CN109866374A - 热固性材料与镁合金件结合方法及其产品 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种热固性材料与镁合金件结合方法及其产品，所述方法包括将热固性材料与镁合金件于热压模具中进行恒温加压的步骤。所述产品，其为所述热固性材料与镁合金件结合方法产生的产品。本发明的热固性材料与镁合金件结合方法及产品，各种结构形状均可成型，不仅解决了信号屏蔽问题，且不影响镁合金件的后处理工艺，还无需添加额外的冷却系统。
Description
【技术领域】
本发明涉及热固性材料，具体是涉及一种热固性材料与镁合金件结合方法。
【背景技术】
随着笔记本电脑、平板电脑、便携式电话、便携式信息终端或相机等电子电气设备、信息设备的发展，市场上强烈要求开发出薄型且轻质的产品。轻薄产品要求构成产品的外壳部件薄壁、轻质的同时，也要求高强度、高刚性。
镁合金材料因其质轻、强度高、易成型等优点广泛应用于军工、汽车、电子电器等电子产品中，因此镁合金材料在笔记电脑上面也早已广泛应用。然而，因为镁合金材料的特性，会对信号形成屏蔽，影响笔记本电脑天线信号的接收，镁合金材料作为笔记本电脑外壳会有所限制。
目前作为笔记本电脑外壳的镁合金件大多在信号接收处采用热塑材料复合成型，用于改善信号接收，但镁合金产品的表面处理温度很高(如化成、喷涂后烘烤温度达到150℃～180℃)，且需要化学清洗等，普通热塑性材料经过高温后容易收缩变形，导致结合处开裂、表面缩痕等不良。
有鉴于此，实有必要开发一种热固性材料与镁合金件结合方法，以解决上述缺陷。
【发明内容】
因此，本发明的目的是提供一种热固性材料与镁合金件结合方法，该方法不仅能够解决信号屏蔽问题，且不影响镁合金件的表面处理。
为了达到上述目的，本发明的热固性材料与镁合金件结合方法，包括以下步骤：
(1)将热固性材料称重分切；
(2)通入蒸汽对热压模具加热至成型温度，并保持恒温；
(3)将镁合金件放置于热压模具的型腔中；
(4)将称重分切后的热固性材料放置于热压模具型腔中需要成型结构处；
(5)热压模具合模，进行恒温压合；
(6)将成型后的产品取出。
可选地，所述热固性材料为不饱和聚酯团状模塑料，所述不饱和聚酯团状模塑料为短切玻璃纤维、不饱和树脂、碳酸钙及添加剂经充分混合而成的料团状浸料。
可选地，所述不饱和聚酯团状模塑料的热变形温度大于200℃，成型温度为120℃～180℃。
可选地，所述步骤(2)中，热压模具的上模及下模均含有若干蒸汽加热孔，所述蒸汽加热孔中通有蒸汽，所述蒸汽加热孔沿热压模具的型腔均匀排列。
可选地，蒸汽加热的升温速度为2℃/s～5℃/s
可选地，所述步骤(5)中，热压模具的合模力为400～800牛/平方厘米。
可选地，所述步骤(6)后，还包括步骤(7)：对成型后的产品进行后加工。
可选地，所述后加工步骤为机械加工、磨抛、化成、微弧氧化或喷涂。
另外，本发明还提供一种产品，其为所述热固性材料与镁合金件结合方法产生的产品。
可选地，所述产品为军工产品、汽车产品或电子电器产品。
相较于现有技术，本发明的热固性材料与镁合金件结合方法及产品，通过在热压模具中通入蒸汽对热压模具进行加热，且采用热固性材料与镁合金件于热压模具中进行恒温加压的快速成型方法。各种结构形状均可成型，不仅解决了信号屏蔽问题，且不影响镁合金件的后处理工艺，还无需添加额外的冷却系统。
【附图说明】
图1绘示本发明热固性材料与镁合金件结合方法的步骤流程图。
图2绘示本发明热固性材料与镁合金件结合方法中采用的热压模具的示意图。
【具体实施方式】
请参阅图1及图2所示，其中图1绘示了本发明热固性材料与镁合金件结合方法的步骤流程图，图2绘示了本发明热固性材料与镁合金件结合方法中采用的热压模具的示意图。
于一较佳实施例中，本发明的热固性材料与镁合金件结合方法，包括以下步骤：
步骤S100：依据产品成型的结构计算需要添加的热固性材料的重量，将热固性材料称重分切。当然，在计算重量之前，需要依产品结构设计好热固性材料与镁合金件的搭接方式。其中，所述热固性材料为不饱和聚酯团状模塑料(又称BMC或DMC材料：Bulk(Dough)molding compounds的缩写，即团状模塑料)，所述不饱和聚酯团状模塑料为短切玻璃纤维、不饱和树脂、碳酸钙及添加剂经充分混合而成的料团状浸料，所述不饱和聚酯团状模塑料的热变形温度(HDT：Heat Deflection Temperature)大于200℃，成型温度为120℃～180℃，加热固化即可成型，无需冷却。
步骤S200：通入蒸汽对热压模具加热至热固性材料的成型温度(如120℃～180℃)，并恒温保持该温度，即提供具有蒸汽加热孔22的热压模具，热压模具的上模20及下模21均含有若干蒸汽加热孔22，所述蒸汽加热孔22中通入蒸汽，所述蒸汽加热孔22沿热压模具型腔均匀排列。使用蒸汽加热提高了加热效率，升温速度能够达到2℃/s～5℃/s(s即每秒),因此快速地升温至设定的温度。
步骤S300：热压模具加热到成型温度后，将镁合金件放置于热压模具的型腔中，并进行定位，所述镁合金件可为各类镁合金件，例如AZ31B、AZ91D等。
步骤S400：将称重分切后的热固性材料放置于热压模具型腔中要成型结构处，铺满产品结构处。
步骤S500：热压模具合模，进行保温压合，合模力大小为400～800牛/平方厘米，当然合模力大小需要进一步依据产品尺寸规格而定，依据产品厚度与结构设定压合时间，确保热固性材料充分固化。
步骤S600：将成型后的产品取出。
步骤S700：对成型后的产品进行后加工，所述后加工步骤为机械加工、磨抛、化成、微弧氧化或喷涂等工艺。
其中，在成型过程中通过调整热压模具的加热温度、热压机对热压模具的加压时间及高压压力，可以达到优化压合周期的功效，整个成型周期小于3分钟。
为对上述方法步骤有进一步的了解，现结合具体实施例1详细说明如下。
实施例1：本实施例1中以14寸笔记本电脑A件(即笔记本电脑的顶盖)为例。
步骤S101：依据产品成型的结构计算需要添加6克BMC(或DMC)材料，进行称重分切。
步骤S201：通入蒸汽加热热压模具至成型温度140℃～160℃，并保持恒温状态，其中，热压模具中的上模20及下模21中均通入蒸汽对热压模具进行加热。
步骤S301：热压模具的表面温度加热到140℃～160℃后，将镁合金件放置于热压模具的型腔中，并进行定位。
步骤S401：将称重分切后的BMC(或DMC)材料放置于热压模具型腔中要成型结构处，铺满产品结构处。
步骤S501：热压机上压板10及热压机下压板11带动热压模具合模，进行保温压合，其中合模力大小为700牛/平方厘米，热压保持100秒。
步骤S601：热压模具开模将成型后的产品取出，一个热循环结束。
步骤S701：对成型后的产品进行后加工，所述后加工步骤为机械加工、磨抛、化成、微弧氧化或喷涂等工艺。
另外，本发明还提供一种产品，其为所述热固性材料与镁合金件结合方法产生的产品。所述产品为军工产品、汽车产品或电子电器产品。所述产品因为热固定材料与镁合金件结合的产品，因此，在经过高温处理时，并不会存在收缩变形等缺陷。
相较于现有技术，本发明的热固性材料与镁合金件结合方法及产品，，通过在热压模具中通入蒸汽对热压模具进行加热，且采用热固性材料与镁合金件于热压模具中进行恒温加压的快速成型方法。各种结构形状均可成型，不仅解决了信号屏蔽问题，且因热固性材料在经过高温时并不会收缩变形，因此不影响镁合金件的后处理工艺，不会存在结合处开裂或表面缩痕等不良现象，还无需添加额外的冷却系统。
Claims (10)
1.一种热固性材料与镁合金件结合方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将热固性材料称重分切；
(2)通入蒸汽对热压模具加热至成型温度，并保持恒温；
(3)将镁合金件放置于热压模具的型腔中；
(4)将称重分切后的热固性材料放置于热压模具型腔中需要成型结构处；
(5)热压模具合模，进行恒温压合；
(6)将成型后的产品取出。
2.根据权利要求1所述的热固性材料与镁合金件结合方法，其特征在于，所述热固性材料为不饱和聚酯团状模塑料，所述不饱和聚酯团状模塑料为短切玻璃纤维、不饱和树脂、碳酸钙及添加剂经混合而成的料团状浸料。
3.根据权利要求1所述的热固性材料与镁合金件结合方法，其特征在于，所述不饱和聚酯团状模塑料的热变形温度大于200℃，成型温度为120℃～180℃。
4.根据权利要求1所述的热固性材料与镁合金件结合方法，其特征在于，所述步骤(2)中，热压模具的上模及下模均含有若干蒸汽加热孔，所述蒸汽加热孔中通有蒸汽，所述蒸汽加热孔沿热压模具的型腔均匀排列。
5.根据权利要求1或4所述的热固性材料与镁合金件结合方法，其特征在于，蒸汽加热的升温速度为2℃/s～5℃/s。
6.根据权利要求1所述的热固性材料与镁合金件结合方法，其特征在于，所述步骤(5)中，热压模具的合模力为400～800牛/平方厘米。
7.根据权利要求1所述的热固性材料与镁合金件结合方法，其特征在于，所述步骤(6)后，还包括步骤(7)：对成型后的产品进行后加工。
8.根据权利要求7所述的热固性材料与镁合金件结合方法，其特征在于，所述后加工步骤为机械加工、磨抛、化成、微弧氧化或喷涂。
9.一种产品，其特征在于，所述产品为权利要求1至8中任一项所述的热固性材料与镁合金件结合方法产生的产品。
10.根据权利要求9所述的产品，其特征在于，所述产品为军工产品、汽车产品或电子电器产品。
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