JP2021006348A - プレス用鋼板およびプレス成形品、並びにプレス用鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】板長方向に板厚分布を有するプレス用鋼板を低コストにかつ精度良く製造可能とする【解決手段】板長方向Ｘに板厚分布を有するプレス用鋼板１であって、一定板厚の平鋼板１０の裏面１０ｂを表面１０ａ側に加圧することで成形された板幅方向Ｙに延びる山部４と、平鋼板１０の表面１０ａを裏面１０ｂ側に加圧することで成形された板幅方向Ｙに延びる谷部５と、山部４および谷部５を接続する接続部６とを一体に有する波型形状部３で薄肉部Ｂを構成する。波型形状部３のうち、接続部６は、平鋼板１０に山部４および谷部５を成形するのに伴って平鋼板１０の一部が板長方向Ｘに伸長変形することで形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、プレス用鋼板およびプレス成形品、並びにプレス用鋼板の製造方法に関する。

近年、自動車においては、必要とされる車体剛性や衝突強度等を確保しつつ、低燃費化（軽量化）を図ることが強く求められている。このような要請に応えるため、例えば自動車の構成部材を得るために使用されるプレス用鋼板（プレス加工を施すことで所定形状に成形される鋼板）に、板厚分布を有するいわゆる差厚鋼板を採用する場合がある。すなわち、差厚鋼板であれば、その特性を部分的に変えることができるので、例えば高い強度が必要とされる部位は厚肉にする一方、高い強度を必要としない部位は薄肉にして軽量化に寄与することができる。

差厚鋼板としては、板長方向（長辺方向）に沿って板厚分布を有するものがある。この種の差厚鋼板は、例えば、個別に作製した薄板と厚板とを突き合わせ溶接することにより（特許文献１）、あるいは、板厚一定の帯状鋼板を板長方向に搬送しながらその板長方向所定部位を圧延して薄肉化することにより（特許文献２）、得ることができる。なお、複数の鋼板を溶接することで得られる差厚鋼板はテーラーウエルドブランクとも称され、圧延により部分的な薄肉化が行われた差厚鋼板はテーラーロールドブランクとも称される。

特開平７−２９０１８２号公報 特開２０１４−１６１９００号公報

ところで、例えば自動車の構成部材の仕様を変更する必要が生じた場合、プレス用鋼板（差厚鋼板）の仕様も変更する必要が生じる可能性がある。このとき、所定仕様の差厚鋼板を内製できれば、構成部材の仕様変更に容易にかつ迅速に、しかも低コストに対応することができる。しかしながら、上述した既存の差厚鋼板（テーラーウエルドブランクやテーラーロールドブランク）には、以下のような問題がある。

まず、テーラーウエルドブランクの品質は、鋼板同士を接合してなる溶接部の品質に大きく左右されるが、溶接部の品質を均一にするのは容易ではない。仮に、溶接部の品質が十分でないテーラーウエルドブランクにプレス加工を施すと、プレス加工の応力によって溶接部に割れ等の欠陥が生じるおそれがある。

一方、テーラーロールドブランクは、板厚一定の帯状鋼板を部分的に圧延することで得られるため、テーラーウエルドブランクに比べて量産性に優れ、かつ品質のばらつきが少ない、という利点を有する。しかしながら、テーラーロールドブランクを得るためには、大型の設備（圧延設備）が必要である。そのため、テーラーロールドブランクを内製するのは、コストや設置スペースの観点から見ても現実的ではない。

以上の実情に鑑み、本発明は、板長方向に板厚分布を有するプレス用鋼板を低コストにかつ精度良く製造可能とすることを目的とする。

上記の目的を達成するために創案された本発明は、板長方向の両端部に設けられた厚肉部と、両厚肉部の間に設けられ、厚肉部よりも板厚が小さい薄肉部とを有するプレス用鋼板であって、一定板厚の平鋼板の裏面を表面側に加圧することで成形された板幅方向に延びる山部と、上記平鋼板の表面を裏面側に加圧することで成形された板幅方向に延びる谷部と、山部と谷部を接続する接続部とを一体に有する波型形状部で薄肉部が構成され、上記接続部は、上記平鋼板に山部および谷部を成形するのに伴って平鋼板が板長方向に伸長変形することで形成されていることを特徴とする。

上記の構成によれば、波型形状部のうち、山部と谷部を接続する接続部の板厚は、山部および谷部の板厚よりも小さくなる。そのため、プレス用鋼板のうち、波型形状部の板厚は、全体として波型形状部以外の部分の板厚よりも小さくすることができるので、波型形状部で薄肉部を構成することができる。そして、波型形状部を構成する山部および谷部は、それぞれ、一定板厚の平鋼板をその板厚方向に加圧する、いわゆるプレス加工によって成形される。プレス加工は、再現性に優れた加工方法であり、また例えば、プレス用鋼板にプレス加工を施す際に使用するプレス設備を流用して実施することができるので、圧延設備のような大型の設備を別途必要となく、高精度・高品質の薄肉部（波型形状部）を有するプレス用鋼板を低コストに得ることができる。

なお、接続部を、平鋼板がどの程度伸長変形した部位とするかは、山部および谷部の成形時における平鋼板の板厚方向への加圧量等を調整することによってコントロールすることができる。そのため、薄肉部の厚み変更の要請にも容易に対応することができる。

本発明に係るプレス用鋼板にプレス加工を施すことで得られたプレス成形品は、本発明に係るプレス用鋼板の板厚分布に倣い、板長方向の両端部よりも板長方向中央部の板厚が薄いものとなる。このようなプレス成形品は、例えば、自動車のルーフパネル（の基材）として使用することができる。

また、上記の目的を達成するため、本発明では、板長方向に板厚分布を有するプレス用鋼板の製造方法であって、一定板厚の平鋼板の裏面を表面側に加圧可能な板幅方向に延びる第１加圧面を先端部に有する第１パンチと、上記平鋼板の表面を裏面側に加圧可能な板幅方向に延びる第２加圧面を先端部に有する第２パンチとを板長方向に間隔をもって交互に配置し、上記平鋼板を定位置に保持した状態で平鋼板の裏面を第１加圧面で表面側に加圧すると共に平鋼板の表面を第２加圧面で裏面側に加圧し、この加圧に伴い、上記平鋼板のうちで第１加圧面との接触部と第２加圧面との接触部の間に介在する第１加圧面および第２加圧面との非接触部を板長方向に伸長変形させることを特徴とするプレス用鋼板の製造方法を提供する。

このような製造方法によれば、上述した本発明に係るプレス用鋼板と同様の作用効果を享受することができる。

以上より、本発明によれば、板長方向に板厚分布を有するプレス用鋼板を低コストにかつ精度良く製造することが可能となる。

（ａ）図は本発明の一実施形態に係るプレス用鋼板の正面図、（ｂ）図は同プレス用鋼板の平面図である。 （ａ）図は、図１に示すプレス用鋼板の製造工程の初期段階を示す図、（ｂ）図は、同製造工程のうち金型に設けたパンチによる平鋼板の加圧状態を示す図である。 （ａ）図は、図２に示す製造装置に設けられる第１パンチの平面図、（ｂ）図は（ａ）図の右側面図、（ｃ）図は（ａ）図の正面図、（ｄ）図は（ａ）図のＣ−Ｃ線矢視断面図である。 （ａ）図は、平鋼板と第１パンチの接触部の拡大図、（ｂ）図は、図２（ｂ）の部分拡大図、（ｃ）図は、プレス用鋼板の一部を模式的に示す拡大図である。 図１に示すプレス用鋼板の仕様態様の一例を示す図である。 図１（ａ）の部分拡大図である。 （ａ）図は、第１の変形例に係る第１パンチの平面図、（ｂ）図は（ａ）図の右側面図、（ｃ）図は（ａ）図の正面図、（ｄ）図は（ａ）図のＤ−Ｄ線矢視断面図、（ｅ）図は（ａ）図のＥ−Ｅ線矢視断面図である。 （ａ）図は、第２の変形例に係る第１パンチの平面図、（ｂ）図は（ａ）図の右側面図、（ｃ）図は（ａ）図の正面図、（ｄ）図は（ａ）図のＤ−Ｄ線矢視断面図、（ｅ）図は（ａ）図のＥ−Ｅ線矢視断面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１（ａ）（ｂ）に、本発明の一実施形態に係るプレス用鋼板１の側面図および平面図を示す。同図に示すプレス用鋼板１は、その板長方向Ｘに沿って板厚分布を有する差厚鋼板、より具体的には、板長方向Ｘの両端部に厚肉部Ａが配置されると共に、板長方向Ｘの中間部（両厚肉部Ａの間）に厚肉部Ａよりも板厚（複数箇所で測定した値の平均値。以下同様。）が小さい薄肉部Ｂが配置された差厚鋼板とされ、例えば自動車の車幅方向に沿って配置されるルーフパネルの成形用鋼板として使用される。このプレス用鋼板１において、厚肉部Ａは凹凸のない平坦部２で構成され、薄肉部Ｂは波型形状部３で構成される。

波型形状部３は、板幅方向Ｙに延びる凸円弧状の山部４と、板幅方向Ｙに延びる凹円弧状の谷部５と、隣り合う山部４と谷部５を接続する接続部６とを一体に有し、本実施形態では谷部５が平坦部２と同一レベルにある。山部４および谷部５の板厚は、平坦部２の板厚よりも僅かに小さく、接続部６の板厚よりも大きくなっている。本実施形態では、山部４の曲率半径が板幅方向Ｙの各部で同一とされ、谷部５の曲率半径も板幅方向Ｙの各部で同一とされる。

上記構成のプレス用鋼板１（特に波型形状部３）は、一定板厚の平鋼板（例えばＪＩＳ Ｇ ３１４１に規定の冷間圧延鋼板）にプレス加工を施すことで得られる。以下、プレス用鋼板１の製造方法について詳細に説明する。

図２（ａ）（ｂ）に示すプレス用鋼板１の製造装置１１は、横姿勢（水平姿勢）で配置された加工対象の平鋼板１０を定位置に保持する保持部１２と、保持部１２で保持された平鋼板１０に波型形状部３を成形する成形部１３とを備える。

保持部１２は、相対的に接近および離反移動可能に設けられた下側拘束型１２ａおよび上側拘束型１２ｂを有し、両拘束型１２ａ，１２ｂで平鋼板１０の板長方向Ｘの端部を挟持することにより、平鋼板１０を定位置に保持（平鋼板１０がその表面１０ａに沿う方向に移動するのを規制）する。

成形部１３は、横姿勢で配置された平鋼板１０の裏面１０ｂを表面１０ａ側に加圧可能な板幅方向Ｙに延びる第１加圧面１４が先端部に設けられた複数（図示例では５つ）の第１パンチ１５と、平鋼板１０の表面１０ａを裏面１０ｂ側に加圧可能な板幅方向Ｙに延びる第２加圧面１６が先端部に設けられた複数（図示例では４つ）の第２パンチ１７とを備え、第１パンチ１５と第２パンチ１７は平鋼板１０の板長方向Ｘに間隔をもって交互に配置されている。第１パンチ１５および第２パンチ１７は、それぞれ、相対的に接近および離反移動可能に設けられた下型１８および上型１９に保持されている。

図３（ａ）〜（ｃ）のそれぞれに、第１パンチ１５の平面図、側面図および正面図を示し、図３（ｄ）に図３（ａ）のＣ−Ｃ線矢視断面図を示す。第１パンチ１５は、基端側から先端側に向けて板長方向Ｘの寸法が漸次縮小した断面略三角形状をなし、先端部に、成形すべき山部４の形状に対応した凸円弧状の第１加圧面１４が設けられている。本実施形態において、第１加圧面１４の曲率半径および面幅は、板幅方向Ｙの全域で同一とされ、また、第１パンチ１５の高さ寸法（第１加圧面１４の先端位置）は、板幅方向Ｙの全域で同一とされる。第２パンチ１７は、先端部に、成形すべき谷部５の形状に対応した凸円弧状の第２加圧面１６を有するものであるが、ここでは、第１パンチ１５の上下を反転させたものを使用しているので、詳細説明を省略する。

以上の構成を有する製造装置１１において、まず、図２（ａ）に示すように、下側拘束型１２ａと上側拘束型１２ｂを相対的に接近移動させることにより、横姿勢で配置された平鋼板１０の板長方向Ｘの両端部を挟持し、平鋼板１０を定位置に保持する。

次いで、図２（ｂ）に示すように、平鋼板１０の下側に配置された下型１８および平鋼板１０の上側に配置された上型１９を相対的に接近移動させ、下型１８に保持された各第１パンチ１５の第１加圧面１４で平鋼板１０の裏面１０ｂを表面１０ａ側に加圧すると共に、上型１９に保持された各第２パンチ１７の第２加圧面１６で平鋼板１０の表面１０ａを裏面１０ｂ側に加圧する。ここでは、第１加圧面１４が平鋼板１０の板長方向Ｘの端部（保持部１２により保持された部分）よりも所定量上側に位置すると共に、第２加圧面１６が平鋼板１０の板長方向Ｘの端部と同一平面上に位置するように、下型１８と上型１９を相対的に接近移動させる。これにより、平鋼板１０のうち、第１加圧面１４との接触部Ｃ１［図４（ａ）参照］および第２加圧面１５との接触部が第１加圧面１４および第２加圧面１５に倣って変形し、その結果、凸円弧状の山部４および凹円弧状の谷部５が平鋼板１０に成形される。

上記態様で平鋼板１０の裏面１０ｂを第１パンチ１５で表面１０ａ側に加圧すると共に、平鋼板１０の表面１０ａを第２パンチ１７で裏面１０ｂ側に加圧する時、第１パンチ１５のうち第１加圧面１４を除く領域は平鋼板１０の裏面１０ｂと接触させず、また、第２パンチ１７のうち第２加圧面１６を除く領域は平鋼板１０の表面１０ａと接触させない。これにより、平鋼板１０のうち、第１パンチ１５および第２パンチ１７との非接触部Ｃ２が図４（ｂ）中に矢印Ｇで示す方向（平鋼板１０の板長方向Ｘ）に伸長変形し、接続部６が形成される。

以上のようにして、平鋼板１０に山部４および谷部５を成形すると共に接続部６を形成した後、型開きを行って（下型１８および上型１９を相対的に離反移動させると共に、両拘束型１２ａ，１２ｂを相対的に離反移動させて）プレス完了品を製造装置１１から取り出す。これにより、板長方向Ｘの両端部に平坦部２が設けられると共に、板長方向Ｘの中間部に山部４、谷部５および接続部６を一体に有する波型形状部３が設けられた図１に示すプレス用鋼板１が得られる。

以上のようにして得られたプレス用鋼板１のうち、平坦部２は、拘束型１２ａ，１２ｂによる平鋼板１０の板長方向Ｘの端部の拘束が解除された結果得られる部位であることから、その板厚は、平鋼板１０の板厚と同じである。これに対し、波型形状部３の接続部６は、平鋼板１０の一部、詳細には、平鋼板１０のうち第１パンチ１５（第１成形面１４）および第２パンチ１７（第２成形面１６）との非接触部Ｃ２が、平鋼板１０の板長方向Ｘに伸長変形することで形成された部位であることから、その板厚は、平鋼板１０の板厚よりも小さくなる。より具体的には、図４（ｃ）に模式的に示すように、接続部６の板厚ｔは、その板長方向Ｘの端部から中央部６ａに向けて徐々に小さくなっており、中央部６ａで最も小さくなっている。また、波型形状部３の山部４および谷部５は、定位置に保持された平鋼板１０を板厚方向に加圧することで成形された部位であり、成形時には、平鋼板１０のうち第１パンチ１５との接触部Ｃ１および第２パンチ１７との接触部Ｃ１が、図４（ａ）中に矢印Ｇで示す方向（平鋼板１０の板長方向Ｘ）に僅かに伸長変形する。そのため、山部４および谷部５の板厚は、平鋼板１０の板厚よりも僅かに小さくなっている。

以上により、プレス用鋼板１のうち、波型形状部３の板厚は、全体として波型形状部３以外の部分（平坦部２）よりも小さくなるので、波型形状部３で薄肉部Ｂを、また平坦部２で厚肉部Ａを構成することができる。そして、波型形状部３を構成する山部４および谷部５は、それぞれ、一定板厚の平鋼板１０をその板厚方向に加圧する、いわゆるプレス加工によって成形され、接続部６は、上記プレス加工に付随して（山部４および谷部５を成形するのに伴って平鋼板１０が板長方向Ｘに伸長変形することにより）形成される。プレス加工は、再現性に優れた加工方法であり、また例えば、プレス用鋼板１にプレス加工を施す際に使用するプレス設備を流用して実施することができるので、圧延設備のような大型の設備を別途必要となく、高精度・高品質の薄肉部Ｂを有するプレス用鋼板１を低コストに得ることができる。

図示は省略するが、以上のようにして得られたプレス用鋼板１は、別途のプレス工程（最終プレス工程）に投入されてプレス加工が施されることにより、所定の完成品形状（例えば、自動車の車幅方向に沿って配置されるルーフパネルの形状）に成形される。最終プレス工程を経て得られるプレス成形品は、プレス用鋼板１の板厚分布に倣い、板長方向両端部の板厚よりも板長方向中間部の板厚が小さいものとなる。なお、プレス用鋼板１は、そのまま最終プレス工程に投入することもできるが、成形精度を考慮すると、図５に示すように、波型形状部３を平坦化させる平伸ばし工程を経てから、最終プレス工程に投入するのが好ましい。図示は省略するが、波型形状部３の平坦化はプレス加工で行うことができる。図５の下側の図に示す、平伸ばし工程を経て得られる平坦なプレス用鋼板１は、平鋼板１０の一部が板長方向Ｘに伸長変形することで形成された接続部６を含む波型形状部３を平坦化したものであることから、上記の製造装置１１に投入される平鋼板１０よりも板長方向Ｘの寸法が拡大したものとなる。

以上、本発明の第１実施形態に係るプレス用鋼板１およびその製造方法について説明を行ったが、本発明の実施の形態は、以上で説明したものに限定されるわけではない。

例えば、平鋼板１０に山部４を成形するために使用する第１パンチ１５としては、図７（ａ）〜（ｅ）に示すものを使用することも可能である。なお、谷部５を成形するために使用する第２パンチ１７としては、以上で説明した第１実施形態と同様に、図７（ａ）〜（ｅ）に示す第１パンチ１５の上下を反転させたものが使用されるので、詳細説明を省略する。

図７に示す変形例に係る第１パンチ１５が、図３等に示す第１実施形態に係る第１パンチ１５と異なる主な点は、その先端部に設けられる凸円弧状の第１加圧面１４の曲率半径が板幅方向Ｙの各部で異なると共に、その高さ寸法（第１加圧面１４の頂点位置）が板幅方向Ｙの各部で異なる点にある。詳細に説明すると、図７（ａ）に示すように、第１加圧面１４の曲率半径は板幅方向Ｙの中央部１４ａから板幅方向Ｙの端部１４ｂに向けて徐々に拡大し、第１パンチ１５の高さ寸法は、図７（ｂ）〜（ｅ）に示すように、板幅方向Ｙの端部１４ｂから板幅方向Ｙの中央部１４ａに向けて徐々に大きくなっている。

ところで、上述したプレス加工により山部４および谷部５が成形されるのに伴って、平鋼板１０のパンチ１５，１７との非接触部Ｃ２が板長方向Ｘに伸長変形したとき、その伸長変形量は、板幅方向Ｙの端部で最も大きくなる。これは、図３等に示す第１パンチ１５（および第２パンチ１７）を用いて波型形状部３を形成した場合、図６に模式的に示すように、接続部６の板幅方向Ｙの寸法が板長方向Ｘの端部から板長方向Ｘの中央部に向けて徐々に小さくなっている点から理解される。この場合、山部４および谷部５に作用する引張応力は、板幅方向Ｙの端部で最も大きくなる。そのため、山部４および谷部５の板幅方向Ｙの端部には、板割れ（裂け）等の欠陥が生じる可能性がある。

これに対し、図７に示す変形例に係る第１パンチ１５を用いて山部４を成形すると共に、この第１パンチ１５の上下を反転させた第２パンチ１７を用いて谷部５を成形した場合、図３等に示すパンチ１５，１７を用いて波型形状部３を形成した場合よりも、山部４や谷部５の板幅方向Ｙの端部で板割れ等の欠陥が生じる可能性を減じることができる。すなわち、第１パンチ１５の先端部に設けられる第１加圧面１４の曲率半径を板幅方向Ｙの中央部１４ａから板幅方向Ｙの端部１４ｂに向けて徐々に大きくすると共に、第１パンチ１５の高さ寸法を板幅方向Ｙの端部１４ｂから板幅方向Ｙの中央部１４ａに向けて徐々に大きくしておけば、山部４および谷部５の成形に伴って、平鋼板１０のパンチ１５，１７との非接触部Ｃ２において、その板幅方向Ｙの端部で生じる伸長変形量とその板幅方向Ｙの中央部で生じる伸長変形量の差を小さくすることができるからである。

また、例えば、平鋼板１０に山部４を成形するために使用する第１パンチ１５としては、図８（ａ）〜（ｅ）に示すものを使用することも可能である。なお、この場合も、谷部５を成形するために使用する第２パンチ１７としては、図８（ａ）〜（ｅ）に示す第１パンチ１５の上下を反転させたものが使用されるので、詳細説明を省略する。

図８に示す第１パンチ１５は、板幅方向Ｙの端部付近の形状（横断面形状）が、図７に示す第１パンチ１５と大きく異なる。具体的には、図８（ｃ）および図８（ｅ）に示すように、この実施形態の第１パンチ１５の板幅方向Ｙの端部付近では、第１成形面１４に繋がる第１パンチ１５の側面が第１パンチ１５の高さ方向と平行な面（垂直面）に形成されている。これに伴い、第１成形面１４の板幅方向Ｙの端部１４ｂにおける面幅（板長方向Ｘの寸法）が、図７に示す第１パンチ１５の第１成形面１４の板幅方向Ｙの端部１４ｂにおける面幅よりも大きくなっている。このような構成によれば、山部４および谷部５を成形するのに伴って、平鋼板１０のパンチ１５，１７との非接触部Ｃ２において、その板幅方向Ｙの端部で生じる伸長変形量とその板幅方向Ｙの中央部で生じる伸長変形量の差を一層小さくすることができる。そのため、山部４や谷部５の板幅方向Ｙの端部で板割れ等の欠陥が生じる可能性をより効果的に減じることができる。

図１に示すプレス用鋼板１では、波型形状部３を構成する複数の山部４の全てを同一高さに位置させているが、複数の山部４の全てが同一高さに位置するとは限らない。図示は省略するが、例えば、複数の山部４のうち、最も平坦部２の近くに位置する山部４の高さは、その他の山部４よりも低くすることもできる。また、図１に示すプレス用鋼板１では、波型形状部３を構成する複数の谷部５の全てを同一高さに位置させているが、複数の谷部５の全てが同一高さに位置するとは限らない。

本発明に係るプレス用鋼板１に設けられる波型形状部３の形態（山部４および谷部５の数や曲率半径、隣り合う山部４と谷部５の高低差等）は、必要とされる機械的強度等に応じて適宜変更することができる。要するに、本発明は、以上で説明した実施形態に限定適用されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内において、種々の形態で実施することができる。

１ プレス用鋼板
２ 平坦部
３ 波型形状部
４ 山部
５ 谷部
６ 接続部
１０ （一定板厚の）平鋼板
１１ 製造装置
１２ 拘束部
１３ 成形部
１４ 第１加圧面
１５ 第１パンチ
１６ 第２加圧面
１７ 第２パンチ
１８ 下型
１９ 上型
Ａ 厚肉部
Ｂ 薄肉部
Ｃ１ 接触部
Ｃ２ 非接触部
Ｘ 板長方向
Ｙ 板幅方向

Claims (3)

1. 板長方向の両端部に設けられた厚肉部と、両厚肉部の間に設けられ、前記厚肉部よりも板厚が小さい薄肉部とを有するプレス用鋼板であって、
   一定板厚の平鋼板の裏面を表面側に加圧することで成形された板幅方向に延びる山部と、前記平鋼板の表面を裏面側に加圧することで成形された板幅方向に延びる谷部と、前記山部および前記谷部を接続する接続部とを一体に有する波型形状部で前記薄肉部が構成され、
   前記接続部は、前記平鋼板に前記山部および前記谷部を成形するのに伴って前記平鋼板が板長方向に伸長変形することで形成されていることを特徴とするプレス用鋼板。
2. 請求項１に記載のプレス用鋼板にプレス加工を施すことで得られたプレス成形品。
3. 板長方向に板厚分布を有するプレス用鋼板を製造するための方法であって、
   一定板厚の平鋼板の裏面を表面側に加圧可能な板幅方向に延びる第１加圧面を先端部に有する第１パンチと、前記平鋼板の表面を裏面側に加圧可能な板幅方向に延びる第２加圧面を先端部に有する第２パンチとを板長方向に間隔をもって交互に配置し、
   前記平鋼板を定位置に保持した状態で前記平鋼板の裏面を前記第１加圧面で表面側に加圧すると共に前記平鋼板の表面を前記第２加圧面で裏面側に加圧し、この加圧に伴い、前記平鋼板のうちで前記第１加圧面との接触部と前記第２加圧面との接触部の間に介在する前記第１加圧面および前記第２加圧面との非接触部を板長方向に伸長変形させることを特徴とするプレス用鋼板の製造方法。

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