CN109851279B - 一种人造石及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种人造石及其制备方法。该人造石由包括以下质量份数的原料制成：天然石料81～90份、丙烯酸树脂10～19份、固化剂0.5～3份，促进剂0.5～3份。本发明利用天然石料与特定质量份数的丙烯酸树脂、固化剂和促进剂制备得到的人造石具有很好的透光性。本发明提供的制备方法工艺简单，在制备过程中不会挥发有害的有机物质。

Description

一种人造石及其制备方法

技术领域

本发明涉及建筑材料领域，更具体地，涉及一种人造石及其制备方法。

背景技术

人造石是一种新型的复合材料，是用不饱和聚脂树脂与填料、颜料混合，加入少量引发剂，经一定的加工程序制成的。在制造过程中配以不同的色料可制成具有色彩艳丽、光泽如玉酷似天然大理石的制品。因其具有无毒性、无放射性、阻燃性、不粘油、不渗污、抗菌防霉、耐磨、耐冲击、易保养、拼接无缝、任意造型等优点，正逐步成为装修建材市场上的新宠。人造石可以用于制成工艺品、装饰品、卫生洁具或用作建筑装饰材料。

在现有的人造石中，通常是在减压下将天然石与碳酸钙和树脂混合，浇铸在模具中，然后从模具中取出作切削加工。同时使用天然石粉末和树脂制造得到的人造石，通常存在耐候性和抗老化性差等问题，在制备过程中释放出大量的有害物质，污染环境。另外，利用传统的方法得到的人造石，表面色调不鲜艳，现有的人造石极难呈现透明感。

发明内容

本发明的目的在于提供一种人造石，该人造石由包括以下质量份数的原料制成：天然石料81～90份、丙烯酸树脂10～19份、固化剂0.5～3份，促进剂0.5～3份。

在本发明一个优选实施方式中，该人造石由包括以下质量份数的原料制成：天然石料83～87份、丙烯酸树脂10～15份、固化剂0.5～1份，促进剂0.5～1份。进一步优选地是，天然石料85份、丙烯酸树脂13份、固化剂1份，促进剂1份。

在本发明中，所述重量份可以是μg、mg、g、kg等本领域公知的重量单位，也可以是其倍数，如1/10、1/100、10倍、100倍等。

在本发明一个优选实施方式中，该人造石由天然石料、丙烯酸树脂、固化剂和促进剂组成的原料制成。

其中，所述天然石料优选为大理岩。为了提高石料固化成型效益，粒径优选为80目～300目。

其中，所述固化剂优选为过氧化甲酮。

在本发明一个优选实施方式中，所述促进剂为钴水。所述钴水的制备方法优选为：将硫化精矿进行硫酸化焙烧后的产物与氧化精矿混合，用铜电解液浸出。

本发明的第二目的在于提供上述人造石的制备方法，该制备方法包括如下步骤：

按配比将所述丙烯酸树脂与促进剂混合，搅拌5～10min，加入所述天然石料与固化剂，真空搅拌20～60min后固化成型。

在本发明一个优选实施方式中，在加入所述天然石料与固化剂前，还包括向其中加入色浆。即可按配比将所述丙烯酸树脂与促进剂混合，搅拌3～5min，再加入色浆后再搅拌5～7分钟，再加入天然石料与固化剂。

在本发明一个优选实施方式中，为了使原料高效充分混合，真空搅拌中真空的压力为-0.09MPa，温度不高于20℃。真空搅拌的时间为20～30min。

在本发明一个优选实施方式中，还包括将固化成型得到的产物置于80～100℃下保温3～6h。通常保温后再使其自然凝固。

在本发明一个优选实施方式中，该人造石的制备方法包括如下步骤：

按配比将所述丙烯酸树脂与钴水混合，搅拌5～10min，加入所述大理岩与过氧化甲酮，真空搅拌20～60min后固化成型，将固化成型得到的产物置于80～100℃下保温3～6h。

本发明利用天然石料与特定质量份数的丙烯酸树脂、固化剂和促进剂制备得到的人造石具有很好的透光性。本发明提供的制备方法工艺简单，在制备过程中不会挥发有害的有机物质。相较于传统制备方法，本发明更具备环保性：本发明方法使用加工材料都为绿色环保材料，产生的废液可直接循环利用。所使用的材料色泽通透感强：丙烯酸树脂优异的丰满度、光泽、硬度、耐溶剂性、耐候性、在高温烘烤时不变色、不返黄。因为丙烯酸树脂的性质固化成型后，制造出的人造大理石表现的耐磨、耐冲击能力突出。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

本发明中使用的原料组分均可市购获得。

在本发明实施例中固化剂的制备方法：由甲乙酮与过氧化氢(双氧水)反应制得过氧化甲乙酮，得到固化剂。促进剂钴水的制备方法：首先将硫化精矿在流态化焙烧炉内进行硫酸化焙烧，然后将焙砂和氧化精矿一起用铜电解废液浸出，得到促进剂。

实施例1

本实施例提供了一种人造石，制备方法如下：

(1)将采出的大理岩石料通过粉碎机粉碎成粒径为80～300目的粉末；

(2)把13重量份的丙烯酸树脂放进搅拌罐里，向其中加入1重量份的促进剂钴水(将硫化精矿进行硫酸化焙烧后的产物与氧化精矿混合，用铜电解液浸出得到的钴水)，均匀搅拌3min，添加色浆后搅拌6min，再向搅拌罐中放入85重量份的步骤(1)中粉料与1重量份固化剂过氧化甲酮，真空均匀搅拌半小时左右，把搅拌好的浆料到入准备好的模具上，等待半个小时使其固化成型，此时保持80～100℃恒温3小时到6小时，自然凝固7天左右，即得所述人造石。

实施例2

本实施例提供了一种人造石，制备方法如下：

(1)将采出的大理岩石料通过粉碎机粉碎成粒径为80～300目的粉末；

(2)把10重量份的丙烯酸树脂放进搅拌罐里，向其中加入0.5重量份的促进剂钴水(将硫化精矿进行硫酸化焙烧后的产物与氧化精矿混合，用铜电解液浸出得到的钴水)，均匀搅拌3min，添加色浆后搅拌6min，再向搅拌罐中放入83重量份的步骤(1)中粉料与0.5重量份固化剂过氧化甲酮，真空均匀搅拌半小时左右，把搅拌好的浆料到入准备好的模具上，等待半个小时使其固化成型，此时保持80～100℃恒温3小时到6小时，自然凝固7天左右，即得所述人造石。

实施例3

本实施例提供了一种人造石，制备方法如下：

(1)将采出的大理岩石料通过粉碎机粉碎成粒径为80～300目的粉末；

(2)把15重量份的丙烯酸树脂放进搅拌罐里，向其中加入1重量份的促进剂钴水(将硫化精矿进行硫酸化焙烧后的产物与氧化精矿混合，用铜电解液浸出得到的钴水)，均匀搅拌3min，添加色浆后搅拌6min，再向搅拌罐中放入87重量份的步骤(1)中粉料与1重量份固化剂过氧化甲酮，真空均匀搅拌半小时左右，把搅拌好的浆料到入准备好的模具上，等待半个小时使其固化成型，此时保持80～100℃恒温3小时到6小时，自然凝固7天左右，即得所述人造石。

实施例4

本实施例提供了一种人造石，制备方法如下：

(1)将采出的大理岩石料通过粉碎机粉碎成粒径为80～300目的粉末；

(2)把19重量份的丙烯酸树脂放进搅拌罐里，向其中加入3重量份的促进剂钴水(将硫化精矿进行硫酸化焙烧后的产物与氧化精矿混合，用铜电解液浸出得到的钴水)，均匀搅拌3min，添加色浆后搅拌6min，再向搅拌罐中放入90重量份的步骤(1)中粉料与3重量份固化剂过氧化甲酮，真空均匀搅拌半小时左右，把搅拌好的浆料到入准备好的模具上，等待半个小时使其固化成型，此时保持80～100℃恒温3小时到6小时，自然凝固7天左右，即得所述人造石。

实施例5

本实施例提供了一种人造石，制备方法如下：

(1)将采出的大理岩石料通过粉碎机粉碎成粒径为80～300目的粉末；

(2)把10重量份的丙烯酸树脂放进搅拌罐里，向其中加入0.5重量份的促进剂钴水(将硫化精矿进行硫酸化焙烧后的产物与氧化精矿混合，用铜电解液浸出得到的钴水)，均匀搅拌3min，添加色浆后搅拌6min，再向搅拌罐中放入81重量份的步骤(1)中粉料与0.5重量份固化剂过氧化甲酮，真空均匀搅拌半小时左右，把搅拌好的浆料到入准备好的模具上，等待半个小时使其固化成型，此时保持80～100℃恒温3小时到6小时，自然凝固7天左右，即得所述人造石。

实施例1～5得到的人造石进行常规产品性能检测，检测标准为：JC908-2002，检测结果均为合格。其中，实施例1的耐磨性和耐冲击能力高于实施例2和3的耐磨性和耐冲击能力，远高于实施例4和5的耐磨性和耐冲击能力。其中，实施例1～5得到的人造石的冲击韧性均大于275KJ/M²。

最后，本发明的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种人造石，其特征在于，由以下质量份数的原料制成：天然石料85份、丙烯酸树脂13份、固化剂1份，促进剂1份；所述天然石料为大理岩，粒径为80目~300目；所述固化剂为过氧化甲酮；所述促进剂为钴水；

所述人造石的制备方法包括如下步骤：

按配比将所述丙烯酸树脂与促进剂混合，搅拌5~10min，加入所述天然石料与固化剂，真空搅拌20~60min后固化成型，将固化成型得到的产物置于80~100℃下保温3~6h。

2.根据权利要求1所述的人造石，其特征在于，所述钴水的制备方法为：将硫化精矿进行硫酸化焙烧后的产物与氧化精矿混合，用铜电解液浸出。