CN109834456A - 一种制动缸弹簧分解装置及分解方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种制动缸弹簧分解装置及分解方法，其包括机架、升降台及顶板，升降台和顶板均设于机架上，升降台相对于机架可以上升或下降，顶板位于升降台的上方，顶板上设有缺口部。分解制动缸的弹簧时，将制动缸的缸体放置于升降台上，制动缸的活塞杆头从缺口部伸出，制动缸的前盖位于升降台和顶板之间；升降台上升，前盖与顶板抵靠，缸体朝靠近前盖的方向运动，用户拆下活塞杆头；升降台下降，用户依次拆下前盖和弹簧即可。整个弹簧的分解拆卸过程只需一人即可完成操作，降低用人成本；将升降台与顶板之间的相对运动转化为缸体与前盖之间的相对运动，进而完成活塞杆头及弹簧的分解拆卸，结构简单、拆卸过程省时省力、大大提高了工作效率。

Description

一种制动缸弹簧分解装置及分解方法

技术领域

本发明涉及铁道机车车辆技术领域，尤其涉及一种制动缸弹簧分解装置及分解方法。

背景技术

检修车辆入厂后，需进行制动缸弹簧分解后的弹簧试验工作。传统的制动缸弹簧分解方法为三个工人协调完成，其中两人负责在分解过程中靠人力同时按压住制动缸的前盖，剩余一人负责分解制动缸的缸体及活塞组成，取出制动缸的弹簧后做试验。这样的制动缸弹簧分解方式，既耗时，又危险，大大降低了制动缸检修的工作效率。因此，急需一款便于制动缸弹簧分解装置及分解方法，消除人身安全风险和提高工作效率。

本背景技术所公开的上述信息仅仅用于增加对本申请背景技术的理解，因此，其可能包括不构成本领域普通技术人员已知的现有技术。

发明内容

本发明针对现有技术中制动缸弹簧分解既耗时又危险的不足，提供一种制动缸弹簧分解装置及分解方法，提高制动缸弹簧分解的工作效率、保障作业人员的人身安全。

为实现上述发明目的，本发明采用下述技术方案予以实现：

本发明提供一种制动缸弹簧分解装置，用于分解制动缸上的弹簧，所述制动缸还包括前盖、缸体及活塞组件，所述弹簧套设于所述活塞组件上，所述活塞组件包括活塞杆头，所述活塞组件的一端与所述缸体连接，所述活塞杆头从所述前盖穿出，所述制动缸弹簧分解装置包括：机架；升降台，其设于所述机架上、且相对于所述机架上升或下降；顶板，其设于所述机架上、位于所述升降台的上方，所述顶板上设有缺口部；分解所述制动缸的所述弹簧时，将所述缸体放置于所述升降台上，所述活塞杆头从所述缺口部伸出，所述前盖位于所述升降台和所述顶板之间；所述升降台上升，所述前盖与所述顶板抵靠，所述缸体朝靠近所述前盖的方向运动，用户拆下所述活塞杆头；所述升降台下降，用户依次拆下所述前盖和所述弹簧。

进一步的，所述升降台上设有定位部，所述定位部包括至少三个成圆周分布的定位柱，所述定位柱具有水平状态和竖直锁紧状态。

进一步的，多个所述定位柱在所述升降台上所围成的区域内设有缓冲垫。

进一步的，所述机架包括基座和设于所述基座上的四根立柱，所述顶板与四根所述立柱连接。

进一步的，所述立柱上设有用于限制所述升降台运动范围的上限位板和下限位板。

进一步的，相邻的两根所述立柱之间设有防护链。

进一步的，所述升降台连接有升降杆，所述升降杆的一端与所述升降台连接，所述升降杆的另一端与所述基座连接。

进一步的，所述缺口部包括弧形开口部和矩形开口部。

进一步的，所述顶板上设有加强筋板。

本发明还提出一种制动缸弹簧分解方法，包括以下步骤：

将所述制动缸放置于所述升降台上，所述缸体与所述升降台接触，所述前盖位于所述升降台和所述顶板之间，所述活塞杆头从所述缺口部伸出；所述升降台上升，所述前盖与所述顶板抵靠，所述缸体朝靠近所述前盖的方向运动；拆下所述活塞杆头；所述升降台下降，拆下所述前盖和所述弹簧。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果是：

本发明提出一种制动缸弹簧分解装置及分解方法，其包括机架、升降台及顶板，升降台和顶板均设于机架上，升降台相对于机架可以上升或下降，顶板位于升降台的上方，顶板上设有缺口部。分解制动缸的弹簧时，将制动缸的缸体放置于升降台上，制动缸的活塞杆头从缺口部伸出，制动缸的前盖位于升降台和顶板之间；升降台上升，前盖与顶板抵靠，缸体朝靠近前盖的方向运动，用户拆下活塞杆头；升降台下降，用户依次拆下前盖和弹簧即可。整个弹簧的分解拆卸过程只需一人即可完成操作，大大节省了用人成本；将升降台与顶板之间的相对运动转化为缸体与前盖之间的相对运动，进而完成活塞杆头及弹簧的分解拆卸，结构简单、拆卸过程省时省力、大大提高了工作效率；顶板和升降台还可以防止制动缸在分解拆卸过程中发生部件蹦飞而损伤作业人员的情况发生，保障了作业人员的人身安全。

结合附图阅读本发明的具体实施方式后，本发明的其他特点和优点将变得更加清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例制动缸弹簧分解装置的结构示意图；

图2为本发明实施例制动缸弹簧分解装置作业过程结构示意图一；

图3为本发明实施例制动缸弹簧分解装置作业过程结构示意图二；

图4为本发明实施例制动缸弹簧分解装置作业过程结构示意图三；

图5为本发明实施例制动缸弹簧分解装置作业过程结构示意图四；

图6为本发明实施例制动缸弹簧分解装置作业过程结构示意图五；

图7为本发明实施例制动缸弹簧分解装置作业过程结构示意图六；

图8为本发明实施例制动缸弹簧分解装置作业过程结构示意图七。

其中，100-机架，110-基座，121-第一立柱，122-第二立柱，123-第三立柱，130-扶栏，140-上限位板，150-下限位板，160-脚踏板，200-升降台，210-定位柱，300-顶板，310-缺口部，311-弧形开口部，312-矩形开口部，320-加强筋板，400-升降杆，500-防护链，610-缸体，620-前盖，630-活塞杆，640-活塞杆头，650-柱销，660-弹簧。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖”、“横”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明公开一种制动缸弹簧分解装置，用于分解制动缸上的弹簧。制动缸包括前盖620、缸体610、活塞组成及弹簧660。活塞组成包括活塞杆630和设于活塞杆630一端的活塞杆头640，活塞杆头640与活塞杆630之间通过柱销650固定连接。弹簧660套设于活塞杆630上、且位于前盖620和缸体610之间。分解拆卸弹簧660时，需要先将活塞杆头640拆下，再拆下前盖620，这样才可以将弹簧660从活塞杆630上拆下来。

参照图1，该制动缸弹簧分解装置包括机架100、升降台200及顶板300，升降台200和顶板300均设于机架100上，升降台200相对于机架100可以上升或下降，也即，升降台200可以相对于顶板300上升或下降，顶板300位于升降台200的上方，顶板300上设有缺口部310。分解制动缸的弹簧660时，将制动缸的缸体610放置于升降台200上，制动缸的活塞杆头640从缺口部310伸出，制动缸的前盖620位于升降台200和顶板300之间；升降台200上升，前盖620与顶板300抵靠，缸体610朝靠近前盖620的方向运动，用户拆下活塞杆头640；升降台200下降，用户依次拆下前盖620和弹簧660即可。整个弹簧660的分解拆卸过程只需一人即可完成操作，大大节省了用人成本；将升降台200与顶板300之间的相对运动转化为缸体610与前盖620之间的相对运动，进而完成活塞杆头640及弹簧660的分解拆卸，结构简单、拆卸过程省时省力、大大提高了工作效率；顶板300和升降台200还可以防止制动缸在分解拆卸过程中发生部件蹦飞而损伤作业人员的情况发生，保障了作业人员的人身安全。

具体而言，机架100包括基座110和与基座110固定连接的立柱，基座110为一平板状结构，其需要具有一定重量，以使得整个装置在作业时更加稳固、不易晃动。立柱具有四根，分别两两相对地固定设于基座110上，四根立柱围成框架结构，顶板300固定设于四根立柱的上端，升降台200位于顶板300和基座110之间。基座110、立柱及顶板300采用焊接的方式固定连接，可靠稳固。在此将立柱分别定义为第一立柱121、第二立柱122、第三立柱123及第四立柱（未标示）。

升降台200上连接有升降杆400，升降杆400的一端与升降台200的下部固定连接，升降杆400的另一端与基座110固定连接，通过升降杆400实现升降台200的上升或下降。升降杆400的上升或下降运动可以有多种实现方式，如常见的液压驱动、齿轮驱动等。本实施例采用液压驱动的方式实现升降杆400的运动，在基座110的一侧设有脚踏板160，脚踏板160与液压驱动系统连接，当作业人员脚踩脚踏板160时，可以轻松实现升降杆400的上升或下降。基座110上在与脚踏板160的同侧还设有扶栏130，供作业人员手扶使用，便于作业用力。

立柱上设有用于限制升降台200运动范围的上限位板140和下限位板150，上限位板140用于限制升降台200的最高上升高度，下限位板150用于限制升降台200的最低下降高度。如果升降台200上升的高度过高，会使缸体610与前盖620之间的距离过小，进而使弹簧660受力过大而失效、甚至缸体610与前盖620抵接接触而损坏整个制动缸，而通过上限位板140来控制升降台200上升的高度，可以有效避免此类现象的发生。如果系统发生故障，可能会导致升降台200骤降而压坏升降杆400乃至基座110，而通过下限位板150来控制升降台200下降的高度，可以有效避免此类现象的发生。

为了便于上限位板140和下限位板150对升降台200通过抵接实现限位作用，本实施例将升降台200的一端设置位于第一立柱121和第四立柱之间，升降台200的另一端设置位于第二立柱122和第三立柱123之间。

上限位板140和下限位板150的设置方式有多种形式，比如：

第一种，上限位板和下限位板分别为设置在立柱上的立板结构，上限位板的数量为四个，分别垂直设置在四根立柱靠上的位置，下限位板的数量也为四个，分别垂直设置在四根立柱靠下的位置，具体的，第一立柱121和第四立柱上的上限位板两两相对、下限位板也两两相对，第二立柱122和第三立柱123上的上限位板两两相对、下限位板也两两相对。本实施例对此种形式未图示。

第二种，上限位板140为设置在第一立柱121和第四立柱之间、以及第二立柱122和第三立柱123之间的板条状结构，即上限位板140的数量为两根；下限位板140为设置在第一立柱121和第四立柱之间、以及第二立柱122和第三立柱123之间的板条状结构，即下限位板150的数量为两根。上限位板140位于下限位板150的上部，升降台200位于上限位板140和下限位板150之间。

升降台200上设有定位部，定位部包括至少三个成圆周分布的定位柱210，定位柱210具有水平状态和竖直锁紧状态。当将缸体610放置在升降台200上时，多个定位柱210起初均处于水平状态，作业人员可以根据定位部的位置将缸体610放置在定位部的正上方，然后将多个定位柱610逐一扳动至竖直锁紧状态，此时缸体610位于多个定位柱210之间，多个定位柱210与缸体610的外侧周面抵靠，以将缸体610限位固定。在升降台200上升或下降的过程中，多个定位柱210对缸体610起到限位固定作用，防止缸体610移动。同时，定位部对制动缸也起到了定位作用，当缸体610被定位柱210限位后，升降台200上升，可以保证前盖620正好与缺口部310抵接，并且前盖620与缺口部310之间的配合受力均匀、没有左右或前后方向上的偏移。

本实施例定位柱210的数量为3个，沿圆周方向均匀布设。定位柱210处于竖直状态时的锁紧结构可以采用常见的卡勾等形式，因结构简单，本实施例不予详述。

为了使该制动缸弹簧分解装置能够适用于不同尺寸的制动缸的弹簧分解作业，本实施例定位部具有多个，也即，当组成每个定位部的多个定位柱210处于竖直状态时，多个定位柱210在升降台200上围成的圆形直径具有多个尺寸，以实现对不同直径尺寸的缸体610的定位。本实施例定位部设置有两个。

多个定位柱210在升降台200上所围成的区域内设有缓冲垫（未图示），当缸体610放置于升降台200上时，缓冲垫可以对缸体610起到缓冲保护的作用。本实施例缓冲垫采用橡胶垫。

设于顶板300上的缺口部310由两部分组成，分别是弧形开口部311和矩形开口部312，矩形开口部312与弧形开口部311相切。矩形开口部312的开口处位于顶板300的一侧边，活塞杆头610从该开口处伸入矩形开口部312内。当前盖620上升至与顶板300抵靠时，弧形开口部311能够很好地与前盖620的外周面贴合抵靠，避免前盖620受力不均而引起前盖620塌陷或损坏。

顶板300上设有多个加强筋板320，以提高顶板300的强度。本实施例加强筋板320为立板状结构，在提高顶板300强度的同时，也增加了整个装置的立体感和美观性。

本实施例在第一立柱121和第二立柱122之间设有防护链500，以防止制动缸因意外突发情况从升降台200上跌落而伤害作业人员，进一步保障了作业人员的安全。当然，防护链500也可以设置多根。

本实施所公开的制动缸弹簧分解装置在分解作业时，具体步骤如下：

参照图2，升降台200处于初始位置，将制动缸放置于升降台200上，缸体610与升降台200接触，将定位柱210扳动至竖直锁紧状态，前盖620位于升降台200和顶板300之间，活塞杆头640从缺口部310伸出；

参照图3，作业人员脚踩脚踏板160，升降台200上升，前盖620与顶板300抵靠，缸体610朝靠近前盖620的方向运动，前盖620与缸体610之间的距离逐渐减小，活塞杆头640外伸于顶板300上部的部分越来越大，活塞杆头640与活塞杆630的连接部分露出；

参照图4，将用于连接活塞杆头640和活塞杆630的柱销650拆下；

参照图5，将活塞杆头640拆下；

参照图6，脚踩脚踏板160，升降台200下降，前盖620与顶板300分离；

参照图7，将前盖620从活塞杆630上拆下；

参照图8，将弹簧660从活塞杆630上拆下，至此，制动缸的弹簧660分解拆卸工作完成。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种制动缸弹簧分解装置，用于分解制动缸上的弹簧，所述制动缸还包括前盖、缸体及活塞组件，所述弹簧套设于所述活塞组件上，所述活塞组件包括活塞杆头，所述活塞组件的一端与所述缸体连接，所述活塞杆头从所述前盖穿出，其特征在于，所述制动缸弹簧分解装置包括：

机架；

升降台，其设于所述机架上、且相对于所述机架上升或下降；

顶板，其设于所述机架上、位于所述升降台的上方，所述顶板上设有缺口部；

分解所述制动缸的所述弹簧时，将所述缸体放置于所述升降台上，所述活塞杆头从所述缺口部伸出，所述前盖位于所述升降台和所述顶板之间；所述升降台上升，所述前盖与所述顶板抵靠，所述缸体朝靠近所述前盖的方向运动，用户拆下所述活塞杆头；所述升降台下降，用户依次拆下所述前盖和所述弹簧。

2.根据权利要求1所述的制动缸弹簧分解装置，其特征在于，所述升降台上设有定位部，所述定位部包括至少三个成圆周分布的定位柱，所述定位柱具有水平状态和竖直锁紧状态。

3.根据权利要求2所述的制动缸弹簧分解装置，其特征在于，多个所述定位柱在所述升降台上所围成的区域内设有缓冲垫。

4.根据权利要求1所述的制动缸弹簧分解装置，其特征在于，所述机架包括基座和设于所述基座上的四根立柱，所述顶板与四根所述立柱连接。

5.根据权利要求4所述的制动缸弹簧分解装置，其特征在于，所述立柱上设有用于限制所述升降台运动范围的上限位板和下限位板。

6.根据权利要求4所述的制动缸弹簧分解装置，其特征在于，相邻的两根所述立柱之间设有防护链。

7.根据权利要求4所述的制动缸弹簧分解装置，其特征在于，所述升降台连接有升降杆，所述升降杆的一端与所述升降台连接，所述升降杆的另一端与所述基座连接。

8.根据权利要求1所述的制动缸弹簧分解装置，其特征在于，所述缺口部包括弧形开口部和矩形开口部。

9.根据权利要求1所述的制动缸弹簧分解装置，其特征在于，所述顶板上设有加强筋板。

10.一种制动缸弹簧分解方法，其特征在于，包括以下步骤：

将所述制动缸放置于所述升降台上，所述缸体与所述升降台接触，所述前盖位于所述升降台和所述顶板之间，所述活塞杆头从所述缺口部伸出；

所述升降台上升，所述前盖与所述顶板抵靠，所述缸体朝靠近所述前盖的方向运动；

拆下所述活塞杆头；

所述升降台下降，拆下所述前盖和所述弹簧。