CN109848297A - 一种壳体的密压制造方法以及密压成型装置 - Google Patents

Abstract

一种壳体的密压制造方法是通过围板(1)及侧板(2)制造出密压壳体的方法，具备：初坯部成型工序：在围板(1)和侧板(2)上制出用于相互匹配的密压连接初坯部；整形工序：将围板(1)制成与侧板(2)外形相匹配的形状；拼装工序：通过密压连接初坯部的相互配装以实现围板(1)与侧板(2)的拼装而形成所述的密压壳体初坯；密压成型工序：将所述密压壳体初坯设置于密压成型装置中，利用密压成型装置所提供的密压力对配装的密压连接初坯部进行密压以实现围板(1)与侧板(2)的密压连接而形成所述的密压壳体。该壳体的密压制造方法具备生产效率高、工序简单、便捷的优点。

Description

一种壳体的密压制造方法以及密压成型装置

技术领域

本发明涉及壳体制造技术领域，具体涉及一种壳体的密压制造方法以及密压成型装置。

背景技术

为解决烹饪时所产生的油烟在厨房内聚集不散的问题，人们发明了吸油烟机，使得室内有害气体物质含量有了显著降低。随着行业大发展，吸油烟机市场也逐渐趋于成熟，原先一些设计和制造工艺上的缺陷逐渐显现，对吸油烟机风机壳体的密封性能的要求也逐渐提高。而传统的壳体制造采用的常是点焊工艺，零件结合面之间存在间隙，这是点焊固有的工艺缺陷所致，其生产的吸油烟机风机壳体就会存在漏水、漏油的现象。

为此，本申请人为解决上述技术问题，使得壳体具备好的密封性能，研发了一种密压壳体，该密压壳体由围板和侧板形成壳体结构，且围板为与侧板外形相匹配的形状，如蜗形状，此时该密压壳体包括一蜗形状围板以及配设于围板两侧的侧板，而围板侧部与侧板外边部之间则通过密压结构实现紧密压实贴合连接，形成了较行业内密封性能更好的密压壳体。具体密压结构及密压壳体，详见授权公告号：CN 207268470 U、专利名称为：一种新型吸油烟机风机用蜗壳的专利公告文本。

虽然，在点焊工艺的基础上，后来也出现了一些非点焊的壳体连接结构，如圆梗状连接结构、圆边形连接结构等，但由于其连接结构与本申请人的密压结构存在着本质的区别，各种圆状结构连接，形成了有空间的圆形内腔，并非本申请人所研发的密压结构，且其密封性能始终弱于本申请人所研发的密压结构，特别是在长时间使用后，本申请人所研发的具备密压结构的壳体，其密封性能的优异性显得更为突出。且在加工时，其成型的难度、工艺的复杂程度以及成型的效率等方面始终难以得到有效而全面的解决。

为此，如何通过一种生产效率高、工序简单、便捷的制造方法来生产出所需的壳体，特别是本申请人所研发出的设有密压结构的密压壳体，一直是本领域技术人员所研发的重点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种生产效率高、工序简单、便捷的壳体的密压制造方法以及密压成型装置。

本发明的一方面所涉及到的一种壳体的密压制造方法，其是通过围板及侧板制造出密压壳体的方法，其中，

所述壳体的密压制造方法具备：

初坯部成型工序：在围板和侧板上制出用于相互匹配的密压连接初坯部；

整形工序：将围板制成与侧板外形相匹配的形状；

拼装工序：通过密压连接初坯部的相互配装以实现围板与侧板的拼装而形成所述的密压壳体初坯；

密压成型工序：将所述密压壳体初坯设置于密压成型装置中，利用密压成型装置所提供的密压力对配装的密压连接初坯部进行密压以实现围板与侧板的密压连接而形成所述的密压壳体。

在上述方法中，伴随着用于相互匹配的围板密压连接初坯部和侧板密压连接初坯部的制出，通过拼装，在密压连接初坯部尚未被压型成紧密压实贴合连接的密压结构的前提下，侧板与围板通过各自的密压连接初坯部进行配装，可快速拼装成所述的密压壳体初坯，简便了拼装工序，提高了拼装效率，对于量化生产，拼装效率尤为显著。

在整形工序中，将围板制成与侧板外形相匹配的形状，一方面使得围板和侧板能实现后续的快速匹配拼装，另一方面，对于侧板外形为非直线形的实施例中，如侧板外形为弧形状时，如用于蜗形的壳体中时，在将围板制成与侧板外形相配的弧状之前，此时围板还为平直板状，在平直板状上进行密压连接初坯部的制出，相比在弧状的板体上制出密压连接初坯部要简单、便捷、高效得多，且对于制出密压连接初坯部所用的装置结构也可得到有效简化。

在拼装工序中，通过密压连接初坯部的相互配装以实现围板与侧板的拼装而形成所述的密压壳体初坯，通过密压连接初坯部进行拼装，密压连接初坯部还未压型成密压连接的结构，对于拼装而言，操作起来要快速、便捷、高效。

在密压成型中，将所述密压壳体初坯设置于密压成型装置中，利用密压成型装置给予的密压力，使得侧板与围板相配装的密压连接初坯部被快速实现密压连接，即在密压力的作用下，使得相互配装的密压连接初坯部的各相对的密压表面形成紧密压实并紧密贴合，最终形成高密封性能的密压连接结构。在本制造方法中，通过密压成型装置给予的密压力，可快速成型出所需的高密封性能的密压壳体，整体成型简便，且成型速度快、效率高，对于量化生产而言，其效率尤为显著，非常适合批量化生产。且在密压成型时，密压力对于密压表面的凹凸能起到整形的效果而更能实现相对密压表面之间的密压贴合，另外还可有效降低侧板及围板的表面制造精度，降低壳体加工精度，以有效提高生产效率，实现密压壳体的高效、批量化生产。

本发明的壳体的密压制造方法所制造的是一种密压壳体，而非简单的两板件之间的连接，涉及到对侧板、围板的初坯部成型，对围板的整形以匹配侧板外形，对侧板、围板的拼装以拼出密压壳体初坯，对密压壳体初坯进行最终的密压成型以获得密压壳体。也就是说是通过侧板、围板进行中间工序的制造，并最终成型出所需的壳体的密压制造方法。该壳体的密压制造方法不仅能使所制造出的密压壳体具备优良的密封性能，使得密压连接处的相对密压表面能实现密封紧实相贴连接，而且整个制造方法工序简洁、各工序操作便捷，特别是密压成型工序，其密压成型的高效性能尤为突出，且通过密压成型出的密压壳体整体非常有型，符合高档壳体所需的整体要求。

在上述一种壳体的密压制造方法中，在密压成型工序中，所述密压壳体初坯通过密压成型装置一次性密压成型出所述的密压壳体。也就是说，密压壳体初坯上相配装的密压连接初坯部在密压力的作用下，通过一次密压便能实现紧实贴合连接，即密压连接，从而一次性成型出具备密压结构的密压壳体。由此，整个密压成型的效率得到质的飞越，对于量化生产时，密压壳体实现了高效的出品速度和效率。且对于用于成型密压壳体的密压成型装置而言，用一个密压成型装置便可实现密压，减少了密压成型装置的数量，不但提高了密压效率，还有效降低了密压成本。

在上述一种壳体的密压制造方法中，在围板密压连接初坯部成型工序中，对围板进行弯折，使围板的两侧部成型出密压连接初坯槽以作为所述围板的密压连接初坯部。所述密压连接初坯槽包括与围板本体连接的内槽壁、与内槽壁连接的外槽壁，所述内槽壁和外槽壁之间形成所述的密压连接初坯槽，所述外槽壁相对内槽壁向外展开。通过密压连接初坯槽以作为所述围板的密压连接初坯部，便于后续的拼装，且外槽壁相对内槽壁向外展开的密压连接初坯槽，其槽腔的槽口尺寸相对槽底尺寸要大，便于后续的插配拼装，可有效起到提高拼装效率的作用。

在上述一种壳体的密压制造方法中，所述密压连接初坯槽的内槽壁为相对围板本体向外垂直延伸的直边体。相对围板本体向外垂直延伸的直边体的设置，一方面使得成型出的密压连接初坯槽具备一相对围板本体向外垂直延伸的直边，便于密压连接初坯槽制出后的脱料或卸料，另一方面，相对围板本体向外垂直延伸的直边体为平坦的直线状，便于在后续的拼装工序中作为拼配搭置部位，使得拼装的可靠度提升，而在后续密压成型工序中则可作为密压被支撑部位，以便于可靠置于后续密压成型装置的支撑载体部件上。

在上述一种壳体的密压制造方法中，在对围板进行弯折时，一次性弯折成型出围板两侧部的密压连接初坯槽。由此，围板两侧部的密压连接初坯槽，一次性成型出，足可见成型效率的高效性和便捷性，且同时一次性成型，意味着一个成型装置便可实现成型，对于装置的数量，也可得到很大程度上数量的精减优化，有效降低了生产成本。

在上述一种壳体的密压制造方法中，所述的一次性弯折成型包括以下步骤：将围板置于冲压机的围板冲压成型模中，启动冲压机，通过冲压机所提供的冲压力一次性冲压成型出围板两侧部的密压连接初坯槽。在本步骤中，将围板置于围板冲压成型模中，利用冲压机所提供的冲压力，迅速一次性就成型出了围板两侧部的密压连接初坯槽，两个密压连接初坯槽一次性冲压成型出，实现了一出二的目的，即一个围板冲压成型模一次性冲压成型出两个密压连接初坯槽，不仅有效提高了成型效率，且还使得装置数量得到优化精减，降低了生产成本。另外，冲压机提供大吨位的冲压力，对于围板本身而言，使得成型出的密压连接初坯槽非常有型，槽型一致性程度较高。

在上述一种壳体的密压制造方法中，所述密压连接初坯槽相对围板本体外凸，所述密压连接初坯槽的外槽壁的长度大于内槽壁的长度，且所述外槽壁为连续延伸的直边体。密压连接初坯槽相对围板本体外凸，便于采用高效的成型手段来制出所需的槽体，如利用冲压模具一次性高效冲压成型，且制出的槽体相对围板本体外凸，则意味着该槽体的深度可以得到加深，这对于板材而言，特别是壁厚不是很厚的板材而言，通过相对板材本体外凸的槽体的设置，可得到深度较为理想的槽体，以便于后续的可靠拼装和密压成型。而密压连接初坯槽的外槽壁的长度大于内槽壁的长度，且所述外槽壁为连续延伸的直边体，由此，外槽壁大于内槽壁的部分则可对插装于槽内的侧板的密压连接初坯部露在槽腔外的部分在密压成型工序中进行包覆式的密压连接，也就是说进一步进行密压连接，使得整个密压连接结构的密压程度进一步提升，从而使得密压效果更加显著。

在上述一种壳体的密压制造方法中，在侧板密压连接初坯部成型工序中，对侧板进行弯折，成型出连接的第一折边体和第二折边体以作为所述侧板的密压连接初坯部，使得所述第一折边体相对侧板本体向外弯折，所述第二折边体相对第一折边体以远离侧板本体的方向弯折。上述结构的侧板密压连接初坯部形成有多折段结构，与上述结构的带有长直边体的围板密压连接初坯槽相配装密压后，可形成多段密压连接段，有效提高了密压连接的密封效果，且整体密压连接后，整体连接的可靠度也得到有效增强。

在上述一种壳体的密压制造方法中，在对侧板进行弯折时，包括以下步骤：将侧板置于冲压机的侧板冲压成型模中，启动冲压机，通过冲压机所提供的冲压力一次性冲压成型出侧板的第一折边体和第二折边体。由此，利用设置侧板冲压成型模的冲压机对侧板进行弯折成型，使得以高效、便捷的方式直接成型出侧板的第一折边体和第二折边体，为本发明的高效、工序简洁方面提供了有效支持。且一次性通过冲压机大吨位的冲压力冲压成型出的带有第一折边体和第二折边体的侧板整体度较优，各折边体一致性较好。

在上述一种壳体的密压制造方法中，在侧板密压连接初坯部成型工序中，将侧板本体外圈的边部作为密压连接初坯部；在拼装工序中，将侧板的边部配装至围板的密压连接初坯槽中，并使边部贴靠内槽壁，以拼装成所述的密压壳体初坯；在密压成型工序中，使得侧板边部的内外壁分别与内槽壁和外槽壁密实紧压贴合，以实现密压连接而形成所述的密压壳体。在该实施例中，整个壳体的密压制造方法便捷，各工序简洁，操作性强，且成型出的密压壳体结构简洁，连接部位得到有效简化，但整体密压连接仍可具备优良的密封性能。且在拼装时，通过贴靠的方式实现拼装，不仅拼装便捷，且拼装后的密压壳体初坯整体的稳定度较佳，而在密压成型工序中，密压的相对两表面之间形成密实紧压贴合，也就是说密实紧压相贴，其密封性能显著提升，具备较于目前壳体更好的密封效果。

在上述一种壳体的密压制造方法中，在拼装工序中，将侧板的密压连接初坯部配装至围板的密压连接初坯槽中，使得侧板的第二折边体贴靠密压连接初坯槽的内槽壁，第一折边体贴靠与内槽壁连接的围板本体，以拼装成所述的密压壳体初坯；在密压成型工序中，使得围板的外槽壁向侧板的第二折边体靠拢，并使外槽壁上与内槽壁相对应的部分密实紧压贴侧板的第二折边体，外槽壁上剩余的部分被迫弯折而密实紧压贴侧板的第一折边体，以实现密压连接而形成所述的密压壳体。在该实施例中，同样整个壳体的密压制造方法便捷，各工序简洁，操作性强，且成型出的密压壳体结构简洁，连接部位实现了多段密压连接，密封效果更佳显著，成型出的密压壳体更加经久耐用。且在拼装时，通过贴靠的方式实现拼装，不仅拼装便捷，且拼装后的密压壳体初坯整体的稳定度较佳，而在密压成型工序中，密压的相对两表面之间形成密实紧压贴合，也就是说密实紧压相贴，其密封性能显著提升，具备较于目前壳体更好的密封效果。另外，第一折边体、第二折边体、密压连接初坯槽的配设，加上密压连接初坯槽的外槽壁的长度大于内槽壁的长度，且所述外槽壁为连续延伸的直边体，这样在经过密压成型后，使得具备多段式密压连接段，密封效果更佳显著，拼装时也更便捷，且能得到稳定度更为优良的密压壳体初坯。

在上述一种壳体的密压制造方法中，所述密压成型装置配设配置部、相对配装部运行的压边部和压折部。所述密压成型工序包括以下步骤：先将所述密压壳体初坯设置于所述密压成型装置中，使得内槽壁置于配置部，伴随着压边部和压折部向配装部运行，外槽壁被迫向侧板的第二折边体靠拢，随着继续运行，压边部使外槽壁上与内槽壁相对应的部分密实紧压贴侧板的第二折边体，压折部使外槽壁上剩余的部分被迫弯折而密实紧压贴侧板的第一折边体，最后实现密压连接而形成所述的密压壳体。在该实施例中，采用上述步骤能一次性、高效的密压成型出所需的密压壳体，且在密压成型装置提供的大吨位的密压力的作用下，成型出的产品整体度好，非常工整，符合高端产品的需求。在该实施例中，配置部、压边部和压折部的配设，与待密压成型的密压壳体初坯上的待密压部位相匹配，为一次性高效密压成型提供了可靠的保障，整个密压配合巧妙、操作过程一气呵成，顺畅而又便捷。

在上述一种壳体的密压制造方法中，对侧板进行弯折时，还于侧板本体上成型出向内凹的槽体，该槽体上靠边缘的槽壁形成所述的第一折边体。在该实施例中，槽体成型后，进一步增加了密压结构的整体密封性能，同时也便于拼装及密压成型。且槽体与侧板上的第一折边体和第二折边体同时成型出，实现了高效和成型便捷的目的。

本发明还提供一种壳体密压成型装置，其特征在于，其用于对围板及侧板拼装而成的密压壳体初坯进行密压，其中，所述壳体密压成型装置包括：对置的上模部分和下模部分，两者均包括内外设置的压折体和压边体、以及载体部，载体部用以供压折体和压边体配装。所述压折体和压边体分别配设内外贴靠的压折部和压边部。驱动部，使所述上模部分和下模部分相互靠近，以对所述密压壳体初坯进行密压。支撑容置体，配设容置通腔以容纳所述密压壳体初坯，容置通腔上下开口端配设配置部以供围板内槽壁的配置，所述配置部与相应的压边部对置。所述压边体配设弹性部件以在密压时与压折体之间存在相对运行。

由此，整个壳体密压成型装置结构紧凑、布设合理，在各部件的配设下，能实现所需的密压连接，能高效、便捷制出所需的密压壳体。更重要的是，能实现密压壳体的一次性制出，无需经过多步骤制出，不仅提高了生产效率，且在驱动部的设置下，可提供大吨位的密压力，能成型出质量优异、整体度好的密压壳体，更重要的是，能在大吨位密压力的作用下，实现各相对的两密压面之间的密实、紧贴、平整贴合连接，从而达到所需的密压连接，以提高优良的密封性能，此外，在大吨位密压力的作用下，对于表面平整度较弱的板材，对各相对的两密压面可起到一个整形的效果，从而仍能获得具备更好的密封效果的密压壳体，由此，在某些方面而言，可有效降低板材的表面平整度的精度，允许存在一定的偏差，为密压壳体的成型降低了生产制造精度的要求，更利于良品的产出，特别适合于批量化生产，具备广阔的市场前景。

在一些实施例中，所述支撑容置体为分体式结构，配设固定部和活动部，所述固定部和活动部围合形成有所述的容置通腔，所述活动部在驱动机构的驱动下能实现向固定部的运行。分体式结构的支撑容置体，可在放置密压壳体初坯时将活动部打开以实现密压壳体初坯的放置，而在密压成型后，又可打开活动部以便捷、快速将密压壳体取出。该分体式结构的支撑容置体特别适合于蜗形状的产品的加工，配装及拿取便捷。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为实施例二中利用本发明的密压制造方法所制造出的密压壳体的结构示意图。

图2为本发明壳体的密压制造方法的实施例一中的围板密压连接初坯部成型后的局部剖视结构示意图。

图3是本发明壳体的密压制造方法的实施例二中的围板密压连接初坯部成型后的局部剖视结构示意图。

图4是图3中的A处放大结构示意图。

图5是本发明壳体的密压制造方法的实施例一中的密压壳体的局部剖视结构示意图(主要显示密压结构部位)。

图6是本发明壳体的密压制造方法的实施例二中的密压壳体的局部剖视结构示意图(主要显示密压结构部位)。

图7是图6中的B处放大结构示意图。

图8为本发明壳体的密压制造方法的实施例二中的密压壳体初坯的局部剖视结构示意图(主要显示拼装的配装部位)。

图9为本发明的壳体密压成型装置的一种实施例中的结构示意图。

图10是本发明的壳体密压成型装置的一种实施例中的局部结构示意图(已去掉上模部分、活动部)。

图11是本发明的壳体密压成型装置的第二方位的局部结构示意图(已去掉上模部分、活动部及压边体)。

1围板，2侧板，3密压连接初坯槽，4内槽壁，5外槽壁，6第一折边体，7第二折边体，8边部，9配置部，10压边部，11压折部，12槽体；

101上模部分，102下模部分，103支撑容置体，104载体部，105容置通腔，107压折体，108压边体，109弹性部件，110固定部，111活动部，112导向柱，113驱动部，114驱动机构，115活塞，116滑块，117滑槽体，118导向块，119底座，120下底板，121上顶板，122连接柱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的壳体的密压制造方法，其是通过围板1及侧板2制造出密压壳体的方法。在该密压壳体作为抽油烟机风机蜗壳使用时，如图1所示，该密压壳体包括一呈弧形状的围板1及位于围板1两侧的侧板2，两侧板2和一围板1围合形成所述的密压壳体。当然，在其他一些实施例中，密压壳体的整体形状允许有其他类型的变形，但无论怎么变形，终究包括有围板及侧板，壳体始终是由围板和侧板围合而形成。

对于本发明的壳体的密压制造方法，其包括如下步骤：即，初坯部成型工序、整形工序、拼装工序和密压成型工序。

在初坯部成型工序中，为在围板1和侧板2上制出用于相互匹配的密压连接初坯部。在图1中，对于围板1而言，指的是在围板1的两侧均制出所述的密压连接初坯部，对于侧板2而言，指的是在侧板2的外圈部制出用于与围板1的密压连接初坯部相匹配的密压连接初坯部。当然，对于壳体形状非图1中所示的实施例中，允许在围板1只在一个连接的侧部制出密压连接初坯部。围板1的侧部是两个还是一个，根据产品的形状而定，但至少包括一个用于成型出密压连接初坯部的侧部。

在本发明中，对于围板1的密压连接初坯部的制造成型，是对围板1进行弯折，使围板1的两侧部成型出密压连接初坯槽3以作为所述围板1的密压连接初坯部。成型出的密压连接初坯槽3包括与围板1本体连接的内槽壁4、与内槽壁4连接的外槽壁5，所述内槽壁4和外槽壁5之间形成所述的密压连接初坯槽3，所述外槽壁5相对内槽壁4向外展开。且作为改进，所述密压连接初坯槽3的内槽壁4为相对围板1本体向外垂直延伸的直边体。在此的垂直延伸，允许有一定的角度偏差，可以是在90度左右之间进行延伸。如围绕90度上下偏差5度左右。

作为改进，在对围板1进行弯折时，一次性弯折成型出围板1两侧部的密压连接初坯槽3，可有效提高生产效率。

在本发明中，对围板1进行弯折，可以是冲压弯折、热压弯折、折弯机弯折等利用压力进行弯折的工艺。在本发明中，优选用冲压方式进行弯折。其冲压所采用的一次性弯折成型包括以下步骤：将围板1置于冲压机的围板冲压成型模中，启动冲压机，通过冲压机所提供的冲压力一次性冲压成型出围板1两侧部的密压连接初坯槽3。同时，为进一步提高生产效率，在在成型出密压连接初坯槽3时，将其作为壳体使用时，围板1上本身所要求的形状也大部分可以同时冲压成型，这样为整改壳体的制造成型，可进一步提高其生产效率，且通过冲压成型出的槽体1整体形状稳定。

以下以具体实施例进行详细阐述本发明的壳体的密压制造方法：

实施例一：

在本实施例中，所述密压壳体包括一弧形状的围板1，以及位于围板1两侧的弧形状的侧板2，围板1的形状与侧板2的外圈形状相匹配，该密压壳体为一种用于抽油烟机风机蜗壳。

在制作侧板2外圈部的密压连接初坯部时，该密压连接初坯部无需折弯成型，侧板2本体外圈的边部8直接通过切边处理后便可成型出平坦的密压连接初坯部。而与此对应的，围板1在成型出密压连接初坯部前，是一个平坦的板体，在其两侧制出的密压连接初坯部，实际上就是对围板1进行冲压弯折，从而一次性冲压成型出密压连接初坯槽3。该密压连接初坯槽3相对围板1本体外凸(其中外凸可以参考图2中的向左的方向，是相对已成型的密压壳体的内外部而言的)，该密压连接初坯槽3的内槽壁4和外槽壁5的长度基本相等，此长度指的是槽体横截面上内槽壁和外槽壁上相对应的长度，参考图2。在本实施例中，围板1在该密压壳体中的形状为弧形状，为此，在围板整形工序中，将围板1制成与侧板2外形相匹配的形状，即通过盘圆的方式将平坦的围板1盘成弧形状，该弧形状与侧板2的外圈部的形状相匹配。在本实施例中，先成型出密压连接初坯部，然后再对围板1进行盘圆，该制造顺序，有利于密压连接初坯部，即密压连接初坯槽的成型。

在拼装工序中，将两侧板2的边部8分别配装至围板2的相应的密压连接初坯槽3中，并使边部8贴靠内槽壁4，以拼装成所述的密压壳体初坯。在密压成型工序中，通过冲压，一次性使得侧板2边部8的内外壁分别与内槽壁4和外槽壁5密实紧压贴合，以实现密压连接而形成所述的密压壳体，参考图5。

实施例二：

以图1所示的密压壳体进行阐述，与实施例一不同的是，在密压连接初坯部成型后，成型出密压连接初坯槽3的外槽壁5的长度大于内槽壁4的长度，且所述外槽壁5为连续延伸的直边体，参考图3、图4。而对于与围板1相对应的侧板2，在侧板密压连接初坯部成型工序中，需要对侧板2进行弯折，成型出连接的第一折边体6和第二折边体7，以作为所述侧板2的密压连接初坯部，使得所述第一折边体6相对侧板2本体向外弯折，所述第二折边体7相对第一折边体6以远离侧板2本体的方向弯折。其中，第一折边体6相对侧板2本体向外弯折是相对成型后的密压壳体而言的，其中的向外是相对密压壳体的外部而言，在本实施例中，可以参考图6、图7，在图7中向外可以理解为相对侧板2本体向上的方向。而同样所述第二折边体7相对第一折边体6以远离侧板2本体的方向弯折，可以参考图6、图7，在图6、图7中远离侧板2本体的方向可以理解为向左的方向。

在本实施例中，作为改进方案，对侧板2进行弯折时，还于侧板2本体上成型出向内凹的槽体12，该槽体12上靠边缘的槽壁形成所述的第一折边体6。

在本实施例中，作为一种优选的采用冲压的弯折方式，在对侧板2进行弯折时，包括以下步骤：将侧板2置于冲压机的侧板冲压成型模中，启动冲压机，通过冲压机所提供的冲压力一次性冲压成型出侧板2第一折边体6和第二折边体7。

在本实施例中，在拼装工序中，将侧板2的两密压连接初坯部分别配装至相应围板1的密压连接初坯槽3中，使得侧板2的第二折边体7贴靠密压连接初坯槽3的内槽壁4，第一折边体6贴靠与内槽壁4连接的围板1本体，以拼装成所述的密压壳体初坯。在密压成型工序中，使得围板1的外槽壁5向侧板2的第二折边体7靠拢，并使外槽壁5上与内槽壁4相对应的部分密实紧压贴侧板2的第二折边体7，外槽壁5上剩余的部分被迫弯折而密实紧压贴侧板2的第一折边体6，以实现密压连接而形成所述的密压壳体。

在本实施例中，所述密压成型装置用于对围板1及侧板2拼装而成的密压壳体初坯进行密压，其中，所述壳体密压成型装置包括：

对置的上模部分101和下模部分102，两者均包括内外设置的压折体107和压边体108、以及载体部104，载体部104用以供压折体107和压边体108配装。

所述压折体107和压边体108分别配设内外贴靠的压折部11和压边部10。

驱动部113，使所述上模部分101和下模部分102相互靠近，以对所述密压壳体初坯进行密压。

支撑容置体103，配设容置通腔105以容纳所述密压壳体初坯，容置通腔105上下开口端配设配置部9以供围板1内槽壁4的配置，所述配置部9与相应的压边部10对置。

所述压边体108配设弹性部件109以在密压时与压折体107之间存在相对运行。从而实现压边体108与载体部104之间的弹性连接。而压折体107则与载体部104之间实现刚性连接。

所述支撑容置体103为分体式结构，配设固定部110和活动部111，所述固定部110和活动部111围合形成有所述的容置通腔105，所述活动部111在驱动机构的驱动下能实现向固定部110的运行。

在本实施例中，所述支撑容置体103配置于下模部分102，且所述支撑容置体103与下模部分102也通过弹性部件109实现弹性连接。这样在压边体108与载体部104之间的弹性连接的基础上，支撑容置体103也与下模部分102的载体部104实现弹性连接，使得在冲压成型时，提供足够的冲压缓冲力，能成型出形状到位的密压结构，使得密压壳体的成型质量得到有益提升。

在本发明中，所述弹性部件109可以优选柱状弹簧，当然也可以是其它的如橡胶弹性体等结构，选择时可视具体弹性要求而定，允许有多种变化选择。

在本实施例中，所述支撑容置体103和下模部分102的载体部104之间配设导向柱112和弹性部件109，既实现了支撑容置体103上下运行时的导向，同时也满足了支撑容置体103弹性连接在下模部分102的载体部104上。

在本实施例中，所述驱动部113配设在上模部分101的载体部104的顶部，在本发明中，驱动部113具有例如液压式或者电动式的活塞(未标记)，且通过按压载体部104而使上模部分101向铅垂方向下侧移动。当然，驱动部113也可配设在下模部分102的载体部104上，此时支撑容置体103可以配设于上模部分101的载体部104上。

在本实施例中，所述活动部111通过驱动机构114实现驱动运行。驱动机构114也可以是具有例如液压式或者电动式的活塞115，该活塞115的前端通过配装一滑块116而滑动配合在一滑槽体117中，该滑槽体117的背部与支撑容置体103的活动部分72配装连接，滑块116和滑槽体117配设上下滑行通道，实现了支撑容置体103的上下位移时的导向，同时驱动机构114配设后，也不会干涉到支撑容置体103的上下位移。而支撑容置体103的活动部分72还配设供活动部分72导向运行用的导向块118，导向块118成型有上导向壁和侧导向壁，上导向壁与支撑容置体103的下底板120的顶面相配置，侧导向壁与支撑容置体103的下底板120的侧壁相配置。该导向块118在本实施例中配装在下模部分102的载体部104。在本实施例中，下模部分102的载体部104的底部还配置有底座119。在其他一些实施例中，导向块118也可配装在底座119上。

在本实施例中，为简化结构，减轻支撑容置体103的重量，同时达到省材的目的，所述支撑容置体103包括上顶板121和下底板120，上顶板121与下底板120之间通过多跟连接柱123进行连接，连接柱围绕容置通腔105布设。

在本发明中，支撑容置体103本身既通过导向柱112实现上下位移的导向，同时还通过滑块116和滑槽体117实现上下位移的导向，即满足了双重导向的功能，使得密压成型的进行得到有效保障。同时支撑容置体103的活动部111还通过导向块118与支撑容置体103的下底板120的配设，形成了相对固定部110的导向运行，使得活动部111能与固定部110始终配装精准。

在本实施例中，作为密压成型优选工序，所述密压成型工序包括以下步骤：先将所述密压壳体初坯设置于所述密压成型装置中，使得内槽壁4置于配置部9。伴随着压边部10和压折部11向配置部9运行，外槽壁5被迫向侧板2的第二折边体7靠拢。随着继续运行，压边部10使外槽壁5上与内槽壁4相对应的部分密实紧压贴侧板2的第二折边体7。压折部11使外槽壁5上剩余的部分被迫弯折而密实紧压贴侧板2的第一折边体6，最后实现密压连接而形成所述的密压壳体。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (15)

1.一种壳体的密压制造方法，其特征在于，其是通过围板(1)及侧板(2)制造出密压壳体的方法，其中，

所述壳体的密压制造方法具备：

初坯部成型工序：在围板(1)和侧板(2)上制出用于相互匹配的密压连接初坯部；

整形工序：将围板(1)制成与侧板(2)外形相匹配的形状；

拼装工序：通过密压连接初坯部的相互配装以实现围板(1)与侧板(2)的拼装而形成所述的密压壳体初坯；

密压成型工序：将所述密压壳体初坯设置于密压成型装置中，利用密压成型装置所提供的密压力对配装的密压连接初坯部进行密压以实现围板(1)与侧板(2)的密压连接而形成所述的密压壳体。

2.根据权利要求1所述的一种壳体的密压制造方法，其特征在于：在密压成型工序中，所述密压壳体初坯通过密压成型装置一次性密压成型出所述的密压壳体。

3.根据权利要求1所述的一种壳体的密压制造方法，其特征在于：在围板密压连接初坯部成型工序中，对围板(1)进行弯折，使围板(1)的两侧部成型出密压连接初坯槽(3)以作为所述围板(1)的密压连接初坯部；所述密压连接初坯槽(3)包括与围板(1)本体连接的内槽壁(4)、与内槽壁(4)连接的外槽壁(5)，所述内槽壁(4)和外槽壁(5)之间形成所述的密压连接初坯槽(3)，所述外槽壁(5)相对内槽壁(4)向外展开。

4.根据权利要求3所述的一种壳体的密压制造方法，其特征在于：所述密压连接初坯槽(3)的内槽壁(4)为相对围板(1)本体向外垂直延伸的直边体。

5.根据权利要求4所述的一种壳体的密压制造方法，其特征在于：在对围板(1)进行弯折时，一次性弯折成型出围板(1)两侧部的密压连接初坯槽(3)。

6.根据权利要求5所述的一种壳体的密压制造方法，其特征在于：所述的一次性弯折成型包括以下步骤：将围板(1)置于冲压机的围板冲压成型模中，启动冲压机，通过冲压机所提供的冲压力一次性冲压成型出围板(1)两侧部的密压连接初坯槽(3)。

7.根据权利要求3-6中任一项所述的一种壳体的密压制造方法，其特征在于：所述密压连接初坯槽(3)相对围板(1)本体外凸，所述密压连接初坯槽(3)的外槽壁(5)的长度大于内槽壁(4)的长度，且所述外槽壁(5)为连续延伸的直边体。

8.根据权利要求7所述的一种壳体的密压制造方法，其特征在于：在侧板密压连接初坯部成型工序中，对侧板(2)进行弯折，成型出连接的第一折边体(6)和第二折边体(7)以作为所述侧板(2)的密压连接初坯部，使得所述第一折边体(6)相对侧板(2)本体向外弯折，所述第二折边体(7)相对第一折边体(6)以远离侧板(2)本体的方向弯折。

9.根据权利要求8所述的一种壳体的密压制造方法，其特征在于：在对侧板(2)进行弯折时，包括以下步骤：将侧板(2)置于冲压机的侧板冲压成型模中，启动冲压机，通过冲压机所提供的冲压力一次性冲压成型出侧板(2)的第一折边体(6)和第二折边体(7)。

10.根据权利要求4-6中任一项所述的一种壳体的密压制造方法，其特征在于：在侧板密压连接初坯部成型工序中，将侧板(2)本体外圈的边部(8)作为密压连接初坯部；在拼装工序中，将侧板(2)的边部(8)配装至围板(2)的密压连接初坯槽(3)中，并使边部(8)贴靠内槽壁(4)，以拼装成所述的密压壳体初坯；在密压成型工序中，使得侧板(2)边部(8)的内外壁分别与内槽壁(4)和外槽壁(5)密实紧压贴合，以实现密压连接而形成所述的密压壳体。

11.根据权利要求8所述的一种壳体的密压制造方法，其特征在于：在拼装工序中，将侧板(2)的密压连接初坯部配装至围板(1)的密压连接初坯槽(3)中，使得侧板(2)的第二折边体(7)贴靠密压连接初坯槽(3)的内槽壁(4)，第一折边体(6)贴靠与内槽壁(4)连接的围板(1)本体，以拼装成所述的密压壳体初坯；在密压成型工序中，使得围板(1)的外槽壁(5)向侧板(2)的第二折边体(7)靠拢，并使外槽壁(5)上与内槽壁(4)相对应的部分密实紧压贴侧板(2)的第二折边体(7)，外槽壁(5)上剩余的部分被迫弯折而密实紧压贴侧板(2)的第一折边体(6)，以实现密压连接而形成所述的密压壳体。

12.根据权利要求11所述的一种壳体的密压制造方法，其特征在于：所述密压成型装置配设配置部(9)、相对配置部(9)运行的压边部(10)和压折部(11)；

所述密压成型工序包括以下步骤：先将所述密压壳体初坯设置于所述密压成型装置中，使得内槽壁(4)置于配置部(9)，伴随着压边部(10)和压折部(11)向配置部(9)运行，外槽壁(5)被迫向侧板(2)的第二折边体(7)靠拢，随着继续运行，压边部(10)使外槽壁(5)上与内槽壁(4)相对应的部分密实紧压贴侧板(2)的第二折边体(7)，压折部(11)使外槽壁(5)上剩余的部分被迫弯折而密实紧压贴侧板(2)的第一折边体(6)，最后实现密压连接而形成所述的密压壳体。

13.根据权利要求8所述的一种壳体的密压制造方法，其特征在于：对侧板(2)进行弯折时，还于侧板(2)本体上成型出向内凹的槽体(12)，该槽体(12)上靠边缘的槽壁形成所述的第一折边体(6)。

14.一种壳体密压成型装置，其特征在于，其用于对围板(1)及侧板(2)拼装而成的密压壳体初坯进行密压，其中，

所述壳体密压成型装置包括：

对置的上模部分(101)和下模部分(102)，两者均包括内外设置的压折体(107)和压边体(108)、以及载体部(104)，载体部(104)用以供压折体(107)和压边体(108)配装；

所述压折体(107)和压边体(108)分别配设内外贴靠的压折部(11)和压边部(10)；

驱动部，使所述上模部分(101)和下模部分(102)相互靠近，以对所述密压壳体初坯进行密压；

支撑容置体(103)，配设容置通腔(105)以容纳所述密压壳体初坯，容置通腔(105)上下开口端配设配置部(9)以供围板(1)内槽壁(4)的配置，所述配置部(9)与相应的压边部(10)对置；

所述压边体(108)配设弹性部件(109)以在密压时与压折体(107)之间存在相对运行。

15.根据权利要求14所述的一种壳体密压成型装置，其特征在于：所述支撑容置体(103)为分体式结构，配设固定部(110)和活动部(111)，所述固定部(110)和活动部(111)围合形成有所述的容置通腔(105)，所述活动部(111)在驱动机构的驱动下能实现向固定部(110)的运行。