱动机构32驱动过渡板30往上摆动，使部分铝型材滑落到顶料板41上；传感器检测机构三40检测到型材落到顶料板41上后，发出信号使顶料板驱动机构44驱动顶料板41上升；传感器检测机构四45检测到型材被顶料板41送到指定位置后，发出信号使挡料板驱动机构50驱动挡料板52下降，使挡料板52最高点和顶料板41上表面齐平，此时，由推料板76代替挡料板52阻挡型材，防止顶料板41上的铝型材掉往前侧掉落；之后，推料气缸73活塞杆伸出，推料板76把顶料板41上多余的铝型材推掉，重新落进过渡板30上，只留单根型材在顶料板41上；推料机构G把多余型材推掉后，活塞杆收缩，三轴气缸71活塞杆伸出，驱动气缸连接板72向上运动，为型材落到下料机构上提供空间。推料机构G动作完成后，刮料机构F动作，刮料板62推动铝型材移动，使铝型材从顶料板41落到下料板81上，完成单根型材上料；然后顶料板41下降，回到最初位置；传感器检测机构五82检测到有型材通过下料板81后，发出信号使过渡板驱动机构33驱动过渡板30往上摆动，继续使过渡板30中的型材落到顶料板41上，之后再次进行进行单根型材分离和单根型材上料；传感器检测机构三40检测到没有型材落到顶料板41上后，则摆动下料板驱动机构23带动摆动下料板22往下摆动，使型材落到过渡板上30，之后再进行挡料过程、单根型材分离和单根型材上料。

Claims (10)

1.一种铝型材自动分离上料机构，其特征在于，包括机架A、储料下料机构B、过渡机构C、顶料机构D、挡料机构E、刮料机构F、推料机构G、下料机构H；所述储料下料机构B安装在机架A上部后端，用于储存和排出型材；所述过渡机构C安装在机架A上，位于储料下料机构B前侧，用于存储来自储料下料机构B中的少量型材，并将型材送到顶料机构D上；所述顶料机构D安装在机架A上，位于过渡板机构C前侧，用于将型材送到指定位置；所述挡料机构E安装在机架A上，位于顶料机构D前侧，用于防止顶料机构D上的型材往前侧掉落；所述刮料机构F安装在机架A上，用于将型材运送到下料机构H上；所述推料机构G安装在机架A上，用于将顶料机构D上多余的型材推掉，只留单根型材在顶料机构D上；所述下料机构H安装在机架A上，用于使型材滑落到下一工位。

2.根据权利要求1所述的铝型材自动分离上料机构，其特征在于，所述储料下料机构B包括：调节板20、可调挡板21、摆动下料板22、摆动下料板驱动机构23、旋转支撑机构一24、旋转支撑机构二25、传感器检测机构一26；所述调节板20上有腰子孔，用于调节可调挡板21的角度，可调挡板21安装在旋转支撑机构二25上，使可调挡板21可绕轴转动，从而调节储存铝型材的数量；所述摆动下料板22安装在旋转支撑机构一24上，使摆动下料板22可绕轴摆动，可调挡板21和摆动下料板22组合完成储料和下料的功能；所述传感器检测机构一26采用对射式光电传感器，安装在摆动下料板22上，用来检测储料下料机构B内是否存有型材。

3.根据权利要求2所述的铝型材自动分离上料机构，其特征在于，所述摆动下料板驱动机构23包括铰链座230、鱼眼接头231、第一气缸232、气缸连接座233，铰链座230和摆动下料板22连接，通过摆动下料板驱动机构23驱动摆动下料板22可绕轴240摆动，使铝型材滑落至过渡板30上；所述旋转支撑机构一24包括轴240、支撑杆241、轴承座242，可使摆动下料板22绕轴240摆动；所述旋转支撑机构二25包括轴250、支撑杆251、轴承座252,可使可调挡板21绕轴250摆动。

4.根据权利要求1所述的铝型材自动分离上料机构，其特征在于，所述过渡机构C包括过渡板30、传感器检测机构二31、过渡板驱动机构32、过渡板旋转机构33；所述过渡板30安装在过渡板驱动机构32、过渡板旋转机构33上，过渡板30初始角度为30°，由过渡板驱动机构32驱动可绕过渡板旋转机构33顺时针摆动，摆动角度范围为30°，使过渡板30上的铝型材强制下滑到下一工位顶料机构D；所述传感器检测机构二31采用的是对射式光电传感器，安装在过渡板30上，用来检测过渡板30上是否存有型材。

5.根据权利要求1所述的铝型材自动分离上料机构，其特征在于，所述顶料机构D包括传感器检测机构三40、顶料板41、挡板一42、挡板二43、顶料板驱动气缸44、传感器检测机构四45；所述传感器检测机构三40采用的是漫反射光电传感器，安装在顶料板41上，用来检测顶料板41上是否有铝型材；所述顶料板41由顶料板驱动气缸44驱动，用来容纳来自过渡机构C中的铝型材，把型材顶送到指定位置；所述挡板一42安装在顶料板41上，用来防止铝型材滑落到顶料板41上时，再向前滑落；所述挡板二43安装在顶料板41上，用来阻挡顶料板41上最下面的铝型材；所述传感器检测机构四45采用的是漫反射光电传感器，安装在机架A上，用来检测型材是否被顶料板41送到指定位置。

6.根据权利要求1所述的铝型材自动分离上料机构，其特征在于，所述挡料机构E包括挡料板驱动机构50、限位机构51、挡料板52；所述挡料板驱动机构50用来驱动挡料板52，包括气缸三安装板500、气缸三501、Y接头502，气缸三安装板500安装在限位机构安装座512上，Y接头502和挡料板52连接；所述限位机构51用来使挡料板52保持竖直方向，包括直线导轨510、活动支座511、限位机构安装座512，直线导轨510的滑块和挡料板52连接、导轨和活动支座511连接，活动支座511安装在限位机构安装座512上，限位机构安装座512安装在机架A上，限位机构安装座512上设有腰子孔，可使挡料板驱动机构50、限位机构51、挡料板52同步调整。

7.根据权利要求1所述的铝型材自动分离上料机构，其特征在于，所述刮料机构F包括刮料气缸60、刮板连接块61、刮料板62，用来把单根铝型材刮送到下一工位上。

8.根据权利要求1所述的铝型材自动分离上料机构，其特征在于，所述推料机构G包括调整座70、三轴气缸71、气缸连接板72、推料气缸73、推料气缸连接块74、推板连接块75、推料板76；所述调整座70包括安装板一700、安装板二701、加强筋702、安装板三703、安装板四704、安装板五705、安装板六706，用来调整三轴气缸71的高度和推料板76与挡料板52的距离，安装板700开有腰子孔，可使安装板二701沿槽移动，达到调整推料板76与挡料板52的距离的目的，安装板四704在竖直方向上开有腰子孔，可以使安装板四704在竖直方向内调整位置，从而达到调整三轴气缸71的高度的目的；所述三轴气缸71和安装板五705连接，用来驱动气缸连接板72上下运动；所述推料气缸73通过推料气缸连接块74安装在气缸连接板72上，用来驱动推板连接块75、推料板76运动。

9.根据权利要求1所述的铝型材自动分离上料机构，其特征在于，所述下料机构H包括支撑板80、下料板81、传感器检测机构五82，所述支撑板80安装在机架A上，用来支撑下料板81；所述下料板81与水平面成夹角，用来使型材滑落到下一工位；所述传感器检测机构五82采用漫反射光电传感器，安装在机架A上，用来检测是否有型材通过下料板81。

10.一种铝型材自动分离上料方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、铝型材部分分离：将一捆铝型材放在处于水平位置的摆动下料板上，即储料下料机构为储料状态，摆动下料板的驱动机构驱动摆动下料板绕旋转支撑机构一中的轴向下摆动，使铝型材部分滑落至过渡板上；之后摆动下料板驱动机构驱动摆动下料板绕旋转支撑机构一中轴往上摆动，使摆动下料板处于水平位置。当储料下料机构中没有型材时，传感器检测机构会检测并提醒放料。

S2、挡料过程：处于储料下料机构中的铝型材部分滑落到过渡板上，之后传感器检测机构二检测到有型材落到过渡板上，发出信号使摆动下料板驱动机构驱动摆动下料板回到水平位置，防止型材继续滑落到过渡板上；同时过渡板驱动机构驱动过渡板往上摆动，使部分铝型材滑落到顶料板上；此时，挡料板处于最高位置，挡住顶料板上的铝型材，防止铝型材往前侧掉落。

S3、单根型材分离：传感器检测机构三检测到有型材落到顶料板上后，发出信号使顶料板驱动机构驱动顶料板上升；传感器检测机构四检测到型材被顶料板送到指定位置后，发出信号，挡料板驱动机构驱动挡料板下降，使挡料板顶面和顶料板上表面齐平，此时，由推料板代替挡料板阻挡型材，防止顶料板上的铝型材掉往前侧掉落；之后，推料气缸活塞杆伸出，推料板把顶料板上多余的铝型材推掉，重新落进过渡板上，只留单根型材在顶料板上；推料机构把多余型材推掉后，活塞杆收缩，三轴气缸活塞杆伸出，驱动气缸连接板向上运动，为型材落到下料机构上提供空间。

S4、单根型材上料：推料机构动作完成后，刮料机构动作，刮料板推动铝型材移动，使铝型材从顶料板落到下料板上，传感器检测机构五检测到有型材通过下料板；完成单根型材上料。

S5、顶料板下降，复位，过渡板驱动机构驱动过渡板往上摆动，使过渡板上的型材落到顶料板，传感器检测机构三检测顶料板上有无型材，如有型材，则进入S3，如果没有型材，则进入S1。