CN113134537A - 一种超薄金属瓦楞板成型装置及成型方法 - Google Patents

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CN113134537A CN202110430478.8A CN202110430478A CN113134537A CN 113134537 A CN113134537 A CN 113134537A CN 202110430478 A CN202110430478 A CN 202110430478A CN 113134537 A CN113134537 A CN 113134537A
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Abstract

本发明提供了一种超薄金属瓦楞板成型装置及成型方法，涉及金属瓦楞板加工技术领域，具体包括上固定板、下固定板以及多个模板，多个所述模板沿水平方向等间距分布，每个所述模板包括上模和下模，所述上模设于所述上固定板的下方且与所述上固定板滑动连接，所述下模设于所述下固定板的上方且与所述下固定板滑动连接，相邻所述模板之间设有伸缩组件用于实现所述上模和所述下模在水平方向联动。本发明采用多个上模和多个下模构成分体式模具，其间隙处会存有待加工的金属薄板，相当于在间隙位置提前进行聚料，之后在合模过程中将间隙处的聚料带入型腔中，以保证金属瓦楞板的每个瓦楞波纹得到充分均匀的补料，提高了金属瓦楞板壁厚分布的均匀性。

Description

一种超薄金属瓦楞板成型装置及成型方法
技术领域
本发明涉及金属瓦楞板加工技术领域，具体而言，涉及一种超薄金属瓦楞板成型装置及成型方法。
背景技术
金属蜂窝夹层结构具有相对密度低、强度高、刚性大、稳定性好、隔热隔音性能优等特点，现已在航空航天等领域如飞行器外蒙皮以及内饰在广泛使用。金属瓦楞板作为金属蜂窝夹层结构的核心部件，是制备金属蜂窝夹层结构的关键。
目前，金属瓦楞板的成型方法主要有拉伸法、烧结法和成型法。应用拉伸法制备金属瓦楞板时，首先将板材进行分区连接，并通过拉制制备蜂窝结构，但由于连接区尺寸和连接区之间距离无法精确控制，导致拉制过程蜂窝结构变形不均匀，尺寸精度较低。烧结法指固态粉末定型之后，在高温下致密化为整体的过程，应用该方法尚无法制备超薄蜂窝结构。应用成型法制备金属瓦楞板时，一般是利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下如通过冲压、轧制、滚压等方法使金属材料产生预期的塑性变形来获得特定形状和尺寸的板材，然后将特定形状和尺寸的板材通过点焊、钎焊等工艺连接起来制成蜂窝结构，通过成型法制备蜂窝结构存在如下问题：(1)成型法是利用金属塑性成型，适用于易变形的金属材料，但对于钛合金及Ti2AlNb合金等典型的难变形金属材料，其变形抗力高、塑性低，在瓦楞成型过程中极易出现空洞、裂纹等缺陷，导致成型质量较差；(2)钛合金及Ti2AlNb合金在产生形变时候的内应力大，成型过程中存在显著的回弹现象，成型后金属瓦楞板必须通过热校形消除回弹，生产工序多，生产效率低；(3)成型过程的不均匀变形会导致瓦楞板极易局部减薄，极大地影响超薄蜂窝结构的结构刚度和服役性能。
因此，开发一种高效率、高精度、高性能的针对难变形金属瓦楞板的制备工艺，促进钛合金及Ti2AlNb合金等在航空航天飞行器的应用，是当今钛合金及Ti2AlNb合金超薄蜂窝结构制备亟待解决的关键问题。
发明内容
针对以上现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种超薄金属瓦楞板成型装置及成型方法。
为实现上述目的，本发明具体通过以下技术实现：
一种超薄金属瓦楞板成型装置，所述成型装置包括上固定板、下固定板以及多个模板，多个所述模板沿水平方向等间距分布，每个所述模板包括上模和下模，所述上模设于所述上固定板的下方且与所述上固定板滑动连接，所述下模设于所述下固定板的上方且与所述下固定板滑动连接，相邻所述模板之间设有伸缩组件用于实现所述上模和所述下模在水平方向联动。
进一步地，相邻所述模板的间距等于单元瓦楞波纹的长度与单元瓦楞波纹的波距之差。
进一步地，所述下固定板的顶端和所述上固定板的底端设有卡接槽，所述上模的顶部和所述下模的底部分别位于所述卡接槽内且与所述卡接槽滑动配合。
进一步地，所述伸缩组件包括多个依次连接且可相互转动的交叉单元，每个所述交叉单元由第一连接件和第二连接件铰接而成，所述第一连接件和所述第二连接件的一端与所述上模和所述下模中的一者转动连接，所述第一连接件和所述第二连接件的另一端与另一者滑动连接。
进一步地，所述伸缩组件还包括滑块，所述上模或所述下模的侧壁上开设有导向槽，所述滑块与所述导向槽滑动连接，所述第一连接件和所述第二连接件的另一端与所述滑块转动连接。
进一步地，所述超薄金属瓦楞板成型装置还包括高频脉冲电源，所述高频脉冲电源适于与待加工的金属薄板电连接。
进一步地，所述超薄金属瓦楞板成型装置还包括水平冲头，所述水平冲头适于与冲压装置的水平驱动机构连接，所述水平冲头朝向所述模板的一侧为中空结构。
另外，本发明提供了一种超薄金属瓦楞板的成型方法，利用如上所述的超薄金属瓦楞板成型装置对待加工的金属薄板进行成型操作，所述成型方法包括以下步骤：
S1、在所述上模和所述下模的分型面喷涂绝缘涂层，之后将表面喷涂润滑剂的金属薄板置于所述上模和所述下模的间隙处；
S2、进行竖直方向的位移加载至所述上模与所述金属薄板接触，之后同时进行竖直方向的位移加载和水平方向的位移加载，使所述上模和所述下模在竖直方向和水平方向合模，并施加合模力对所述金属薄板进行成型操作；
S3、将成型的所述金属薄板与高频脉冲电源电连接，并通入脉冲电流；
S4、关闭所述高频脉冲电源，得到金属瓦楞板。
进一步地，步骤S2中，所述竖直方向的位移加载和所述水平方向的位移加载为线性加载。
进一步地，步骤S3中，所述脉冲电流参数为脉冲宽度10-500μs、频率100-6000Hz、电流密度30-1000A/mm2。
本发明的有益效果是：
本发明采用多个上模和多个下模构成分体式模具，初始状态下相邻模板之间预留间隙，间隙处会存有待加工的金属薄板，相当于在间隙位置提前进行了局部聚料，之后分体式模具在水平位移加载和竖直位移加载的共同作用下，由于上模和下模与上固定板和下固定板滑动连接，上模和下模可在竖直方向和水平方向同时进行运动并相向靠拢进行合模，在合模过程中将间隙处的聚料带入分体式模具的型腔中，从而保证金属瓦楞板的每个瓦楞波纹得到充分且均匀的补料，提高了金属瓦楞板壁厚分布的均匀性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例的超薄金属瓦楞板成型装置的结构示意图；
图2为本发明实施例的超薄金属瓦楞板成型装置的主视图；
图3为图2的A-A向结构示意图；
图4为本发明实施例的超薄金属瓦楞板成型装置合模后结构示意图；
图5为本发明实施例的上模和下模配合的结构示意图；
图6为本发明实施例的高频脉冲电源与金属薄板配合的结构示意图；
图7为本发明实施例的位移加载模式的结构示意图；
附图标记说明：
1、上固定板；2、下固定板；3、模板；31、上模；311、第一上模；312、第二上模；32、下模；321、第一下模；322、第二下模；33、凸台；34、凹槽；4、伸缩组件；41、交叉单元；411、第一连接件；412、第二连接件；42、滑块；5、卡接槽；6、导向槽；7、高频脉冲电源；8、水平冲头；9、金属薄板。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中使用的技术术语应当为本发明所属技术领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。说明书以及权利要求书中使用的“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的部件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的部件或者物件及其等同部件，并不排除其他部件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，也不限于是直接的还是间接的连接。
需要理解的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中使用的术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了方便描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的部件或者物件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
钛合金及Ti2AlNb合金具有较高的比强度和高温强度，结构效益十分显著，而且，目前已经可以制备壁厚为0.1mm的钛合金及Ti2AlNb合金箔材。因此，制备钛合金及Ti2AlNb合金超薄金属瓦楞板结构，符合航空航天飞行器轻量化和高速化的发展趋势，具有极强的应用背景。
利用金属塑性变形的特性可在外力的作用下如通过冲压、轧制、滚压等方法使金属材料产生预期的塑性变形，该方法操作简单，成型效率高，已成为制备金属瓦楞板的主流方法。瓦楞板成型装置即是用来将金属平板压制成瓦楞板的设备。然而，现有的瓦楞板成型装置均采用一体式模具，使得在成型过程中，金属平板从两端部至中心处获得的补料越来越少，难以保证瓦楞板的壁厚均匀性，易产生中间薄两端部厚的问题。而且金属平板受到冲压力而产生变形的过程中会储存内应力，易在两端部产生翘起或挠曲，以至于冲压后无法一次完成预期的塑性变形，为了防止金属瓦楞板回弹和增加成型产品的精度需采用多道次作业，不仅工时成本高，而且容易出现裂纹、断裂等现象，降低产品合格率低。
为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种超薄金属瓦楞板成型装置，参见图1-4，所述成型装置包括上固定板1、下固定板2以及多个模板3，所述上固定板1和所述下固定板2平行设置，二者之间留有一定间距，用于容纳所述模板3，多个所述模板3沿所述上固定板1和/或所述下固定板2的长度方向(即图1中水平方向)等间距分布，每个所述模板3包括上模31和下模32，所述上模31和所述下模32相对设置且所述上模31和所述下模32的分型面结构相适配，所述分型面是指所述上模31和所述下模32在闭和状态(合模)时能相互接触的部分，即所述上模31的底部形状和所述下模32的顶部形状吻合，相邻所述上模31之间和相邻所述下模32之间的间距相等。
所述上模31设于所述上固定板1的下方且与所述上固定板1滑动连接，所述下模32设于所述下固定板2的上方且与所述下固定板2滑动连接，相邻所述模板3之间设有伸缩组件4用于实现所述上模31和所述下模32在水平方向联动。
所述上固定板1和/或所述下固定板2适于与冲压装置的竖直驱动机构连接，位于两端的所述上模31和所述下模32适于与冲压装置的水平驱动机构连接，待加工的金属薄板9置于所述上模31和所述下模32之间。具体地，所述竖直驱动机构为压力机平台，用于驱动所述上固定板1向下移动继而带动所述上模31向下移动进行合模，所述水平驱动机构为水平设置的气缸或液压缸，用于驱动相邻所述上模31和相邻所述下模32相互靠拢或远离。
本发明多个上模31和多个下模32构成分体式模具，且多个上模31和多个下模32之间的间隙部分构成型腔，合模过程包含冲压装置的竖直驱动机构驱动的竖直方向的位移加载和冲压装置的水平驱动机构驱动的水平方向的位移加载，图1和图4中箭头所示即为位移加载方向，竖直箭头表示竖直方向的位移加载方向，水平箭头表示水平方向的位移加载方向。加工时，首先将待加工的金属薄板9搁置于下模32上，然后竖直驱动机构驱动上模31向下运动至与金属薄板9接触，之后开启水平驱动机构，竖直驱动机构和水平驱动机构同步进行位移加载，完成上模31和下模32在竖直方向和水平方向的合模，并施加适当的合模力，实现对瓦楞波纹的冲压成型，操作简单快捷。
采用多个上模31和多个下模32的分体式模具，初始状态下(未合模)相邻模板3之间预留间隙，间隙处会存有待加工的金属薄板9，相当于在间隙位置提前进行了局部聚料，之后分体式模具在水平位移和竖直位移加载的共同作用下，会将间隙处的聚料带入其型腔中，从而保证每个瓦楞波纹可以得到充分且均匀的补料，提高了金属瓦楞板壁厚分布的均匀性。
如果冲压成型过程中，某个瓦楞波纹得不到充足的补料，将发生局部的减薄，容易导致超薄瓦楞板的局部开裂，特别是对于钛合金及Ti2AlNb合金等难变形材料。现有的一体式模具，从端部至中心处，获得的补料越来越少，难以保证瓦楞板的壁厚均匀性。而本发明通过上述可均匀水平运动的分体式模具，提前对每个瓦楞波纹进行等量均匀补料，可提高成型后的超薄金属瓦楞板壁厚均匀性。因此，本发明的装置适用于难变形金属材料的加工，待加工的金属薄板9可以为钛合金或Ti2AlNb，壁厚范围为0.05-1mm。
分体式模具的设计，在间隙位置提前进行了局部聚料。如果间隙过大，则补料量过大，超薄金属瓦楞板会出现起皱现象；如果间隙过小，则补料量过小，依然会出现局部减薄现象。因此，优选相邻所述模板3的间距s等于单元瓦楞波纹的长度L与单元瓦楞波纹的波距d之差，单元瓦楞波纹的波距d即为上模31或下模32的宽度。参见图4，举例来说，当金属瓦楞板每个瓦楞波纹为半个正六边形，正六边形的边长为a，则单元瓦楞波纹的长度L＝4a(图5中加粗实线所示长度)，单元瓦楞波纹的波距d＝3a，此时，相邻所述模板3的间距s＝a，则相邻模板3聚集的板料长度为d+s＝4a，刚好为成型后单元瓦楞波纹的长度，即保证了每个瓦楞波纹都得到均匀补料。
可选地，参见图3，所述下固定板2的顶端和所述上固定板1的底端沿水平方向设有卡接槽5，即所述卡接槽5沿所述下固定板2和所述上固定板1的长度方向延伸，所述上模31的顶部和所述下模32的底部分别位于所述卡接槽5内且与所述卡接槽5滑动配合。上模31的顶部和下模32的底部伸入卡接槽5内并可在卡接槽5内滑动，以保证上模31和下模32在冲压装置的驱动下可进行水平运动并进行合模操作。
为了防止所述上模31和所述下模32从所述卡接槽5内脱出，提高滑动的平稳性，所述卡接槽5优选为C形槽或燕尾槽，相应地，所述上模31的顶部和所述下模32的底部呈T字形结构。
可选地，所述上模31和所述下模32中的一者设有凸台33，另一者设有凹槽34，所述凸台33与所述凹槽34相适配。图1和图4-5中所示，所述凸台33设于所述上模31底部，所述凹槽34设于所述下模32顶部，当然，在另一些实施例中，也可将所述凸台33设于所述下模32顶部，所述凹槽34设于所述上模31底部。凸台33与凹槽34相互配合，在压力作用下，使金属薄板9折弯，形成瓦楞波纹。
可以理解的是，所述凸台33与所述凹槽34的形状根据瓦楞波纹的结构进行设计，如当瓦楞波纹的竖截面为梯形结构时，所述凸台33为梯形凸台，与模板3一体成型，所述凹槽34为梯形凹槽，该梯形凸台可正好卡入梯形凹槽中。此外，本发明的成型方式与冲压类似，但是并不需要快速合模，而且金属薄板9的变形抗力较小，因此，对于模具的强度要求较低，上模31和下模32采用304不锈钢即可满足要求。
可选地，参见图2，所述伸缩组件4包括多个依次连接且可相互转动的交叉单元41，每个所述交叉单元41由第一连接件411和第二连接件412铰接而成，所述第一连接件411和所述第二连接件412长度相等，通过销轴交叉连结呈X形且可绕铰接点相互转动，所述第一连接件411和所述第二连接件412的一端与所述上模31和所述下模32中的一者转动连接，如可通过销轴实现转动连接，所述第一连接件411和所述第二连接件412的另一端与另一者滑动连接。为了描述方便，相邻两个上模31分别称为第一上模311和第二上模312，相邻两个下模32分别称为第一下模321和第二下模322，所述第一上模311与所述第一下模321的分型面结构相适配，所述第二上模312与所述第二下模322的分型面结构相适配。具体地，所述第一连接件411的一端与所述第一下模321转动连接，所述第一连接件411的另一端与所述第二上模312滑动连接，所述第二连接件412的一端与所述第二下模322转动连接，所述第二连接件412的另一端与所述第一上模311滑动连接。可以理解的是，在另一些实施例中，也可将所述第一连接件411的一端与所述第一上模311转动连接，所述第一连接件411的另一端与所述第二下模322滑动连接，所述第二连接件412的一端与所述第二上模312转动连接，所述第二连接件412的另一端与所述第一下模321滑动连接。
通过上述结构配合，水平驱动机构在驱动两端部的上模31和下模32水平运动的过程中，两端部的上模31和下模32同时会带动位于中间的上模31和下模32联动，保证了各个上模31和下模32等距离移动，使得相邻模板3各个间隙处的聚料始终均匀一致，每个瓦楞波纹都能得到均匀补料，有利于进一步提高超薄金属瓦楞板壁厚的均匀性，克服了成型过程中金属瓦楞板断裂、起皱等缺陷，具有成形精度高，成形效率高的优点。而且上模31和下模32同时等距离向中心缩拢实现合模，提高了上模31、下模32对中和合模的准确度。
可以理解的是，所述交叉单元41的所述第一连接件411和所述第二连接件412的形状大小可根据需要进行设计。
可选地，所述伸缩组件4还包括滑块42，所述滑块42优选为T型块，所述上模31或所述下模32的侧壁上开设有导向槽6，所述导向槽6优选为T型槽，所述导向槽6沿竖直方向延伸，所述滑块42与所述导向槽6滑动连接，所述第一连接件411和所述第二连接件412的另一端与所述滑块42转动连接，使得第一连接件411和第二连接件412与导向槽6转动且滑动配合，滑块42沿导向槽6往复运动，运动轨迹为一竖直直线，从而带动伸缩组件4伸展或收缩，有利于增强水平运动的平稳性和流畅性，减小晃动。
可选地，参见图6，所述超薄金属瓦楞板成型装置还包括高频脉冲电源7，所述高频脉冲电源7适于与待加工的金属薄板9电连接，具体可通过紫铜电极实现电连接。通过高频脉冲电源7向成型后的瓦楞金属板通入脉冲电流，脉冲电流作用在瓦楞金属板上会产生电迁移效应和焦耳热效应，促进位错的滑移和攀移运动，通过动态回复和动态再结晶的方式减小位错密度，从而使得成形后的瓦楞金属板残余应力基本被消弭，有效消除回弹。
可选地，参见图1，所述超薄金属瓦楞板成型装置还包括水平冲头8，所述水平冲头8适于与冲压装置的水平驱动机构连接，所述水平冲头8朝向所述模板3的一侧为中空结构以避免与金属薄板9接触，且所述水平冲头8同时抵接所述上模31与所述下模32以驱动所述上模31与所述下模32同时进行水平运动。
本发明另一实施例提供了利用如上所述的超薄金属瓦楞板成型装置的成型方法，具体为对待加工的金属薄板9进行加工，使其形成瓦楞波纹结构，该装置在使用前，先将上固定板1和下固定板2安装在冲压装置的竖直驱动机构上，将水平冲头8与冲压装置的水平驱动机构连接。
一种超薄金属瓦楞板的成型方法，包括以下步骤：
S1、在所述上模31和所述下模32的分型面喷涂绝缘涂层，之后将表面喷涂润滑剂的金属薄板9置于所述上模31和所述下模32的间隙处；
S2、进行竖直方向的位移加载至所述上模31与所述金属薄板9接触，之后同时进行竖直方向的位移加载与水平方向的位移加载，使所述上模31和所述下模32在竖直方向和水平方向合模，并施加合模力对所述金属薄板9进行成型操作；
S3、将成型的所述金属薄板9与高频脉冲电源7电连接，并通入脉冲电流；
S4、关闭所述高频脉冲电源7，打开上模31和下模32，取出成型的所述金属薄板9即为金属瓦楞板。
所述超薄金属瓦楞板的成型方法相对于现有技术所具有的优势同所述超薄金属瓦楞板的成型装置，在此不再赘述。
步骤S1中，所述绝缘涂层为陶瓷涂层，所述润滑剂为氮化硼润滑剂。喷涂绝缘涂层使上模31、下模32与金属薄板9之间处于绝缘状态，喷涂润滑剂有利于金属薄板9移动。
步骤S2的具体操作为：先启动竖直驱动机构驱动的竖直方向的位移加载，直到所述上模31与所述金属薄板9接触，然后立即启动水平驱动机构驱动水平方向的位移加载，此时，竖直位移和水平位移同步加载，完成上模31和下模32在竖直方向和水平方向的合模，实现对瓦楞波纹的冲压成型。
所述竖直方向的位移加载和所述水平方向的位移加载为线性加载，即竖直方向的位移加载和水平方向的位移加载均为匀速直线运动。结合图7说明，将竖直方向的位移加载设置为线性加载，0-t时刻，上模31竖直向下运动，位移为D1，运动速度V1恒定为D1/t，同理，水平方向的位移加载设置为线性加载，0-t时刻，两个水平冲头8相向运动，位移为D2，运动速度V2恒定为D2/t。D1和D2的大小与瓦楞波纹的形状和数量以及相邻模板3的间距s有关，假设瓦楞波纹为半个正六边形，边长为a，瓦楞板由n个波纹组成，那么，D1＝0.87a，V1＝0.87a/t；D2＝(n-1)s＝(n-1)a，V2＝(n-1)a/t。
步骤S3中，所述脉冲电流根据所成型的金属瓦楞板的材质、壁厚和形状尺寸等参数进行设计。高频脉冲电源7按照设计的脉冲电流参数咋控制器的控制下将脉冲电流仅作用在上模31和下模32之间的金属瓦楞板上，脉冲电流作用在薄板上会产生电迁移效应和焦耳热效应，以消除薄壁瓦楞板的回弹现象。优选地，所述脉冲电流参数为脉冲宽度10-500μs、频率100-6000Hz、电流密度30-1000A/mm2。当通过金属瓦楞板的电流密度大于10A/mm2，电迁移效应的作用效果比较明显，当频率大于100Hz、电流密度大于10A/mm2时，通过焦耳热效应可以将薄板快速加热至高温。因此，更优选地，所述脉冲电流参数为脉冲宽度10-500μs、频率100Hz、电流密度20A/mm2。
虽然本发明公开披露如上，但本发明公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本发明公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种超薄金属瓦楞板成型装置，其特征在于，包括上固定板(1)、下固定板(2)以及多个模板(3)，多个所述模板(3)沿水平方向等间距分布，每个所述模板(3)包括上模(31)和下模(32)，所述上模(31)设于所述上固定板(1)的下方且与所述上固定板(1)滑动连接，所述下模(32)设于所述下固定板(2)的上方且与所述下固定板(2)滑动连接，相邻所述模板(3)之间设有伸缩组件(4)用于实现所述上模(31)和所述下模(32)在水平方向联动。
2.根据权利要求1所述的超薄金属瓦楞板成型装置，其特征在于，相邻所述模板(3)的间距等于单元瓦楞波纹的长度与单元瓦楞波纹的波距之差。
3.根据权利要求1所述的超薄金属瓦楞板成型装置，其特征在于，所述下固定板(2)的顶端和所述上固定板(1)的底端设有卡接槽(5)，所述上模(31)的顶部和所述下模(32)的底部分别位于所述卡接槽(5)内且与所述卡接槽(5)滑动配合。
4.根据权利要求1-3任一项所述的超薄金属瓦楞板成型装置，其特征在于，所述伸缩组件(4)包括多个依次连接且可相互转动的交叉单元(41)，每个所述交叉单元(41)由第一连接件(411)和第二连接件(412)铰接而成，所述第一连接件(411)和所述第二连接件(412)的一端与所述上模(31)和所述下模(32)中的一者转动连接，所述第一连接件(411)和所述第二连接件(412)的另一端与另一者滑动连接。
5.根据权利要求4所述的超薄金属瓦楞板成型装置，其特征在于，所述伸缩组件(4)还包括滑块(42)，所述上模(31)或所述下模(32)的侧壁上开设有导向槽(6)，所述滑块(42)与所述导向槽(6)滑动连接，所述第一连接件(411)和所述第二连接件(412)的另一端与所述滑块(42)转动连接。
6.根据权利要求1所述的超薄金属瓦楞板成型装置，其特征在于，还包括高频脉冲电源(7)，所述高频脉冲电源(7)适于与待加工的金属薄板(9)电连接。
7.根据权利要求1所述的超薄金属瓦楞板成型装置，其特征在于，还包括水平冲头(8)，所述水平冲头(8)适于与冲压装置的水平驱动机构连接，所述水平冲头(8)朝向所述模板(3)的一侧为中空结构。
8.一种超薄金属瓦楞板的成型方法，其特征在于，利用如权利要求1-7任一项所述的超薄金属瓦楞板成型装置对待加工的金属薄板(9)进行成型操作，所述成型方法包括以下步骤：
S1、在所述上模(31)和所述下模(32)的分型面喷涂绝缘涂层，之后将表面喷涂润滑剂的金属薄板(9)置于所述上模(31)和所述下模(32)的间隙处；
S2、进行竖直方向的位移加载至所述上模(31)与所述金属薄板(9)接触，之后同时进行竖直方向的位移加载和水平方向的位移加载，使所述上模(31)和所述下模(32)在竖直方向和水平方向合模，并施加合模力对所述金属薄板(9)进行成型操作；
S3、将成型的所述金属薄板(9)与高频脉冲电源(7)电连接，并通入脉冲电流；
S4、关闭所述高频脉冲电源(7)，得到金属瓦楞板。
9.根据权利要求8所述的成型方法，其特征在于，步骤S2中，所述竖直方向的位移加载和所述水平方向的位移加载为线性加载。
10.根据权利要求8所述的成型方法，其特征在于，步骤S3中，所述脉冲电流参数为脉冲宽度10-500μs、频率100-6000Hz、电流密度30-1000A/mm2。
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