CN109865436B - 一种板状透氧膜组件的制备方法 - Google Patents

一种板状透氧膜组件的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种制备板状透氧膜组件的方法，该方法的步骤为：(1)具有槽式直通通道与圆通孔结构的透氧膜片的制备；(2)、透氧膜一体膜片的制备：把两片具有直通通道与通孔结构的透氧膜片粘连到一起，经高温烧结后得到烧结一体透氧膜片；(3)、透氧膜片串联集束成型：将透氧膜片用陶瓷管串联成一体，膜片上下两侧粘连致密透氧膜环固定，连接处涂覆高温密封胶，经高温固化后得到板状透氧膜组件。本发明针对负载膜透氧量高的特点，对负载膜载体层侧结构进行可控改变，得到槽式直通通道作为气体流通通道，并将膜片串联设计得到板状负载膜组件。该方法得到的负载膜组件机械强度好、透氧量高，气体流通线路畅通，有望用于纯氧制备等工业应用。

Description

一种板状透氧膜组件的制备方法
技术领域
本发明涉及功能陶瓷材料技术领域，具体涉及一种板状透氧膜组件的制备方法。
背景技术
混合导体透氧膜是一类同时具有氧离子导电性和电子导电性的无机陶瓷膜，在高温条件下，当透氧膜两侧存在氧浓度差时，氧会以氧离子的形式通过氧空位从高氧分压侧迁移到低氧分压侧，通过这种特有的氧离子空位机制来传导氧离子使得混合导体透氧膜理论上有100％氧选择性，在纯氧制备、CO2捕获、甲烷部分氧化制合成气等领域有着广阔的应用前景。
具有非对称结构的负载膜是近几年透氧膜领域研究的热点，这种结构形式的透氧膜通常是由多孔载体层与负载在上面一层致密的透氧膜薄层组合而成。致密层没有通孔，提供氧分离作用，多孔载体层提供一定机械强度并且减小气体通过的阻力。因此，与传统的片状或者管状的透氧膜相比，负载膜在透氧量上有了明显的提升。
从目前的研究状况看，单片的负载膜在实际应用中没有太多的应用价值，。首先膜片需要足够的厚度，否则机械强度达不到实际生产应用，另外单片膜片提供的有效膜面积有限，较厚的膜厚和较小的膜反应面积都会对膜片性能产生影响。另外在流延法制备膜带过程中，造孔剂一般是随机的分布在载体层中，高温烧结后得到的孔也是随机分布并且形状大小不一，膜两侧浓差极化也影响了流体在膜中的流动，从而影响膜的性能。与单片负载膜相比，强化成型的膜组件不仅具有良好的机械强度和较大的膜反应面积，另外对膜片结构进行可控调变留出气体流通通道，气体通道可以有效减小气体流通时的阻力从而提高膜片性能。本发明针对单片负载膜进行强化成型制得透氧膜组件，所制得的透氧膜组件便于组装成型并且机械强度好、透氧量高。
发明内容
本发明的目的是提供一种具有槽式直通通道与圆通孔结构的板状陶瓷透氧膜组件的制备方法。本发明的目的通过下述技术方案予以实现：
(1)具有槽式直通通道与圆通孔结构的透氧膜片的制备
利用紫外激光切割机对板状透氧膜片多孔载体层进行切割得到槽式直通通道，在膜片中心位置切割出圆通孔，得到具有直通通道与圆通孔结构的透氧膜单片；
(2)透氧膜一体膜片的制备
把两片具有通道与通孔结构的透氧膜单片粘连到一起，采用高温烧结得到烧结一体致密透氧膜片；
(3)透氧膜片串联集束成型
利用高温密封胶将多个烧结一体的透氧膜片利用陶瓷管串成一体，高温固化后得到透氧膜组件。
本发明所述步骤(1)中，板状透氧膜片通过叠层热压法或等静压法制备，厚度0.5-5.0mm。膜片形状、槽式直通通道与圆通孔均由紫外激光切割机切割得到，透氧膜片形状可以是圆、正方形、矩形、正三角形、正六边形等中的一种或几种组合。槽式直通通道位于载体层侧，直通通道深度0.1-4.0mm，宽度0.1-2.0mm，通道间距0.1-2.0mm，圆通孔位于膜片中心位置，直径5-50mm。
进一步地，本发明所述步骤(2)中，将两片透氧膜片按照直通通道形成夹角θ(0°≤θ≤90°)上下粘连成型，在膜片直通通道侧均匀涂抹有机胶后将膜片粘连一起，粘连好的膜片烧结采用高温烧结，首先在马弗炉中低温排除有机添加剂，然后升至1100-1500℃进行高温烧结，时间3-10h，冷却后得到烧结一体致密透氧膜。
进一步地，本发明所述步骤(3)中，采用高温密封胶粘连透氧膜环、陶瓷管、致密透氧膜片。将所述的致密透氧膜片串联在陶瓷管上，膜片上下两侧粘连透氧膜环固定。串联膜片个数3-30片，间距2-10cm，在马弗炉中经800℃-1400℃高温固化后得到陶瓷透氧膜组件。
本发明针对负载膜具有较高的透氧量与良好的机械强度的特点，利用激光切割技术优化负载膜膜体结构，在多孔载体层切割得到槽式直通通道作为气体流通通道，在膜片中心位置切割通孔以便串联成型。将激光切割得到的透氧膜片粘连成型，经过高温烧结后得到烧结一体的透氧膜片，将多个烧结一体的透氧膜片串联后即可得到透氧膜组件。这种结构形式的透氧膜组件在高流速与加压的条件下能够对膜组件内流体流动进行有效控制。因此，这种具有可调变直通通道分布构型的板式透氧膜组件在工业上具有广阔的应用前景。
附图说明
图1是具有槽式直通通道结构单片负载膜片示意图，
图2是强化串联成型的透氧膜组件示意图，上下膜片直通通道形成夹角θ＝0°。
图3是强化串联成型的透氧膜组件示意图，上下膜片直通通道形成夹角θ＝90°。
其中1是致密层，2是载体层，3是槽式直通通道，4是圆通孔，5是透氧膜环，6是陶瓷管，7是板状透氧膜，8是烧结一体透氧膜片。
具体实施方式
实施例1
Ce0.8Sm0.2O2-δ-Sm0.8Sr0.2Al0.5Fe0.5O3-δ板式负载膜组件，如图2所示。
Ce0.8Sm0.2O2-δ-Sm0.8Sr0.2Al0.5Fe0.5O3-δ(SDC-SSAF)板式负载膜组件的具体制备过程包括三个步骤：具有槽式直通通道与圆通孔板式负载膜片的制备、膜片粘连烧结、致密膜片串联成型。
(1)板式槽孔负载膜制备
(1-1)采用流延法分别制备致密层与载体层膜带生胚，所用原料为氧化铈、氧化钐、氧化铁、氧化铝与碳酸锶，重量按照对应的化学计量比称量。
(1-2)将膜带生胚用激光切割机切割成边长6cm正方形，按照致密层膜带在上载体层膜带在下的顺序放置，致密层3层、载体层5层。在层压机上压制成型，压制压力2000Kg、温度80℃、时间3min，压制好的膜片生胚厚度约0.8mm。
(1-3)将压制好的负载膜片利用激光切割机进行切割槽式直通通道与圆通孔，直通通道位于载体层一侧，深度0.5mm，宽度0.3mm，通道间距0.3mm，圆通孔位于膜片中心位置，直径20mm。具有槽式直通通道结构单片负载膜片如图1所示。
(2)负载膜粘连烧结
(2-1)将两片激光切割具有通道与圆孔结构的负载膜单片粘连。在负载膜直通槽一侧均匀涂抹有机胶后将两个膜片按照通道形成0°角粘连一起。
(2-2)将粘连好的膜片进行高温烧结。首先低温排除有机添加剂，然后升至1500℃进行高温烧结，时间3h，冷却后得到烧结一体的致密陶瓷膜片，膜片为边长约4cm正方形。
(3)负载膜串联固化成型
将烧结致密一体的透氧膜片串联在陶瓷管上，膜片上下两侧串入透氧膜环固定，膜片串联个数3个，间距3cm。膜片与陶瓷管、膜片与透氧膜环接触处涂覆高温密封胶，在马弗炉中通过1100℃高温固化后得到陶瓷透氧膜组件。
分别对密封好SDC-SSAF单片负载膜片和板式负载膜组件进行氧渗透性能测试，性能测试在实验室自行搭建的反应装置中进行，以合成空气为原料气，氦气为吹扫气分别测试透氧量。900℃单片负载膜的透氧量可以达到1.6mL cm-2min-1，氧气纯度98.4％，而板式透氧膜组件的透氧量高达3.8mL cm-2min-1，氧气纯度99.2％。
实施例2
Sm0.8Sr0.2Al0.7Fe0.3O3-δ板式负载膜组件，如图3所示。
Sm0.8Sr0.2Al0.7Fe0.3O3-δ(SSAF)板式负载膜组件的具体制备过程包括三个步骤：具有槽式直通通道与圆通孔板式负载膜片的制备、膜片粘连烧结、致密膜片串联成型。
(1)板式槽孔负载膜制备
(1-1)采用流延法分别制备致密层与载体层膜带生胚，所用原料为氧化钐、氧化铁、氧化铝与碳酸锶，重量按照对应的化学计量比称量。
(1-2)将膜带生胚利用激光切割机切割成边长12cm正方形，按照致密层膜带在上载体层膜带在下的顺序放置，致密层5层、载体层15层。采用等静压法压制成型，压制压力150Mpa、时间3min，压制好的膜片生胚厚度约1.5mm。
(1-3)将压制好的负载膜片利用激光切割机进行切割槽式直通通道与圆通孔，直通通道位于载体层一侧，深度1.0mm，宽度0.5mm，通道间距0.4mm，圆通孔位于膜片中心位置，直径26mm。
(2)负载膜粘连烧结
(2-1)将两片激光切割具有通道与圆孔结构的负载膜单片粘连。在负载膜直通槽一侧均匀涂抹有机胶后将两个膜片按照通道形成90°角粘连一起。
(2-2)将粘连好的膜片生胚进行高温烧结。首先低温排除有机添加剂，然后升至1450℃进行高温烧结，时间3h，冷却后得到烧结一体的致密陶瓷膜，膜片为边长约9cm正方形。
(3)负载膜串联固化成型
将烧结致密一体的透氧膜片串联在陶瓷管上，膜片上下两侧串入透氧膜环固定，膜片串联个数5个，间距3cm。膜片与陶瓷管、膜片与透氧膜环接触处涂覆高温密封胶，在马弗炉中通过1150℃高温固化后得到陶瓷透氧膜组件。
根据实施例1中测试方法分别对SSAF单片负载膜片和板式负载膜组件进行氧渗透性能测试，结果表明900℃时单片负载膜的透氧量是1.8mL cm-2min-1，氧气纯度98.1％，而板式透氧膜组件的透氧量可以达到4.1mL cm-2min-1，氧气纯度99.1％。
实施例3
Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-δ板式负载膜组件
Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.8O3-δ(BSCF)板式负载膜组件的具体制备过程包括三个步骤：具有槽式直通通道与圆通孔板式负载膜片的制备、膜片粘连烧结、致密膜片串联成型。
(1)板式槽孔负载膜制备
(1-1)采用流延法分别制备致密层与载体层膜带生胚，所用原料为氧化钴、氧化铁、碳酸钡、碳酸锶，重量按照对应的化学计量比称量。
(1-2)将膜带生胚利用激光切割机切割成边长10cm正三角形，按照致密层膜带在上载体层膜带在下的顺序放置，致密层3层、载体层20层。在层压机上压制成型，压制压力2000Kg、温度80℃、时间3min，压制好的膜片生胚厚度约2.5mm。
(1-3)将压制好的负载膜片利用激光切割机进行切割槽式直通通道与圆通孔，直通通道位于载体层一侧，深度1.5mm，宽度1.0mm，通道间距0.5mm，圆通孔位于膜片中心位置，直径30mm。
(2)负载膜粘连烧结
将两片激光切割具有通道与圆孔结构的负载膜单片粘连。在负载膜直通槽一侧均匀涂抹有机胶后将两个膜片按照通道形成90°角粘连一起。
(2-2)将粘连好的膜片生胚进行高温烧结。首先低温排除有机添加剂，然后升至1100℃进行高温烧结，时间3h，冷却后得到烧结一体的致密陶瓷膜，膜片为边长约8cm正三角形。
(3)负载膜串联固化成型
将烧结致密一体的透氧膜片串联在陶瓷管上，膜片上下两侧串入透氧膜环固定，膜片串联个数10个，间距5cm。膜片与陶瓷管、膜片与透氧膜环接触处涂覆高温密封胶，在马弗炉中通过800℃高温固化后得到陶瓷透氧膜组件。
根据实施例1中测试方法分别对BSCF单片负载膜片和板式负载膜组件进行氧渗透性能测试，结果表明900℃时单片负载膜的透氧量是3.1mL cm-2min-1，氧气纯度99.0％，而板式透氧膜组件的透氧量是5.7mL cm-2min-1，氧气纯度99.5％。
实施例4
Ce0.8La0.2O2-δ-La0.6Sr0.4Cr0.3Al0.2Fe0.5O3-δ板式负载膜组件
Ce0.8La0.2O2-δ-La0.6Sr0.4Cr0.3Al0.2Fe0.5O3-δ(LDC-LSCAF)板式负载膜组件的具体制备过程包括三个步骤：具有槽式直通通道与圆通孔板式负载膜片的制备、膜片粘连烧结、致密膜片串联成型。
(1)板式槽孔负载膜制备
(1-1)采用流延法分别制备致密层与载体层膜带生胚，所用原料为氧化铈、氧化镧、氧化铬、氧化铁、氧化铝与碳酸锶，重量按照对应的化学计量比称量。
(1-2)将膜带生胚利用激光切割机切割成直径15cm圆，按照致密层膜带在上载体层膜带在下的顺序放置，致密层5层、载体层20层。采用等静压法压制成型，压制压力150Mpa、时间3min，压制好的膜片生胚厚度约3.0mm。
(1-3)将压制好的负载膜片利用激光切割机进行切割槽式直通通道与圆通孔，槽式直通通道位于载体层一侧，深度1.5mm，宽度0.5mm，通道间距0.4mm，圆通孔位于膜片中心位置，直径40mm。
(2)负载膜粘连烧结
(2-1)将两片激光切割具有通道与圆孔结构的负载膜单片粘连。在负载膜直通槽一侧均匀涂抹有机胶后将两个膜片按照通道形成45°角粘连一起。
(2-2)将粘连好的膜片生胚进行高温烧结。首先低温排除有机添加剂，然后升至1500℃进行高温烧结，时间3h，冷却后得到烧结一体的致密陶瓷膜，膜片为直径约12cm圆。
(3)负载膜串联固化成型
将烧结致密一体的透氧膜片串联在陶瓷管上，膜片上下两侧串入透氧膜环固定，膜片串联个数15个，间距5cm。膜片与陶瓷管、膜片与透氧膜环接触处涂覆高温密封胶，在马弗炉中通过1200℃高温固化后得到陶瓷透氧膜组件。
根据实施例1中测试方法分别对LDC-LSCAF单片负载膜片和板式负载膜组件进行氧渗透性能测试，结果表明900℃时单片负载膜的透氧量是2.2mL cm-2min-1，氧气纯度98.7％，而板式透氧膜组件的透氧量可达到4.1mL cm-2min-1，氧气纯度99.3％。
实施例5
Ce0.8Sm0.2O2-δ-Sm0.6Sr0.4Cr0.3Fe0.7O3-δ板式负载膜组件
Ce0.8Sm0.2O2-δ-Sm0.6Sr0.4Cr0.3Fe0.7 O3-δ(SDC-SSCF)板式负载膜组件的具体制备过程包括三个步骤：具有槽式直通通道与圆通孔板式负载膜片的制备、膜片粘连烧结、致密膜片串联成型。
(1)板式槽孔负载膜制备
(1-1)采用流延法分别制备致密层与载体层膜带生胚，所用原料为氧化铈、氧化钐、氧化铬、氧化铁与碳酸锶，重量按照对应的化学计量比称量。
(1-2)将膜带生胚利用激光切割机切割成边长8cm×10cm矩形，按照致密层膜带在上载体层膜带在下的顺序放置，致密层5层、载体层25层。在层压机上压制成型，压制压力2000Kg、温度80℃、时间3min，压制好的膜片生胚厚度约3.0mm。
(1-3)将压制好的负载膜片利用激光切割机进行切割槽式直通通道与圆通孔，通道位于载体层一侧，深度2.0mm，宽度1.0mm，通道间距0.5mm，圆通孔位于膜片中心位置，直径20mm。
(2)负载膜粘连烧结
(2-1)将两片激光切割具有通道与圆孔结构的负载膜单片粘连。在负载膜直通槽一侧均匀涂抹有机胶后将两个膜片按照通道形成90°角粘连一起。
(2-2)将粘连好的膜片生胚进行高温烧结。首先低温排除有机添加剂，然后升至1450℃进行高温烧结，时间3h，冷却后得到烧结一体的致密陶瓷膜，膜片为边长约6cm×8cm矩形。
(3)负载膜串联固化成型
将烧结致密一体的透氧膜片串联在陶瓷管上，膜片上下两侧串入透氧膜环固定，膜片串联个数20个，间距5cm。膜片与陶瓷管、膜片与透氧膜环接触处涂覆高温密封胶，在马弗炉中通过1100℃高温固化后得到陶瓷透氧膜组件。
根据实施例1中测试方法分别对SDC-SSCF单片负载膜片和板式负载膜组件进行氧渗透性能测试，结果表明900℃时单片负载膜的透氧量可以达到2.1mL cm-2min-1，氧气纯度99.0％，而板式透氧膜组件的透氧量高达3.7mL cm-2min-1，氧气纯度99.5％。

Claims (8)

1.一种板状透氧膜组件的制备方法，其特征在于，该方法制备过程包含以下步骤：
（1）、具有槽式直通通道与圆通孔结构的透氧膜片的制备：
将板状透氧膜片（7）多孔载体层进行切割得到槽式直通通道（3），在膜片中心位置切割出圆通孔（4），得到具有直通通道与圆通孔结构的透氧膜单片；
（2）、透氧膜一体膜片的制备：
把两片具有直通通道与通孔结构的板状透氧膜片（7）粘连到一起，经1100℃-1500℃高温烧结后得到烧结一体透氧膜片（8）；
（3）、透氧膜片串联集束成型：
将烧结一体透氧膜片（8）用陶瓷管（6）串联成一体，膜片上下两侧粘连致密透氧膜环（5）固定，连接处涂覆高温密封胶，经800℃-1400℃高温固化后得到板状透氧膜组件。
2.根据权利要求1所述的板状透氧膜组件的制备方法，其特征在于，所述的板状透氧膜片（7）是非对称板状负载膜，形状是圆、正方形、矩形、正三角形、正六边形中的一种或几种组合。
3.根据权利要求1所述的板状透氧膜组件的制备方法，其特征在于，所述的板状透氧膜片（7）具有的槽式直通通道（3）与圆通孔（4）由激光切割机切割得到；槽式直通通道（3）位于载体层（2）侧，通道深度0.1-4.0mm，宽度0.1-2.0mm，通道间距0.1-2.0mm，圆通孔（4）位于板状透氧膜片（7）中心，直径5-50mm。
4.根据权利要求1所述的板状透氧膜组件的制备方法，其特征在于，所述的板状透氧膜片（7）粘连方法是将两片膜片的槽式直通通道（3）形成夹角θ上下粘连，0°≤ θ≤90°。
5.根据权利要求2所述的板状透氧膜组件的制备方法，其特征在于非对称板状负载膜制备过程包含以下步骤：
（1）、致密层与载体层膜带制备；
（2）、非对称板状负载膜压制成型。
6.根据权利要求5所述的板状透氧膜组件的制备方法，其特征在于，所述非对称板状负载膜制备方法步骤（1）中致密层与载体层膜带通过流延法制备。
7.根据权利要求5所述的板状透氧膜组件的制备方法，其特征在于，所述非对称板状负载膜制备方法步骤（2）中的压制成型是采用叠层热压法或等静压法。
8.根据权利要求2所述的板状透氧膜组件的制备方法，其特征在于，所述非对称板状负载膜膜片形状由激光切割机切割得到。
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