CN109852073A - 加成型氟硅橡胶组合物及其制备方法、氟硅橡胶和涂料 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种加成型氟硅橡胶组合物及其制备方法，该组合物以重量份计包括：100份乙烯基氟硅液体胶、15‑40份填料、3‑20份交联剂、0.05‑0.5份催化剂和0.05‑1份抑制剂。该组合物中乙烯基氟硅液体胶粘度低，适合用注射成型方式，提高生产效率。制备该组合物的方法包括：先将乙烯基氟硅液体胶和填料加入反应釜中，在120‑150℃和1‑3kPa的条件下搅拌1‑3h；降温后加入交联剂和抑制剂，搅拌均匀；再加入催化剂，搅拌均匀。制得的组合物再去加成固化加工成橡胶产品，所需要的加成固化时间短，无需二次固化，且得到的氟硅橡胶不仅具备优异的物理性能，相比较于普通硅橡胶，还部分提升了耐油性能。同时，该组合物还可以溶解在溶剂中，制成涂料，用于保护触油表面免受腐蚀。

Description

加成型氟硅橡胶组合物及其制备方法、氟硅橡胶和涂料

技术领域

本发明涉及氟硅橡胶领域，具体涉及一种加成型氟硅橡胶组合物及其制备方法、包含该组合物的氟硅橡胶和涂料。

背景技术

氟硅橡胶保持了硅橡胶的耐气候性、耐寒性、回弹性、压缩复原性、耐热性等优异的性能；而且还同时具备氟橡胶的耐油、耐溶剂性能。随着科技的不断发展和进步，近几年来航空航天工业和汽车不断得到了飞速发展，对使用在该领域的橡胶材料在耐温、耐油性能方面不断提出更高的要求以适应更加苛刻的使用环境。氟硅橡胶能够应用于飞机和汽车中的密封件、垫圈及隔膜等材料的制作和生产。

目前氟硅橡胶的的固化主要采取高温过氧化合物硫化的方式，硫化剂一般为双24或双25。例如专利CN104910634 A采用富含乙烯基氟硅生胶和贫含乙烯基氟硅生胶两种基础胶，与填料、催化剂混合制备氟硅橡胶可以耐含醇的燃油，但其采用的过氧化合物硫化的方式，固化时间较长，而且需要二段固化。专利CN106280495A发明一种高强度高硬度氟硅橡胶组合物及其制备方法采用了乙烯基类硅橡胶硫化剂和通用型硅橡胶硫化剂并用的方法，提高氟硅橡胶的硫化程度，该种固化方式同样是过氧化合物硫化的方式。

高温过氧化合物硫化方式，硫化过程中有异味、硫化时间较长，而且需要二段固化，不便于自动化操作；而加成固化方式不产生副产物，收缩率极小，固化后氟硅橡胶基本没有飞边，并且注射成型的加工方式可以大大提高生产效率，其加成固化的方式可以使固化时间缩减至几分钟甚至几十秒，而且无需二段固化，其自动化生产可以减少人工，可适用于更加精密零部件的生产。

但现有的加成型硅橡胶耐油性能不足。如专利CN106751907 A公布了一种加成型硅橡胶及其制备方法，制备出来的硅橡胶固化温度低，固化温度短，但是耐油性跟氟硅橡胶相比相差较大。专利CN107189445A公布了一种用于注射成型高导电液体硅橡胶组合物及其制备方法，但其耐溶剂油性能较差。

发明内容

针对目前市场上氟硅橡胶的固化主要采取高温过氧化合物硫化方式，硫化过程中有异味，硫化时间长，不便于自动化操作；且加成型硅橡胶耐油性能不足的问题。本发明提供了一种加成型氟硅橡胶组合物及其制备方法和包含该组合物的氟硅橡胶与涂料，使用的基础胶为乙烯基氟硅液体胶，可用于加成固化方式，且粘度低，适合用注射成型的加工方式；同时，制得的氟硅橡胶又克服了普通硅橡胶耐油性能差的不足。

为了实现上述目的，本发明一方面提供了一种加成型氟硅橡胶组合物，所述组合物以重量份计包括：100份乙烯基氟硅液体胶、15-40份填料、3-20份交联剂、0.05-0.5份催化剂和0.05-1份抑制剂。

根据本发明的一些实施方案，所述乙烯基氟硅液体胶为具有如下结构式的聚合物：

所述结构式中，m为5-15的整数；R包含10-500个结构单元A、0-5个结构单元B和10-500个结构单元C，其中，所述结构单元A为Rf为-CH₂CH₂CF₃或-CH₂CH₂CF₂CF₂CF₂CF₃，所述结构单元B为所述结构单元C为

优选地，所述填料为二氧化钛、气相法白炭黑、硅微粉、碳酸钙中的一种或者多种的组合。

更优选地，所述气相法白炭黑和所述碳酸钙的尺寸均为纳米级。

具体地，所述气相法白炭黑为疏水改性气相白炭黑，所述疏水改性气相白炭黑的比表面积为100-300m²/g。

优选地，所述交联剂为含氢氟硅油，所述含氢氟硅油为具有如下结构式的聚合物：

所述结构式中，P为-H或者-CH₃，Q包含1-50个结构单元D和1-30个结构单元E，其中，结构单元D为结构单元E为所述含氢氟硅油的粘度为100-1000mPa s。

更优选地，所述含氢氟硅油中氢原子质量占所述含氢氟硅油质量的0.1-1.6％。

优选地，所述催化剂为氯铂酸异丙醇溶液、氯铂酸四氢呋喃溶液、氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷配合物中的一种或者多种的组合。

更优选地，所述催化剂中铂原子含量为500-5000ppm。

优选地，所述抑制剂为甲基丁炔醇、乙炔基环己醇、多乙烯基聚硅氧烷、不饱和酰胺类中的一种或者多种的组合。

本发明另一方面提供了一种加成型氟硅橡胶组合物的制备方法，所述方法包括：

将乙烯基氟硅液体胶和填料加入反应釜中，在120-150℃和1-3kPa的条件下搅拌1-3h；

降温后加入交联剂和抑制剂，搅拌均匀；

再加入催化剂，搅拌均匀。

本发明另一方面还提供了一种氟硅橡胶，所述氟硅橡胶由所述的加成型氟硅橡胶组合物加成固化而得。

本发明另一方面还提供了一种涂料，所述涂料包含所述的加成型氟硅橡胶组合物。

有益效果

与现有技术相比，本发明提供的氟硅橡胶组合物可用于加成固化方式制备氟硅橡胶，且该组合物中包含的基础胶为粘度在10-100Pa.s的乙烯基氟硅液体胶，其粘度小，适合用注射成型方式，实现自动化生产，提高生产效率。本发明另一方面还提供了该组合物的制备方法，制得的组合物再去加成固化加工成橡胶产品，所需要的加成固化时间短，无需二次固化，不产生副产物，收缩率小，且得到的氟硅橡胶不仅具备优异的物理性能，相比较于普通硅橡胶，还部分提升了耐油性能。同时，该组合物还可以溶解在溶剂中，制成涂料。该涂料可以用于喷涂或者刷涂在触油的表面，以保护表面免受腐蚀。

具体实施方式

针对目前市场上氟硅橡胶的固化主要采取高温过氧化合物硫化方式，硫化过程中有异味，硫化时间长，不便于自动化操作；且加成型硅橡胶耐油性能不足的问题。本发明提供了一种加成型氟硅橡胶组合物，该组合物以重量份计包括：100份乙烯基氟硅液体胶、15-40份填料、3-20份交联剂、0.05-0.5份催化剂和0.05-1份抑制剂。

根据本发明的一些实施方案，所述乙烯基氟硅液体胶为具有如下结构式的聚合物：

上述结构式中，m为5-15的整数；R包含10-500，优选20-380个结构单元A、0-5个结构单元B和10-500，优选20-380个结构单元C，其中，所述结构单元A为Rf为-CH₂CH₂CF₃或-CH₂CH₂CF₂CF₂CF₂CF₃，所述结构单元B为所述结构单元C为

在R中，该结构单元A、结构单元B和结构单元C可以有序排列组合，形成规律重复排列的聚合链；或者该结构单元A、结构单元B和结构单元C可以随机排列组合，形成无规共聚的聚合链。

优选地，所述氟硅液体胶的粘度为10-100Pa.s，该粘度小，适合用注射成型方式，实现自动化生产，提高生产效率。基于此，制备该粘度下的乙烯基氟硅液体胶的方法如下：先将原料混合物脱水后加入乙烯基封端剂和胺胶催化剂在80-120℃的温度和4-10kPa的压力条件下进行开环聚合反应1-3h；待反应平衡后升温至150-160℃裂解胺胶催化剂0.5-2h以终止反应；反应结束后在190-200℃温度和0.2-0.6kPa的压力下脱除所得反应物中的低沸物3-8h。其中，上述原料混合物为含氟单体与甲基环硅氧烷的混合物，或含氟单体、甲基环硅氧烷与乙烯基甲基环硅氧烷的混合物。

根据本发明的一些实施方案，在原料混合物中，含氟单体和甲基环硅氧烷的质量比为1:1-3:1，而乙烯基甲基环硅氧烷的质量可为含氟单体和甲基环硅氧烷质量之和的0-0.5％，该比例下制得的氟硅液体胶用于制备氟硅橡胶时有利于提高其耐油性。进一步地，上述含氟单体为1,3,5-三(3,3,3-三氟丙基)三甲基环三硅氧烷(D₃F)或者1,3,5-三(3,3,3-九氟己基)三甲基环三硅氧烷，上述甲基环硅氧烷为八甲基环四硅氧烷(D₄)，上述乙烯基甲基环硅氧烷为四乙烯基四甲基环四硅氧烷(D₄Vi)。更进一步地，原料混合物的脱水操作可使用本领域常规的任何合适的方法进行，如本发明的一些实施方案是在50-60℃的温度和-0.1～-0.5kPa的压力下进行脱水1-3h。

根据本发明的一些实施方案，制备乙烯基氟硅液体胶方法中，使用的乙烯基封端剂的用量为含氟单体和甲基环硅氧烷质量之和的2-20％，优选为2-10％；且其粘度控制为20-100mPa.s，有利于得到所需粘度的氟硅液体胶。制备该乙烯基封端剂的方法包括：在惰性气体环境下，将D₄、四甲基二乙烯基二硅氧烷和酸性树脂加热到60-100℃，反应5-10h，然后过滤除去酸性树脂。此处四甲基二乙烯基二硅氧烷为制备乙烯基封端剂提供乙烯基团，优选地，四甲基二乙烯基二硅氧烷的质量为D₄质量的1-12％。选择酸性树脂作为反应的催化剂，不仅对环境污染小、而且能够回收重复利用，成本低；根据本发明的一些实施方案，酸性树脂的质量为D₄质量的1-10％，优选为4-7％，即可满足催化要求。进一步地，反应中所需的惰性气体环境可以为本领域常规的任何合适的气体营造，如氮气；所述过滤操作可使用本领域常规的任何合适的设备进行。

根据本发明的另一些实施方案，优选胺胶催化剂作为制备乙烯基氟硅液体胶所需的催化剂，该胺胶催化剂是暂时性催化剂，只需在反应后期将温度升至150℃，就可丧失催化剂的活性，减少后续脱除催化剂的工艺或设备，降低成本。在本发明的一些实施方案中，胺胶催化剂的用量为含氟单体和甲基环硅氧烷质量之和的0.5-2％。制备该胺胶催化剂的方法包括：先对四甲基氢氧化铵和D₄进行脱水，脱水方法可使用本领域常规的任何合适的方法，如在40-50℃的温度和0.5～1kPa的压力下进行脱水1-3h；然后调整压强至7-10kPa并升温至80-90℃反应0.5-1h，再减压至3-5kPa反应0.5-2h，最后调整压强至0.5-1kPa反应3-5h，脱除所得反应物中的低沸物，冷却后收集终产物得到。进一步地，其中四甲基氢氧化铵的质量为D₄质量的1-3％。

填料又称补强剂，用于提升最终橡胶产品的力学性能。根据本发明的一些实施方案，所述填料为二氧化钛、气相法白炭黑、硅微粉、碳酸钙中的一种或者多种的组合。

优选地，所述气相法白炭黑和所述碳酸钙的尺寸均为纳米级。纳米尺寸的填料易于分散，可以更好地起到补强的作用，提高产品的物理性能。

更优选地，所述气相法白炭黑为疏水改性气相法白炭黑。疏水改性气相法白炭黑在与乙烯基氟硅液体胶混合时，可以获得更好的分散性，提升最终橡胶产品的物理性能。

根据本发明的一些优选实施方案，所述疏水改性气相法白炭黑的比表面积为100-300m²/g，发明人发现，当选择疏水改性气相法白炭黑为填料时，通过控制疏水改性气相法白炭黑的比表面积在适宜的范围，如150-250m²/g，可以显著提高氟硅橡胶的物理性能。

根据本发明的另一些优选实施方案，基于100重量份的乙烯基氟硅液体胶，所述填料可以为20-35份，有利于制得物理性能优越的氟硅橡胶。

交联剂可以与基础胶发生交联固化反应，主要是提供硅氢基活性位点与基础胶中的乙烯基发生氢硅化交联反应，从而增大基础胶的分子量，提高最终橡胶产品的物理性能。根据本发明的一些实施方案，所述交联剂为具有如下结构式的含氢氟硅油：

上述结构式中，P为-H或者-CH₃，Q包含1-50个结构单元D和1-30个结构单元E，其中，结构单元D为结构单元E为

在Q中，该结构单元D和结构单元E可以有序排列组合，形成规律重复排列的聚合链；或者该结构单元D和结构单元E可以随机排列组合，形成无规共聚的聚合链。

所述含氢氟硅油为至少三个氢原子与硅原子直接相连的聚氟硅氧烷，氢原子位于该聚氟硅氧烷的端基或者侧基，或者端基和侧基同时含有与硅原子直接相连的氢原子。进一步地，所述氢原子质量占含氢氟硅油质量的0.1-1.6％，优选0.3-1.5％，含氢氟硅油中氢原子质量在该范围时，与上述乙烯基氟硅液体胶发生氢硅化交联反应后，制得的氟硅橡胶物理性能优异。

基于此，制备上述含氢氟硅油的方法包括：在惰性气体环境下，将D₃F、D₄H、甲基二硅氧烷和酸性树脂加热到60-100℃，在氮气条件下反应5-10h，然后过滤除去酸性树脂，再在100-150℃、0.2-0.6kPa条件下脱除低沸物1-3h。

此处D₄H和甲基二硅氧烷均为制备该含氢氟硅油提供氢原子，在本发明的一些实施方案中，所述D₄H的质量为所述D₃F质量的5-15％，所述甲基二硅氧烷的质量为所述D₃F质量的1-10％，以使得含氢氟硅油中氢原子质量在0.1-1.6％内，提供足够的硅氢基位点参与氢硅化交联反应。进一步地，所述甲基二硅氧烷为四甲基二硅氧烷或六甲基二硅氧烷中的一种或两种的组合。选择酸性树脂作为反应的催化剂，不仅对环境污染小、而且能够回收重复利用，成本低；根据本发明的一些实施方案，所述酸性树脂的质量为所述D₃F质量的1-10％，优选为5-8％，即可满足催化要求。进一步地，所述惰性气体可以为本领域常规的任何合适的气体，如氮气；所述过滤操作可使用本领域常规的任何合适的设备进行。

优选地，含氢氟硅油的粘度为100-1000mPa.s，该粘度适合用注射成型方式，实现自动化生产，提高生产效率。

根据本发明的另一些优选实施方案，基于100重量份的乙烯基氟硅液体胶，所述交联剂可以为3-10份，该份数有利于制得物理性能优异的氟硅橡胶。

催化剂是引发加成固化反应发生的引发剂，根据本发明的一些实施方案，所述催化剂为氯铂酸异丙醇溶液，氯铂酸四氢呋喃溶液，氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷配合物中的一种或者多种的组合。进一步地，所述催化剂中铂原子含量为500-5000ppm，优选为1000-3500ppm。

抑制剂可抑制催化剂的反应活性，从而延长可操作的时间，有利于现场施工和操作。根据本发明的一些实施方案，所述抑制剂为甲基丁炔醇，乙炔基环己醇、多乙烯基聚硅氧烷，不饱和酰胺类中的一种或者多种的组合。优选地，所述抑制剂为甲基丁炔醇时，基于100重量份的乙烯基氟硅液体胶，甲基丁炔醇的含量为0.05-1份。

本发明另一方面提供了上述加成型氟硅橡胶组合物的制备方法，该方法包括：先将乙烯基氟硅液体胶和填料加入反应釜中，在120-150℃和1-3kPa的条件下搅拌1-3h；然后降温，当混合物料的温度降至30-40℃时，加入交联剂和抑制剂，搅拌1-2h；再加入催化剂，搅拌1-2h。

根据本发明的一些实施方案，本制备方法中提到的反应釜可以为行星搅拌机。所述填料可分批次加入反应釜，如三次或多次，以使其能够更好的分散于乙烯基氟硅液体胶中，从而更好地起到补强的作用，提高最终橡胶产品的物理性能。通过将制备好的组合物再去加成固化加工成橡胶产品，所需要的加成固化时间短，无需二次固化，不产生副产物，收缩率小。

本发明另一方面还提供了一种氟硅橡胶，该橡胶是由前述氟硅橡胶组合物在130℃条件下加成固化10min而得，固化后制得的氟硅橡胶不仅具备优异的物理性能，相比较于普通硅橡胶，还部分提升了其耐油性能，扩大了其可应用的范围。

本发明的另一个方面还提供了一种涂料，该涂料包含了前述的氟硅橡胶组合物。通过将本发明的氟硅橡胶组合物溶于适当的溶剂，例如乙酸乙酯或乙酸甲酯中，可以形成涂料。该涂料可以用于喷涂或者刷涂在触油的表面，以保护表面免受腐蚀。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

步骤1：制备乙烯基氟硅液体胶：

(1)制备乙烯基封端剂：将190g的D₄、9.98g四甲基二乙烯基二硅氧烷和10g酸性树脂在65℃温度下反应6.5h，过滤除去酸性树脂得到端乙烯基硅油。

(2)制备胺胶催化剂：将22.5g四甲基氢氧化铵和1500g D₄在45℃，0.8kPa的条件下脱水1h，调压至8kPa并升温至80℃，0.5h后调压至4kPa，反应1h后，将压力调至0.8kPa条件下反应4h，冷却收集。

(3)合成乙烯基氟硅液体胶：将900gD₃F和600g的D₄，在55℃，-0.2kPa条件下脱水1h，缓慢升温到100℃并调压至10kPa，在通氮气条件下加入19.98g上述胺胶催化剂和65.3g上述乙烯基封端剂，升温到110℃条件下反应2h，升温到160℃裂解所述胺胶催化剂，1h后缓慢调压至0.5kPa，升温至190℃脱除底沸物3h，得到粘度在30Pa.s左右的乙烯基氟硅液体胶。

步骤2.1：制备一种含氢氟硅油：

将900g D₃F、100gD₄H、18g四甲基二硅氧烷和60g酸性树脂加热到60-100℃，在氮气条件下反应6h，过滤。再在100-150℃、0.5kPa条件下脱除低沸物2h。所得含氢氟硅油的结构式如下：

上述结构式中，Q包含1-50个结构单元D和1-30个结构单元E，其中，结构单元D为结构单元E为

步骤2.2：制备另一种含氢氟硅油：

将900g D₃F、100gD₄H、20g六甲基二硅氧烷和60g酸性树脂加热到60-100℃，在氮气条件下反应6h，过滤。再在100-150℃、0.5kPa条件下脱除低沸物2h。所得含氢氟硅油的结构式如下：

上述结构式中，Q包含1-50个结构单元D和3-30个结构单元E，其中，结构单元D为结构单元E为

实施例1：

加成型氟硅橡胶组合物以重量份计包括：100份步骤1中制备的乙烯基氟硅液体胶、34份填料(比表面积为150-190m²/g的疏水改性气相法白炭黑28份+碳酸钙6份)、5份交联剂(步骤2.1中制备的含氢氟硅油)、0.3份催化剂(karstedt铂金催化剂)、0.5份抑制剂(甲基丁炔醇)。

实例2：

加成型氟硅橡胶组合物以重量份计包括：100份步骤1中制备的乙烯基氟硅液体胶、34份填料(比表面积为150-190m²/g的疏水改性气相法白炭黑28份+碳酸钙6份)、4份交联剂(步骤2.2中制备的含氢氟硅油)、0.3份催化剂(karstedt铂金催化剂)、0.5份抑制剂(甲基丁炔醇)。

实例3：

加成型氟硅橡胶组合物以重量份计包括：100份步骤1中制备的乙烯基氟硅液体胶、34份填料(比表面积为210-250m²/g的疏水改性气相法白炭黑28份+碳酸钙6份)、5份交联剂(步骤2.1中制备的含氢氟硅油)、0.3份催化剂(karstedt铂金催化剂)、0.5份抑制剂(甲基丁炔醇)。

实例4：

加成型氟硅橡胶组合物以重量份计包括：100份步骤1中制备的乙烯基氟硅液体胶、28份填料(比表面积为210-250m²/g的疏水改性气相法白炭黑28份)、4份交联剂(步骤2.2中制备的含氢氟硅油)、0.3份催化剂(karstedt铂金催化剂)、0.5份抑制剂(甲基丁炔醇)。

将实施例1-4中的成分配方分别按照下述方法制备成氟硅橡胶组合物：

将乙烯基氟硅液体胶加入行星搅拌机，分三次加入填料，升温到120-150℃、1-3kPa的条件下搅拌2h，降温。物料温度降低到30-40℃加入交联剂和抑制剂，搅拌1h后再加入催化剂，搅拌1h后出料。

将上述制得的氟硅橡胶组合物分别在130℃条件下加成固化10min制成氟硅橡胶，并对制得的氟硅橡胶进行硬度、拉伸强度、断裂伸长率和撕裂强度等物理性能测试和对903号油的耐油性测试。物理性能测试结果见表1。

<性能测试>

硬度测试：按照ASTM D2240标准进行，单位(邵尔A)；

拉伸强度测试：按照ASTM D412标准进行，单位(MPa)；

断裂伸长率测试：按照ASTM D412标准进行，单位(％)；

撕裂强度测试：按照ASTM D624标准进行，单位(kN/m)；

耐油性测试条件：在150℃的903号油中浸泡168h，然后进行体积变化率评价，测试按照ASTM D471标准进行。

表1氟硅橡胶物理性能测试结果

	硬度	拉伸强度	断裂伸长率	撕裂强度
					实例1	46	5.4	354	21
实例2	46	6.0	381	19.2
					实例3	47	6.2	433	27.5
实例4	47	6.7	500	32.9

从表1中可以看到，本发明提供的氟硅橡胶组合物加成固化后得到的氟硅橡胶具备优异的硬度、弹性、拉伸强度和撕裂强度等物理性能，可应用于飞机和汽车中的密封件和垫圈等材料的制作和生产。且将实施例3和4对比于实施例1和2，可以发现，通过提高疏水改性气相法白炭黑的比表面积大小，可以显著提高氟硅橡胶的拉伸强度、断裂伸长率和撕裂强度。填料中增加碳酸钙主要目的是用于增加流动性，便于操作方便，然而从实施例3和4中可以看到，填料中不含碳酸钙时，制得的氟硅橡胶的物理性能更优，因此，本发明中制备的低粘度的乙烯基氟硅液体胶，即使不添加碳酸钙填料，也能满足操作便利的需要，有利于工业化生产。

上述氟硅橡胶在150℃的903号油中浸泡168h后的体积变化率约为5-15％。说明由本发明提供的的氟硅橡胶组合物加成固化后得到的橡胶不仅具备优异的物理性能，相比较于普通硅橡胶，还部分提升了其耐油性能，扩大了其可应用的范围。

以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种加成型氟硅橡胶组合物，其特征在于，所述组合物以重量份计包括：100份乙烯基氟硅液体胶、15-40份填料、3-20份交联剂、0.05-0.5份催化剂和0.05-1份抑制剂。

2.如权利要求1所述的加成型氟硅橡胶组合物，其特征在于，所述乙烯基氟硅液体胶为具有如下结构式的聚合物：

所述结构式中，m为5-15的整数；R包含10-500个结构单元A、0-5个结构单元B和10-500个结构单元C，其中，所述结构单元A为Rf为-CH₂CH₂CF₃或-CH₂CH₂CF₂CF₂CF₂CF₃，所述结构单元B为所述结构单元C为

3.如权利要求1所述的加成型氟硅橡胶组合物，其特征在于，所述填料为二氧化钛、气相法白炭黑、硅微粉、碳酸钙中的一种或者多种的组合。

4.如权利要求3所述的加成型氟硅橡胶组合物，其特征在于，所述气相法白炭黑和所述碳酸钙的尺寸均为纳米级。

5.如权利要求3或4中任一项所述的加成型氟硅橡胶组合物，其特征在于，所述气相法白炭黑为疏水改性气相法白炭黑，所述疏水改性气相法白炭黑的比表面积为100-300m²/g。

6.如权利要求1所述的加成型氟硅橡胶组合物，其特征在于，所述交联剂为含氢氟硅油，所述含氢氟硅油为具有如下结构式的聚合物：

所述结构式中，P为-H或者-CH₃，Q包含1-50个结构单元D和1-30个结构单元E，其中，结构单元D为结构单元E为

7.如权利要求6所述的加成型氟硅橡胶组合物，其特征在于，所述含氢氟硅油中氢原子质量占所述含氢氟硅油质量的0.1-1.6％。

8.如权利要求1所述的加成型氟硅橡胶组合物，其特征在于，所述催化剂为氯铂酸异丙醇溶液、氯铂酸四氢呋喃溶液、氯铂酸-二乙烯基四甲基二硅氧烷配合物中的一种或者多种的组合。

9.如权利要求1或8中任一项所述的加成型氟硅橡胶组合物，其特征在于，所述催化剂中铂原子含量为500-5000ppm。

10.如权利要求1所述的加成型氟硅橡胶组合物，其特征在于，所述抑制剂为甲基丁炔醇、乙炔基环己醇、多乙烯基聚硅氧烷、不饱和酰胺类中的一种或者多种的组合。

11.一种权利要求1至10中任一项所述的加成型氟硅橡胶组合物的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

将乙烯基氟硅液体胶和填料加入反应釜中，在120-150℃和1-3kPa的条件下搅拌1-3h；

降温后加入交联剂和抑制剂，搅拌均匀；

然后加入催化剂，搅拌均匀。

12.一种氟硅橡胶，其特征在于，所述氟硅橡胶由权利要求1至10中任一项所述的加成型氟硅橡胶组合物加成固化而得。

13.一种涂料，其特征在于，所述涂料包含权利要求1至10中任一项所述的加成型氟硅橡胶组合物。