CN104118838B - 基于自动化物流技术的糖香料柔性调配系统和工艺 - Google Patents
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Abstract
基于自动化物流技术的糖香料柔性调配系统和工艺，该柔性调配系统由糖香原料缓存库、糖香料液调配系统、成品料液储存库及电控系统四大部分组成；等等。本发明各区间的物料流均通过物流化设备来完成，取消传统糖香料液调配系统管道输送料液的方式，大大减少了料液在管道内部的残留，降低了料液的浪费及损耗。由于降低了料液的浪费及损耗，且采用了电子称重模块进行料液计量，使配料精度得到提高。原料至原料罐采用物流技术实现自动智能备料，大大减少人工参与及人工劳动强度，并提高了原料供给的效率。大量管道、阀件及泵的取消或减少，使维修、保养难度降低。
Description
技术领域
本发明涉及料液调配系统香料液调制方法、特别是用于改善成品烟支吸味和香味的糖香料液调制工艺方法技术领域。
背景技术
多年来，在卷烟生产企业中，用于糖香料液调制的供配料中心，主要由原料的储存、计量，成品料液的调制、储存及输送，成品料液的储存、输送及施加等几部分组成。其中，用来储存糖香液体原料的罐子，称之为原料罐，用来完成将原料罐中送来的各种原料进行搅拌、混合、加温、保温等调制过程的罐子，称之为调制罐，用来储存调制好的糖香料液的罐子，称之为成品料液储存罐。原料至原料罐的供料，主要是依靠人工用叉车、电动葫芦等手段，采取泵吸或人工倾倒等方式给原料罐内供料，而原料罐至调制罐、调制罐至成品料液储存罐、成品料液储存罐至生产点之间的供料，则主要是采用固定的工艺管道、阀件及泵进行连接、泵送。
设备工作时，首先依靠人工用叉车、电动葫芦等手段，采取泵吸或人工倾倒等方式将各种原料供至各原料罐中，再根据调制配方需求，相应原料罐及工艺管道中的阀件打开，启动抽料泵，将对应的糖香液体原料抽出，经工艺管道、阀件、泵把各种液体原料注入到调制罐中，对调制罐中糖香料液进行加热、搅拌等调制处理，调制好后的成品糖香料液，如前所述经工艺管道、阀件及泵把料液输送到成品料液储存罐中储存待用，生产需求时，则经工艺管道、阀件及泵把成品料液储存罐中储存待用的料液输送到生产点。
设备原料至原料罐、原料罐与调制罐之间、调制罐与成品料液储存罐之间，以及成品料液储存罐至生产点之间采用了大量固定的工艺管道、阀件、泵来连接，造成了输送料液时，因管道内部存在的死区及残留，使得大量料液无法回收，造成料液浪费，同时也会造成计量精度偏差，使配料精度降低，维修时，因排布的工艺管道、阀件及泵过多，使维修、保养、拆装困难。另外，由于原料主要是依靠人工用叉车、电动葫芦等手段，采取泵吸或人工倾倒等方式给原料罐内供料，且烟草行业所用的糖香原料种类繁多，包装多样性，造成人工工作量十分巨大，严重影响原料供给的效率。
发明内容
本发明提供一种应用自动化物流技术的糖香料柔性调配系统和工艺，其内的原料至原料罐之间、原料罐与调制罐之间、调制罐与成品料液储存罐之间、成品料液储存罐至生产点之间，不采用工艺管道、阀件、泵等进行相互之间的连接，取消管道及管道输送料液的方式。而是利用移载车辆，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备，以及信息管理技术等，实现料液从原料至原料罐、原料罐至调制罐、调制罐至成品料液储存罐、成品料液储存罐至生产点之间的智能输送，如此工作方式，取消传统糖香料液调制供配料中心管道输送料液的方式，降低料液损耗，提高配料精度，改善设备的维护性，减少人工参与及人工劳动强度。
本发明是通过如下技术方案实现的：
基于自动化物流技术的糖香料柔性调配系统，其特征是，
本柔性调配系统主要由糖香原料缓存库、糖香料液调配系统、成品料液储存库及电控系统四大部分组成；
糖香原料缓存库由货架区、预热间、固态原料预调制区、水处理区、空原料桶清洗区及自动化物流设备组成；货架区主要用来暂时存放不同种类不同包装的糖香原料，各种原料经信息编码后，由自动化物流设备自动存储至货架上待用，原料信息实现跟踪管理。预热间主要是对粘稠原料进行预热处理，提高其流动性能；固态原料预调制区是将固态原料进行固液转化处理，满足下一步供料的需求。水处理区则是提供满足系统需求的生产用水净化区；
糖香料液调配系统主要由原料罐、调制罐、调制站、成品料液分装平台、调制罐缓存区及自动化物流设备组成；原料罐用于存放各类糖香料液，调制罐则按配方所需取各类原料后转入调制站进行调制处理，调制处理完成后转入成品料液分装平台进行料液分装，分装后的成品料液储存罐转入成品料液储存库中暂存待用；
成品料液储存库主要由货架区和成品料液储存罐空罐清洗区及自动化物流设备组成；货架区用于暂时储存装满成品料液的成品料液储存罐及其清洗后待用的空罐，成品料液储存罐空罐清洗区则是对回收后的空罐进行清洗，后转入货架区存放待用；
电控系统主要由低压控制柜及其PLC、计算机、变频器、电子秤传感器及变送器、温度传感器及变送器、无线通讯模块、阀岛及总线控制箱等组成。主要完成对各层设备进行信息跟踪、管理及控制；
基于自动化物流技术的糖香料柔性调配工艺，其工艺流程为，
原料至糖香原料缓存库流程：各类糖香原料经分类信息编码后，由自动化物流设备，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)、堆垛机等分类存入糖香原料缓存库中，根据需要，粘稠原料可由物流设备取至预热间进行预热待用，固态原料可由物流设备按需取至固态原料预调制区进行预调制处理待用；
糖香原料缓存库中原料至糖香料液调配系统原料罐流程：按配方需求，库中原料由自动化物流设备从货架区或预热间取至糖香料液调配系统的人工开盖换工装操作区，由人工将原料容器开盖并装好特制工装，再由自动化物流设备AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等，通过具有提升、夹抱、移位、翻转等一系列功能的取放装置(取放装置可采用现有技术)将原料容器放置于支承装置上，并使原料容器出料口与原料罐进料口对接，实现原料依靠重力自流到原料罐中,而空原料容器则由系统调度一台处于待命状态的取放装置回收，并送至空原料桶清洗区。如此工作方式，将所需原料全部供至原料罐中待用；
原料罐至调制罐按原料的输送方式分为两种模式，一种模式是原料依靠重力自流从原料罐到调制罐，另一种模式是依靠泵吸将原料转移；依靠重力自流模式又分三种流程：
流程一：原料罐按存放原料的种类，每几个分为一组，固定放置在上层，其底部分组设置几个可按轨移动的电子秤台，调制罐可由移载车辆，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备送至一组秤台上，按配方需求，由移动电子秤台载着调制罐到本组相应原料罐下方，原料依靠重力自流经放料阀门控制进入调制罐中，取料完成后，由物流设备转入另一组秤台取料，调制罐由移载车辆如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备带动，根据优化路径，可优先到任意一组原料罐下方取料，实现无序取料，取料的精度由电子秤台保证，如此工作方式,将所需原料全部取完后转入下一步流程；
流程二：调制罐固定安放在原料罐的下层，按配方需求，原料罐可由移载车辆，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备送至相应调制罐上方，原料罐中原料依靠重力自流经放料阀门控制进入调制罐中，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，放料完成后，由移载车辆如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备将原料罐移走，同时其它移载车辆如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备按配方所需将其它原料罐移至调制罐处供料，如此工作方式,所需原料全部供完后，转入下一步流程；
流程三：原料罐在调制罐上层，按配方需求，由移载车辆，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备根据优化路径，自动选择带原料罐移动至调制罐上方供料，或选择带调制罐移动至原料罐下方取料，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，如此工作方式,将所需原料全部取完后转入下一步流程；
依靠泵吸将原料转移模式分为三种流程：
流程一：原料罐固定安放，按配方需求，调制罐可由移载车辆，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备送至相应原料罐一侧，原料罐中原料依靠泵吸经放料阀门控制进入调制罐中，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，取料完成后，由移载车辆如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备将调制罐移到另一原料罐旁取料，调制罐到原料罐旁取料可无序、优化选择，如此工作方式,所需原料全部取完后，转入下一步流程；
流程二：调制罐固定安放，按配方需求，原料罐可由移载车辆，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备送至相应调制罐一侧，原料罐中原料依靠泵吸经放料阀门控制从原料罐进入调制罐中，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，取料完成后，由移载车辆如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备将另一原料罐移到该调制罐旁供料，如此工作方式,所需原料全部取完后，转入下一步流程；
流程三：按配方需求，由移载车辆，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备根据优化路径，自动选择带原料罐移动至调制罐一侧进行泵吸供料，或选择带调制罐移动至原料罐一侧进行泵吸取料，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，如此工作方式,将所需原料全部取完后转入下一步流程；
调制罐取料完成后，由移载车辆，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备输送至调制站，进行料液的调制处理，调制完成后由物流设备转至成品料液分装平台进行提升、分装，成品料液由成品料液储存罐分装储存，成品料液储存罐的空罐由移载车辆，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备从成品料液储存库中输送过来，灌装完后的储存灌同样由移载车辆如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备输送至成品料液储存库中储存待用。调制罐中料液分装完成后，空调制罐在此工位进行清洗，后转入空调制罐缓存区待用，如此循环工作模式；
当调制罐固定时，调制罐所在工位包括了调制站及成品料液分装平台功能；
生产点所需料液由移载车辆，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备输送，空的储存灌由移载车辆如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备送至成品料液储存库区的空灌清洗区进行清洗，清洗后的空灌转至库区空罐货架区暂存待用。
本发明的有益效果是，如上所述，各区间的物料流均通过移载车辆，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备来完成，取消传统糖香料液调配系统管道输送料液的方式，大大减少了料液在管道内部的残留，降低了料液的浪费及损耗。由于降低了料液的浪费及损耗，且采用了电子称重模块进行料液计量，使配料精度得到提高。原料至原料罐采用物流技术实现自动智能备料，大大减少人工参与及人工劳动强度，并提高了原料供给的效率。大量管道、阀件及泵的取消或减少，使维修、保养难度降低。
由于物料流主要采用移载车辆，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等来实现，使物料流的路径多元化，且可灵活调度，实现柔性化管理，并且在生产工序上可实现无序化、多路径生产，提高生产效率。
物料流的过程中采用自动化物流信息管理技术，以及无线通讯技术，实时跟踪，使物流灵活多变，可适应不同用户需求的柔性调配，提高料液配方调制的灵活性。
原料到原料罐、原料罐到调制罐以及清洗、灌装等工艺环节的所有设备连接到自动化控制系统，并按程序完成自动化的生产过程。物料和料罐在料液配制过程中采用RFID、条码、二维码等技术进行跟踪识别。自动化控制系统与料液配制调度管理软件相连，料液配制调度管理软件按照订单自动规划料液配制的生产计划，指挥自动化控制系统控制设备完成生产过程，并跟踪生产计划执行情况。
下面结合说明书附图及具体实施方式进一步阐明本发明的内容。
附图说明
图1：为本发明系统组成平面布置图；
图2a：为图1的A-A(重力自流模式)剖视图；
图2b：为图1的A-A(泵吸模式)剖视图；
图3：为原料罐固定供料流程示意图；
图4：为调制罐固定供料流程示意图；
图5：为原料罐及调制罐移动供料流程示意图。
具体实施方式
基于自动化物流技术的糖香料柔性调配系统，
该柔性调配系统由糖香原料缓存库、糖香料液调配系统、成品料液储存库及电控系统四大部分组成；
糖香原料缓存库由货架区、预热间、固态原料预调制区、水处理区、空原料桶清洗区及自动化物流设备组成；货架区是用来暂时存放不同种类不同包装的糖香原料，各种原料经信息编码后，由自动化物流设备自动存储至货架上待用，原料信息实现跟踪管理；预热间是对粘稠原料进行预热处理，提高其流动性能；固态原料预调制区是将固态原料进行固液转化处理，满足下一步供料的需求；水处理区则是提供满足系统需求的生产用水净化区；
糖香料液调配系统由原料罐、调制罐、调制站、成品料液分装平台、调制罐缓存区及自动化物流设备组成；原料罐用于存放各类糖香料液，调制罐则按配方所需取各类原料后转入调制站进行调制处理，调制处理完成后转入成品料液分装平台进行料液分装，分装后的成品料液储存罐转入成品料液储存库中暂存待用；
成品料液储存库由货架区和成品料液储存罐空罐清洗区及自动化物流设备组成；货架区用于暂时储存装满成品料液的成品料液储存罐及其清洗后待用的空罐，成品料液储存罐空罐清洗区则是对回收后的空罐进行清洗，后转入货架区存放待用；
电控系统由低压控制柜及其PLC、计算机、变频器、电子秤传感器及变送器、温度传感器及变送器、无线通讯模块、阀岛及总线控制箱组成；完成对各层设备进行信息跟踪、管理及控制；
基于自动化物流技术的糖香料柔性调配工艺，其工艺流程为，
原料至糖香原料缓存库流程：各类糖香原料经分类信息编码后，由自动化物流设备分类存入糖香原料缓存库中，根据需要，粘稠原料由物流设备取至预热间进行预热待用，固态原料由物流设备按需取至固态原料预调制区进行预调制处理待用；
糖香原料缓存库中原料至糖香料液调配系统原料罐流程：按配方需求，库中原料由自动化物流设备从货架区或预热间取至糖香料液调配系统的人工开盖换工装操作区，由人工将原料容器开盖并装好特制工装，再由自动化物流设备通过具有提升、夹抱、移位、翻转功能的取放装置将原料容器放置于支承装置上，并使原料容器出料口与原料罐进料口对接，实现原料依靠重力自流到原料罐中,而空原料容器则由系统调度一台处于待命状态的取放装置回收，并送至空原料桶清洗区；如此工作方式,将所需原料全部供至原料罐中待用；
原料罐至调制罐按原料的输送方式分为两种模式，一种模式是原料依靠重力自流从原料罐到调制罐，另一种模式是依靠泵吸将原料转移；依靠重力自流模式又分三种流程：
流程一：原料罐按存放原料的种类，每几个分为一组，固定放置在上层，其底部分组设置几个可按轨移动的电子秤台，调制罐可由物流化设备送至一组秤台上，按配方需求，由移动电子秤台载着调制罐到本组相应原料罐下方，原料依靠重力自流经放料阀门控制进入调制罐中，取料完成后，由物流设备转入另一组秤台取料，调制罐由物流化设备带动，根据优化路径，优先到任意一组原料罐下方取料，实现无序取料，取料的精度由电子秤台保证，如此工作方式,将所需原料全部取完后转入下一步流程；
流程二：调制罐固定安放在原料罐的下层，按配方需求，原料罐可由物流化设备送至相应调制罐上方，原料罐中原料依靠重力自流经放料阀门控制进入调制罐中，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，放料完成后，由物流化设备将原料罐移走，同时其它物流化设备按配方所需将其它原料罐移至调制罐处供料，如此工作方式,所需原料全部供完后，转入下一步流程；
流程三：原料罐在调制罐上层，按配方需求，由物流化设备根据优化路径，自动选择带原料罐移动至调制罐上方供料，或选择带调制罐移动至原料罐下方取料，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，如此工作方式,将所需原料全部取完后转入下一步流程；
依靠泵吸将原料转移模式分为三种流程：
流程一：原料罐固定安放，按配方需求，调制罐由物流化设备送至相应原料罐一侧，原料罐中原料依靠泵吸经放料阀门控制进入调制罐中，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，取料完成后，由物流化设备将调制罐移到另一原料罐旁取料，调制罐到原料罐旁取料可无序、优化选择，如此工作方式,所需原料全部取完后，转入下一步流程；
流程二：调制罐固定安放，按配方需求，原料罐由物流化设备送至相应调制罐一侧，原料罐中原料依靠泵吸经放料阀门控制从原料罐进入调制罐中，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，取料完成后，由物流化设备将另一原料罐移到该调制罐旁供料，如此工作方式,所需原料全部取完后，转入下一步流程；
流程三：按配方需求，由物流化设备根据优化路径，自动选择带原料罐移动至调制罐一侧进行泵吸供料，或选择带调制罐移动至原料罐一侧进行泵吸取料，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，如此工作方式,将所需原料全部取完后转入下一步流程；
调制罐取料完成后，由物流化设备输送至调制站，进行料液的调制处理，调制完成后由物流设备转至成品料液分装平台进行提升、分装，成品料液由成品料液储存罐分装储存，成品料液储存罐的空罐由物流化设备从成品料液储存库中输送过来，灌装完后的储存灌同样由物流化设备输送至成品料液储存库中储存待用；调制罐中料液分装完成后，空调制罐在此工位进行清洗，后转入空调制罐缓存区待用，如此循环工作模式；
当调制罐固定时，调制罐所在工位包括了调制站及成品料液分装平台功能；
生产点所需料液由物流化设备输送，空的储存灌由物流化设备送至成品料液储存库区的空灌清洗区进行清洗，清洗后的空灌转至库区空罐货架区暂存待用。
如图1、图2所示，本发明调配系统由糖香原料缓存库Ⅰ、糖香料液调配系统Ⅱ、成品料液储存库Ⅲ及电控系统Ⅳ四大部分组成，其中，糖香原料缓存库Ⅰ包括货架区A、预热间B、固态原料预调制区C、水处理区D、空原料桶清洗区E及移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备；糖香料液调配系统Ⅱ包括原料罐2、调制罐3、调制站区F、成品料液分装平台G、调制罐缓存区H及移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备；成品料液储存库Ⅲ包括货架区J和成品料液储存罐空罐清洗区K及移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备。电控系统Ⅳ主要由低压控制柜及其PLC、计算机、变频器、电子秤传感器及变送器、温度传感器及变送器、无线通讯模块、阀岛及总线控制箱等组成；
各类糖香原料S、T经分类信息编码后，由移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)、堆垛机等物流化设备分类存入糖香原料缓存库Ⅰ中，按配方需求，库中原料由移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)、堆垛机等物流化设备从货架区A或预热间B取至糖香料液调配系统Ⅱ的人工开盖换工装操作区M，由人工将原料容器开盖并装好特制工装，再由移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备，通过具有提升、夹抱、移位、翻转等一系列功能的取放装置4(取放装置可采用现有技术)将原料容器放置于支承装置上，并使原料容器出料口与原料罐2进料口对接，实现原料依靠重力自流到原料罐2中,而空原料容器则由系统调度一台处于待命状态的取放装置回收，并送至空原料桶清洗区E，如此工作方式；
原料罐2中的原料供至调制罐3的流程，由图3、图4及图5详细说明，此处暂且不表。而调制罐3取料完成后，由移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备输送至调制站区F，进行料液的调制处理，调制完成后由移载车辆1转至成品料液分装平台G进行提升、分装，成品料液由成品料液储存罐5分装储存，成品料液储存罐5的空罐由移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备从成品料液储存库Ⅲ中输送过来，灌装完后的储存灌同样由移载车辆1输送至成品料液储存库Ⅲ中储存待用。调制罐中料液分装完成后，空调制罐在此工位进行清洗，后转入空调制罐缓存区H待用，如此循环工作模式；
以下图3、图4、图5说明原料从原料罐至调制罐的流程模式；
如图3所示，为原料罐固定供料流程模式，原料罐2固定，调制罐3可由移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备移动到固定式原料罐2的下方，原料罐2中原料依靠重力自流通过放料阀门控制流入到调制罐3内，或者，调制罐3可由移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备移动到固定式原料罐2的一侧，原料罐2中原料依靠泵吸并经放料阀门控制进入调制罐3中(见图2)，按配方所需，由移载车辆1带调制罐3分别到原料罐2的a、b、c、d等位置处取相应原料，取料完成后，调制罐3由移载车辆1移动至下步工序。调制罐3由移载车辆1带动，可按原料罐2的a、b、c、d等位置顺序取料，也可打乱顺序，按任意位置优先取料。根据生产需要，可实现多个调制罐同时配料需求，如此方式进行工作；
如图4所示，为调制罐固定供料流程模式，其中，调制罐3固定，原料罐2可由移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备移动到固定式调制罐3的上方，原料罐2中原料依靠重力自流通过放料阀门控制流入到调制罐3内，或者，原料罐2可由移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备移动到固定式调制罐3的一侧，原料罐2中原料依靠泵吸并经放料阀门控制进入调制罐3中(见图2)，按配方所需，由移载车辆1分别带a、b、c、d等位置处原料罐2到调制罐3处供料，供料完成后，原料罐2由移载车辆1移走，调制罐3进入下一步工序，原料罐2由移载车辆1带动，可按其a、b、c、d等位置顺序移动供料，也可打乱顺序，按任意位置优先移动供料，根据生产需要，可实现多个调制罐同时配料需求，如此方式进行工作；
如图5所示，为原料罐及调制罐移动供料流程模式，其中，原料罐2和调制罐3均可由移载车辆1，如AGV(自动导引车)、RGV(轨道导引车)等物流化设备移动，根据优化路径，自动选择带原料罐2移动至调制罐3上方供料，或选择带调制罐3移动至原料罐2下方取料，此时原料罐2中原料依靠重力自流通过放料阀门控制流入到调制罐3内，或者，根据优化路径，由移载车辆1自动选择带原料罐2移动至调制罐3一侧，或选择带调制罐3移动至原料罐2一侧，此时原料罐2中原料依靠泵吸并经放料阀门控制进入调制罐3中，按配方所需，由移载车辆1分别移动a、b、c、d等位置处原料罐2或调制罐3实现机动供料，供料完成后，调制罐3进入下一步工序，原料罐2、调制罐3由移载车辆1带动，可按其a、b、c、d等位置顺序移动供料，也可打乱顺序，按任意位置优先移动供料，根据生产需要，可实现多个调制罐同时配料需求，如此方式进行工作。
本发明主要适用于改善成品烟支吸味和香味的糖香料液调制技术领域，同样也适用于药品、食品、化工等其它技术领域的料液配制。
本发明中所述及的移动原料供给、固定式原料罐、移动式原料罐、固定式调制罐、移动式调制罐、移动式成品料液储存罐均可采用现有的技术手段。
Claims (2)
1.基于自动化物流技术的糖香料柔性调配系统，其特征是，
该柔性调配系统由糖香原料缓存库、糖香料液调配系统、成品料液储存库及电控系统四大部分组成；
糖香原料缓存库由货架区、预热间、固态原料预调制区、水处理区、空原料桶清洗区及自动化物流设备组成；货架区是用来暂时存放不同种类不同包装的糖香原料，各种原料经信息编码后，由自动化物流设备自动存储至货架上待用，原料信息实现跟踪管理；预热间是对粘稠原料进行预热处理，提高其流动性能；固态原料预调制区是将固态原料进行固液转化处理，满足下一步供料的需求；水处理区则是提供满足系统需求的生产用水净化区；
糖香料液调配系统由原料罐、调制罐、调制站、成品料液分装平台、调制罐缓存区及自动化物流设备组成；原料罐用于存放各类糖香料液，调制罐则按配方所需取各类原料后转入调制站进行调制处理，调制处理完成后转入成品料液分装平台进行料液分装，分装后的成品料液储存罐转入成品料液储存库中暂存待用；
成品料液储存库由货架区和成品料液储存罐空罐清洗区及自动化物流设备组成；货架区用于暂时储存装满成品料液的成品料液储存罐及其清洗后待用的空罐，成品料液储存罐空罐清洗区则是对回收后的空罐进行清洗，后转入货架区存放待用；
电控系统由低压控制柜及其PLC、计算机、变频器、电子秤传感器及变送器、温度传感器及变送器、无线通讯模块、阀岛及总线控制箱组成，完成对各层设备进行信息跟踪、管理及控制。
2.基于自动化物流技术的糖香料柔性调配工艺，其特征是，工艺流程为，
原料至糖香原料缓存库流程：各类糖香原料经分类信息编码后，由自动化物流设备分类存入糖香原料缓存库中，根据需要，粘稠原料由物流设备取至预热间进行预热待用，固态原料由物流设备按需取至固态原料预调制区进行预调制处理待用；
糖香原料缓存库中原料至糖香料液调配系统原料罐流程：按配方需求，库中原料由自动化物流设备从货架区或预热间取至糖香料液调配系统的人工开盖换工装操作区，由人工将原料容器开盖并装好特制工装，再由自动化物流设备通过具有提升、夹抱、移位、翻转功能的取放装置将原料容器放置于支承装置上，并使原料容器出料口与原料罐进料口对接，实现原料依靠重力自流到原料罐中,而空原料容器则由系统调度一台处于待命状态的取放装置回收，并送至空原料桶清洗区；如此工作方式,将所需原料全部供至原料罐中待用；
原料罐至调制罐按原料的输送方式分为两种模式，一种模式是原料依靠重力自流从原料罐到调制罐，另一种模式是依靠泵吸将原料转移；依靠重力自流模式又分三种流程：
流程一：原料罐按存放原料的种类，每几个分为一组，固定放置在上层，其底部分组设置几个可按轨移动的电子秤台，调制罐可由物流化设备送至一组秤台上，按配方需求，由移动电子秤台载着调制罐到本组相应原料罐下方，原料依靠重力自流经放料阀门控制进入调制罐中，取料完成后，由物流设备转入另一组秤台取料，调制罐由物流化设备带动，根据优化路径，优先到任意一组原料罐下方取料，实现无序取料，取料的精度由电子秤台保证，如此工作方式,将所需原料全部取完后转入下一步流程；
流程二：调制罐固定安放在原料罐的下层，按配方需求，原料罐可由物流化设备送至相应调制罐上方，原料罐中原料依靠重力自流经放料阀门控制进入调制罐中，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，放料完成后，由物流化设备将原料罐移走，同时其它物流化设备按配方所需将其它原料罐移至调制罐处供料，如此工作方式,所需原料全部供完后，转入下一步流程；
流程三：原料罐在调制罐上层，按配方需求，由物流化设备根据优化路径，自动选择带原料罐移动至调制罐上方供料，或选择带调制罐移动至原料罐下方取料，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，如此工作方式，将所需原料全部取完后转入下一步流程；
依靠泵吸将原料转移模式分为三种流程：
流程一：原料罐固定安放，按配方需求，调制罐由物流化设备送至相应原料罐一侧，原料罐中原料依靠泵吸经放料阀门控制进入调制罐中，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，取料完成后，由物流化设备将调制罐移到另一原料罐旁取料，调制罐到原料罐旁取料可无序、优化选择，如此工作方式，所需原料全部取完后，转入下一步流程；
流程二：调制罐固定安放，按配方需求，原料罐由物流化设备送至相应调制罐一侧，原料罐中原料依靠泵吸经放料阀门控制从原料罐进入调制罐中，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，取料完成后，由物流化设备将另一原料罐移到该调制罐旁供料，如此工作方式，所需原料全部取完后，转入下一步流程；
流程三：按配方需求，由物流化设备根据优化路径，自动选择带原料罐移动至调制罐一侧进行泵吸供料，或选择带调制罐移动至原料罐一侧进行泵吸取料，原料的计量由调制罐底部的电子秤台完成，如此工作方式，将所需原料全部取完后转入下一步流程；
调制罐取料完成后，由物流化设备输送至调制站，进行料液的调制处理，调制完成后由物流设备转至成品料液分装平台进行提升、分装，成品料液由成品料液储存罐分装储存，成品料液储存罐的空罐由物流化设备从成品料液储存库中输送过来，灌装完后的储存灌同样由物流化设备输送至成品料液储存库中储存待用；调制罐中料液分装完成后，空调制罐在此工位进行清洗，后转入空调制罐缓存区待用，如此循环工作模式；
当调制罐固定时，调制罐所在工位包括了调制站及成品料液分装平台功能；
生产点所需料液由物流化设备输送，空的储存灌由物流化设备送至成品料液储存库区的空灌清洗区进行清洗，清洗后的空灌转至库区空罐货架区暂存待用。
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