CN109821466B - 一种多通道液体配料全自动调度系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多通道液体配料全自动调度系统，包括第一通道(1)、第二通道(2)以及转移通道(5)，所述第一通道(1)和和第二通道(2)上分别设有轨道车(3)，所述转移通道(5)上设有转移车(8)，所述转移车(8)上设有两个工位，其中一个工位用于将空的小配料罐(6)运送到所述第二通道(2)，另一个工位为缓存位，以实现所述小配料罐(6)由第二通道(2)向第一通道(1)的转移。本发明还公开了对应调度方法。本发明的多通道液体配料全自动调度系统，根据配料通道完成情况自动调整订单的顺序，保证通道时刻处于运行，提高了订单的运行效率，同时解决了计量误差，配比的稳定性难以保证问题，提高了配料过程的效率。

Description

一种多通道液体配料全自动调度系统及方法

技术领域

本发明属于多通道液体配料技术领域，更具体地，涉及一种多通道液体配料全自动调度系统及方法。

背景技术

在香精香料、精细化工(如油漆、油墨)、药物制备、日化、饮料等行业里，无论是在实验研究还是在批量生产中，经常需要将多种液体(或粉体、颗粒)原料按配方进行配比计量、混合，这一过程就是配料过程。

传统的配料方法为人工去仓库领取配方原料，人工称取配方重量的原料，然后将为用完的配方原料还给仓库，通常一种配方的原料多达100多种，人工需要经常去仓库领料与称重，然后将称量的原料进行混合成溶液；上述方法的主要问题为：由于需要经常领取配方原料与还给配方原料，人工取料-称重-混合的方法效率及其低；由于配方的原料种类比较多，领取原料也容易出现原料的种类错误；原料的重量有毫克到公斤量级，对称重人员的要求比较高，容易由于人的误操作产生计量误差，配比的稳定性难以保证；有些液体原料会伴有毒、易爆、腐蚀等特征,不太适合操作。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供一种多通道液体配料全自动调度方法，其目的在于，通过订单预处理排序，根据通道配料信息进行订单实时更新，实现自动根据通道完成信息选择最优订单，根据订单信息选择通道原料信息，完成订单信息进行输出，实时更新订单信息。

为了实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供一种多通道液体配料全自动调度系统，包括第一通道、第二通道以及转移通道，所述第一通道和第二通道并联后，与所述转移通道连通；

所述第一通道和和第二通道上分别设有轨道车，其中，第一通道上的轨道车用于实现大配料罐沿其移动，第二通道上的轨道车用于实现小配料罐沿着所述第二通道和第一通道移动，并使该小配料罐进入所述第二通道取料完成后再进入所述第一通道内取料；

所述转移通道上设有转移车，所述转移车上设有两个工位，其中一个工位用于将空的小配料罐运送到所述第二通道，以及将所述第一通道或第二通道完成配料后的小配料罐运送到小罐出口处，另一个工位为缓存位，以实现所述小配料罐由第二通道向第一通道的转移。

进一步地，所述第一通道和第二通道上分别设有多个配料阀，其中，所述第二通道上的配料阀与小配料罐匹配实现配料，所述第一通道上的配料阀分别与大配料罐或小配料罐匹配实现配料。

进一步地，所述第一通道其中一端部设有传送带，该传送带一侧设有大罐出入口。

进一步地，所述转移通道的一端部并列设有两条传送带，其中一条传送带端部设有小罐入口，另一条传送带的端部设有小罐出口。

进一步地，所述配料阀上设有启发器。

按照本发明的另一个方面，提供一种多通道液体配料全自动调度方法，包括如下步骤：

S1：定时依次扫描大料传入标识、大料传出标识、第一通道传入标识、第二通道传入标识、第一通道传出标识、第二通道传出标识、第二通道传出等待标识、第一通道传入等待标识；

S2：扫描大料传入标识为可用时，将大料订单根据配方查询出订单每个原料及其原料的重量，将原料根据配料阀的位置信息进行排序，第一通道的配料轨道车带动大配料罐在第一通道进行原料配料；

S3：扫描大料传出标识为可用时，将第一通道的大配料罐输送到大罐出入口处；

S4：当转移车空闲且扫描第一通道传入标识为可用，将小料订单根据配方查询出订单每个原料及其原料的重量，将原料根据配料阀的位置信息进行排序，第一通道的轨道车带动小配料罐在第一通道进行原料配料；

S5：扫描第二通道传入标识为可用时，将小料订单根据配方查询出订单每个原料及其原料的重量，将原料根据配料阀位置信息进行排序，第二通道的轨道车带着小配料罐在第二通道进行原料配料；

S6：扫描第一通道传出标识为可用时，将第一通道的小配料罐输送到小罐出口位置；

S7：扫描第二通道传出标识为可用时，将第一通道的小配料罐输送到小罐出口位置；

S8：扫描第二通道传出等待标识可用时，将第二通道小配料罐输送到转移车的缓存工位；

S9：扫描第一通道传入等待标识可用时，将转移车缓存位配料罐输送到第一通道配料，将小料订单根据配方查询出订单每个原料及其原料的重量，将原料根据阀位置信息进行排序，第一通道的配料轨道车带动小配料罐在第一通道进行原料配料。

进一步地，步骤S2中，所述大料传入标识扫描包括如下步骤：

S21：感应装置感应第一通道是否空闲，若不空闲则大料传入标识不可用；

S22：若感应到第一通道空闲，则继续在大罐出入口处扫描大配料罐的条码，若无条码则大料传入标识不可用；

S23：若扫描到大配料罐的条码，系统判断有无订单安排，若有订单安排则自动调出大料订单，此时大料传入标识可用，结束；

S24：若无订单安排，则大料传入标识不可用，结束。

进一步地，步骤S4中，所述第一通道小料传入标识扫描包括如下步骤：

S41：感应装置检测第一通道是否空闲，若第一通道不空闲，则第一通道传入标识不可用，

S42：若第一通道空闲，则第一通道等待传入不可用，则扫描小配料罐的条码，若未扫描到条码则第一通道传入标识不可用，直接结束；

S43：若扫描到小配料罐的条码，则此时小料订单列表含有第一通道订单，第一通道传入标识可用。

进一步地，步骤S5中，所述第二通道小料传入标识扫描包括如下步骤：

S51：扫描第二通道传入标识，若第二通道不空闲则第二通道传入标识不可用，直接结束；

S52：若第二通道空闲进一步扫描小配料罐的条码，若无条码则第二通道传入标识不可用；

S53：扫描到小配料罐的条码，此时小料订单列表含有第二通道订单或者第一通道两订单其中一个订单，则第二通道转入标识可用，按照订单进行配料后结束；

S54：若既无第二通道订单也无第一通道两订单，则第二通道传入标识不可用，直接结束。

进一步地，步骤S6中，所述第一通道小料传出标识扫描包括如下步骤：

S61：当第一通道配料数量与第一通道订单数量相等时，第一通道传出标识可用，配料罐传出后结束；

S62：若不相等则第一通道传出标识不可用，小配料罐继续在轨道车的带动下按照小料订单设定的原料种类以及数量进行配料。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

(1)本发明的多通道液体配料全自动调度系统，大配料罐在第一通道中移动，小配料罐在第一通道和第二通道中移动，实现根据通道来选择订单来配料，这样可以根据配料通道完成情况自动调整订单的顺序，保证通道时刻处于运行，提高了订单的运行效率，同时解决了计量误差，配比的稳定性难以保证问题，提高了配料过程的效率。

(2)本发明的多通道液体配料全自动调度系统，通过订单预处理排序，根据通道配料信息进行订单实时更新，实现自动根据通道完成信息选择最优订单，根据订单信息选择通道原料信息，完成订单信息进行输出，实时更新订单信息。

(3)本发明的多通道液体配料全自动调度方法，由于在通道内原料配料称量过程，采用了系统自动反馈称量，能自动保证了配方比。

(4)本发明的多通道液体配料全自动调度方法，订单在输入的时候，需要对订单的优先级进行定义，程序会自动根据订单优先级进行多订单预处理排序，可以根据订单排序情况自动根据设备能力模拟订单运行情况由于对订单进行了模拟运行，可以提前对企业的排产计划进行指导作用。

(5)本发明的多通道液体配料全自动调度方法，系统可计算订单在设备的大概加工时长；系统根据通道完成情况，选择该通道对应的订单；系统判断转移车的占用情况，当转移车空闲时，进行调度转移车将入口的通道配料原料桶运到对应通道进行配料。

附图说明

图1为本发明实施例的自动配料系统结构示意图；

图2为本发明实施例的大料和小料的传入和传出流程总图

图3为本发明实施例的大料传入标识控制流程图；

图4为本发明实施例的大料传出标识控制流程图；

图5为本发明实施例的第一通道1小料传入标识控制流程图；

图6为本发明实施例的第二通道2小料传入标识控制流程图；

图7为本发明实施例的第一通道1小料传出标识控制流程图；

图8为本发明实施例的第二通道2小料传出标识控制流程图；

图9为本发明实施例的第二通道2小料传出等待标识控制流程图；

图10为本发明实施例的第一通道1小料传入等待标识控制流程图。

所有附图中，同一附图标记表示相同的结构元件或零部件，其中：1-第一通道、2-第二通道、3-轨道车、4-配料阀、5-转移通道、6-小配料罐、7-启阀器、8-转移车、9-传送带、10-小罐入口、11-小罐出口、12-大配料罐、13-大罐出入口。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

如图1本发明实施例的自动配料系统的结构示意图，该系统设有第一通道1、第二通道2以及转移通道5，大配料罐12设有大罐出入口13，小配料罐6分别设有小罐入口10和小罐出口11，其中大配料罐12只能在第一通道1内移动，小配料罐6能够在第一通道1和第二通道2内移动，并且进入第二通道2取料完成后再进入第一通道1内取料。转移通道5上设有转移车8，转移车8上设有两个工位，其中一个工位用于将空的小配料罐6运送到第二通道2，以及将第一通道1或第二通道2完成配料后的小配料罐6运送到小罐出口11；另一个工位为缓存位，即实现小配料罐6在第二通道2向第一通道1的转移。第一通道1和第二通道2上均设有轨道车3，轨道车3分别用于大配料罐12在第一通道1内移动，以及小配料罐6在第一通道1或者第二通道2的移动，根据调度控制各配料阀4完成各配料罐的配料。本发明的多通道液体配料全自动调度方法，采用第一通道1和第二通道2，其中大配料罐在第一通道1中移动，小配料罐在第一通道1和第二通道2中实现移动，根据通道来选择订单来配料，这样可以根据配料通道完成情况自动调整订单的顺序，保证通道时刻处于运行，提高了订单的运行效率，同时解决了计量误差，配比的稳定性难以保证问题，提高了配料过程的效率。

本发明中，为了便于表述，装入小配料罐6的配料简称为小料，装入大配料罐12中的配料简称为大料。图2为本发明实施例的小料的传入和传出流程总图。定时依次扫描大料传入标识、大料传出标识、第一通道1传入标识、第二通道2传入标识、第一通道1传出标识、第二通道2传出标识、第二通道2传出等待标识、第一通道1传入等待标识；当扫描大料传入标识为可用时，将大料订单根据配方查询出订单每个原料及其原料的重量，将原料根据阀位置信息进行排序，然后第一通道1的配料轨道车带动大配料罐在第一通道1进行原料配料，由于在通道内原料配料称量过程，采用了系统自动反馈称量，能自动保证配方比；扫描大料传出标识为可用时，将第一通道1的大配料罐12输送到大罐出入口13；当转移车8空闲且扫描第一通道1传入标识为可用，将小料订单根据配方查询出订单每个原料及其原料的重量，将原料根据阀位置信息进行排序，然后第一通道1的配料轨道车3带动小配料罐6在第一通道1进行原料配料；当扫描第二通道2传入标识为可用，将小料订单根据配方查询出订单每个原料及其原料的重量，将原料根据阀位置信息进行排序，然后第二通道2的配料轨道车3带着小配料罐6在第二通道2进行原料配料；扫描第一通道1传出标识为可用，将第一通道1的小配料罐6输送到小罐出口11位置；扫描第二通道2传出标识可用，将第一通道1小配料罐6输送到小罐出口11位置；扫描第二通道2传出等待标识可用，将第二通道2小配料罐6输送到转移车8的缓存工位；扫描第一通道1传入等待标识可用，将转移车8缓存位配料罐输送到第一通道1配料，将小料订单根据配方查询出订单每个原料及其原料的重量，将原料根据阀位置信息进行排序；然后第一通道1的配料轨道车3带动小配料罐6在第一通道1进行原料配料。订单在输入的时候，需要对订单的优先级进行定义，程序会自动根据订单优先级进行多订单预处理排序，可以根据订单排序情况自动根据设备能力模拟订单运行情况由于对订单进行了模拟运行，可以提前对企业的排产计划进行指导作用。

具体地，图3为本发明实施例的大料传入标识控制流程图，结合图1的自动配料系统，系统启动后，感应装置首先感应第一通道1是否空闲，若不空闲则大料传入标识不可用，若感应到第一通道1空闲，则继续在大罐出入口13出扫描大配料罐12的条码，若无条码则大料传入标识不可用，若扫描到大配料罐12的条码，系统自动调出大料订单，此时大料传入标识可用，指令结束；若无订单安排，则大料传入标识不可用，指令结束。

图4为本发明实施例的大料传出标识控制流程图，结合图1，系统扫描大料传出标识，若第一通道1配料原料的种类及数量等于大料订单里面设定的原料种类数量，则此时大料传出标识为可用，指令结束，若第一通道1配料原料的种类及数量与大料订单里面设定的原料种类数量不相等，则继续按照大料订单设定的原料种类以及数量进行配料，大料传出标识不可用，该指令结束。

图5为本发明实施例的第一通道1小料传入标识控制流程图，结合图1，感应装置检测第一通道1是否空闲，若第一通道1不空闲，则第一通道1传入标识不可用，若第一通道1空闲，则第一通道1等待传入不可用，则扫描小配料罐6的条码，若未扫描到条码则第一通道1传入标识不可用，直接结束，若扫描到小配料罐6的条码，则此时小料订单列表含有第一通道1订单，第一通道1传入标识可用。

图6为本发明实施例的第二通道2小料传入标识控制流程图，结合图1，扫描第二通道2传入标识，若第二通道2不空闲则第二通道2传入标识不可用，直接结束，若第二通道2空闲进一步扫描小配料罐6的条码，若无条码则第二通道2传入标识不可用，扫描到小配料罐6的条码，此时小料订单列表含有第二通道2订单或者第一通道1二订单其中一个订单，则第二通道2转入标识可用，按照订单进行配料后结束，若既无第二通道2订单也无第一通道1二订单，则第二通道2传入标识不可用，直接结束。

图7为本发明实施例的第一通道1小料传出标识控制流程图。当第一通道1配料数量与第一通道1订单数量相等时，第一通道1传出标识可用，配料罐传出后结束，若不相等则第一通道1传出标识不可用，小配料罐6继续在轨道车3的带动下按照小料订单设定的原料种类以及数量进行配料。

图8为本发明实施例的第二通道2小料传出标识控制流程图。如图所示，扫描第二通道2传出标识，第二通道2内配料原料数量与第二通道2订单原料数量相等时，并且转移车8缓存位空闲时，第二通道2内传出标识为可用，配料罐传出后结束，若不相等或者转移车8缓存位不空闲则第二通道2传出标识不可用。

图9为本发明实施例的第二通道2小料传出等待标识控制流程图。扫描第二通道2传出等待标识，当第二通道2配料数量与第二通道2订单数量相等，并且转移车8缓存位空闲时，第二通道2传出等待标识可用，否则第二通道2传出等待标识不可用，若第二通道2配料数量与第二通道2订单数量不相等或者转移车8缓存位不空闲则第二通道2传出等待不可用。

图10为本发明实施例的第一通道1小料传入等待标识控制流程图。如图10所示，扫描第一通道1传入等待标识，当第一通道1空闲，转移车8缓存位空闲时，第一通道1传入标识可用，否则第一通道1传入等待标识不可用。

本发明的多通道液体配料全自动调度方法，系统可计算订单在设备的大概加工时长；系统根据通道完成情况，选择该通道对应的订单；系统判断转移车的占用情况，当转移车空闲时，进行调度转移车将入口的通道配料原料桶运到对应通道进行配料。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种多通道液体配料全自动调度系统，其特征在于，包括第一通道(1)、第二通道(2)以及转移通道(5)，所述第一通道(1)和第二通道(2)并联后，与所述转移通道(5)连通；

所述第一通道(1)和第二通道(2)上分别设有轨道车(3)，其中，第一通道(1)上的轨道车(3)用于实现大配料罐(12)沿其移动，第二通道(2)上的轨道车(3)用于实现小配料罐(6)沿着所述第二通道(2)和第一通道(1)移动，并使该小配料罐(6)进入所述第二通道(2)取料完成后再进入所述第一通道(1)内取料；

所述转移通道(5)上设有转移车(8)，所述转移车(8)上设有两个工位，其中一个工位用于将空的小配料罐(6)运送到所述第二通道(2)，以及将所述第一通道(1)或第二通道(2)完成配料后的小配料罐(6)运送到小罐出口(11)处，另一个工位为缓存位，以实现所述小配料罐(6)由第二通道(2)向第一通道(1)的转移；

所述第一通道(1)和第二通道(2)上分别设有多个配料阀(4)，其中，所述第二通道(2)上的配料阀(4)与小配料罐(6)匹配实现配料，所述第一通道(1)上的配料阀(4)分别与大配料罐(12)或小配料罐(6)匹配实现配料。

2.根据权利要求1所述的一种多通道液体配料全自动调度系统，其特征在于，所述第一通道(1)其中一端部设有传送带(9)，该传送带(9)一侧设有大罐出入口(13)。

3.根据权利要求1-2中任一项所述的一种多通道液体配料全自动调度系统，其特征在于，所述转移通道(5)的一端部并列设有两条传送带(9)，其中一条传送带(9)端部设有小罐入口(10)，另一条传送带(9)的端部设有小罐出口(11)。

4.根据权利要求1-2中任一项所述的一种多通道液体配料全自动调度系统，其特征在于，所述配料阀(4)上设有启阀 器(7)。

5.一种多通道液体配料全自动调度方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：定时依次扫描大料传入标识、大料传出标识、第一通道(1)传入标识、第二通道(2)传入标识、第一通道(1)传出标识、第二通道(2)传出标识、第二通道(2)传出等待标识、第一通道(1)传入等待标识；

S2：扫描大料传入标识为可用时，将大料订单根据配方查询出订单每个原料及其原料的重量，将原料根据配料阀(4)的位置信息进行排序，第一通道(1)的配料轨道车(3)带动大配料罐(12)在第一通道(1)进行原料配料；

S3：扫描大料传出标识为可用时，将第一通道(1)的大配料罐(12)输送到大罐出入口(13)处；

S4：当转移车(8)空闲且扫描第一通道(1)传入标识为可用，将小料订单根据配方查询出订单每个原料及其原料的重量，将原料根据配料阀(4)的位置信息进行排序，第一通道(1)的轨道车(3)带动小配料罐(6)在第一通道(1)进行原料配料；

S5：扫描第二通道(2)传入标识为可用时，将小料订单根据配方查询出订单每个原料及其原料的重量，将原料根据配料阀(4)位置信息进行排序，第二通道(2)的轨道车(3)带着小配料罐(6)在第二通道(2)进行原料配料；

S6：扫描第一通道(1)传出标识为可用时，将第一通道(1)的小配料罐(6)输送到小罐出口(11)位置；

S7：扫描第二通道(2)传出标识为可用时，将第一通道(1)的小配料罐(6)输送到小罐出口(11)位置；

S8：扫描第二通道(2)传出等待标识可用时，将第二通道(2)小配料罐(6)输送到转移车(8)的缓存工位；

S9：扫描第一通道(1)传入等待标识可用时，将转移车(8)缓存位配料罐输送到第一通道(1)配料，将小料订单根据配方查询出订单每个原料及其原料的重量，将原料根据阀位置信息进行排序，第一通道(1)的配料轨道车(3)带动小配料罐(6)在第一通道(1)进行原料配料。

6.根据权利要求5所述的一种多通道液体配料全自动调度方法，其特征在于，步骤S2中，所述大料传入标识扫描包括如下步骤：

S21：感应装置感应第一通道(1)是否空闲，若不空闲则大料传入标识不可用；

S22：若感应到第一通道(1)空闲，则继续在大罐出入口(13)处扫描大配料罐(12)的条码，若无条码则大料传入标识不可用；

S23：若扫描到大配料罐(12)的条码，系统判断有无订单安排，若有订单安排则自动调出大料订单，此时大料传入标识可用，结束；

S24：若无订单安排，则大料传入标识不可用，结束。

7.根据权利要求5所述的一种多通道液体配料全自动调度方法，其特征在于，步骤S4中，所述第一通道小料传入标识扫描包括如下步骤：

S41：感应装置检测第一通道(1)是否空闲，若第一通道(1)不空闲，则第一通道(1)传入标识不可用，

S42：若第一通道(1)空闲，则第一通道(1)等待传入不可用，则扫描小配料罐(6)的条码，若未扫描到条码则第一通道(1)传入标识不可用，直接结束；

S43：若扫描到小配料罐(6)的条码，则此时小料订单列表含有第一通道(1)订单，第一通道(1)传入标识可用。

8.根据权利要求5所述的一种多通道液体配料全自动调度方法，其特征在于，步骤S5中，所述第二通道小料传入标识扫描包括如下步骤：

S51：扫描第二通道(2)传入标识，若第二通道(2)不空闲则第二通道(2)传入标识不可用，直接结束；

S52：若第二通道(2)空闲进一步扫描小配料罐(6)的条码，若无条码则第二通道(2)传入标识不可用；

S53：扫描到小配料罐(6)的条码，此时小料订单列表含有第二通道(2)订单或者第一通道(1)两订单其中一个订单，则第二通道(2)转入标识可用，按照订单进行配料后结束；

S54：若既无第二通道(2)订单也无第一通道(1)两订单，则第二通道(2)传入标识不可用，直接结束。

9.根据权利要求5所述的一种多通道液体配料全自动调度方法，其特征在于，步骤S6中，所述第一通道小料传出标识扫描包括如下步骤：

S61：当第一通道(1)配料数量与第一通道(1)订单数量相等时，第一通道(1)传出标识可用，配料罐传出后结束；

S62：若不相等则第一通道(1)传出标识不可用，小配料罐(6)继续在轨道车(3)的带动下按照小料订单设定的原料种类以及数量进行配料。

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