CN109807587A - 高精度多工位螺母铆压机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高精度多工位螺母铆压机，用于螺母铆压，所述铆压机包括：—机架，所述机架用于支撑；—六角螺母盖上料装置，所述六角螺母盖上料装置安装在所述机架上；—多工位六角螺母盖分度定位装置，所述多工位六角螺母盖分度定位装置与所述六角螺母盖上料装置连接，用于承接六角螺母盖上料装置传过来的六角螺母盖。本申请的自动化生产，减少了不同工序间的周转时间和周转费用，缩短了生产周期提高了生产效率，减少了人力投入，降低了成本。

Description

高精度多工位螺母铆压机

技术领域

本发明涉及一种螺母铆压机，具体涉及到一种高精度全自动多工位多功能轮胎轮毂不锈钢外表涂漆的锁紧螺母铆压机。

背景技术

螺母是一种能够将机械设备紧密连接起来的零件，它通常与螺栓配合使用来达到紧固零部件的目的，即通过将螺栓穿入零部件上设有的孔，在螺栓的另一端连接螺母来对零部件进行紧固，汽车上用的螺母，通常包括螺母本体和与螺母为一整体的环形护帽，目前，轮胎、轮毂锁紧螺母铆压或六角螺母与六角螺母盖帽的铆压工序中，已经大部份使用自动化设备执行，例如专利号2012104253240全自动多工位螺母铆压机就是其中一种，但是针对不同工艺项目的螺母譬如需要喷漆的、缩口的、回牙检测的或是表面涂漆避免磕碰的，还是以人工操作为主，此外，现有技术中还有一些可修改提升的，因此，现有技术的全自动多工位螺母铆压机还有提升改善的地方。

发明内容

针对上述缺陷，本发明实现了轮胎螺母铆压自动化，提高了生产效率，避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，减少了人力投入，降低了成本。

为实现上述目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种高精度多工位螺母铆压机，用于螺母铆压，所述铆压机包括：—机架，所述机架用于支撑；—六角螺母盖上料装置，所述六角螺母盖上料装置安装在所述机架上；—多工位六角螺母盖分度定位装置，所述多工位六角螺母盖分度定位装置与所述六角螺母盖上料装置连接，用于承接六角螺母盖上料装置传过来的六角螺母盖；其中，所述六角螺母盖上料装置包括：一六角螺母盖振动给料盘,所述六角螺母盖振动给料盘为一容器,所述六角螺母盖振动给料盘设有一开口；一导料槽,所述导料槽为一滑槽,所述导料槽的一端与所述六角螺母盖振动给料盘的开口连接，所述导料槽的另外一端连接定位及检测挡板；一上料支架板，所述上料支架板位于四根上料支架立柱上端，所述上料支架立柱与所述机架连接；一摆动气缸,所述摆动气缸与所述上料支架板连接,所述摆动气缸为一180度往复摆动气缸；—摆动臂连接板，所述摆动臂连接板与所述摆动气缸连接；一摆动臂,所述摆动臂为一倒凹字型体，所述摆动臂的水平一字型部连接所述摆动臂连接板，所述摆动臂随所述摆动气缸做180度的往复摆动；二直线导轨，所述直线导轨为直线型体，所述直线导轨连接所述摆动臂平行的两垂直部的外侧；二直线导轨滑台，所述直线导轨滑台与所述直线导轨连接，所述直线导轨滑台在所述直线导轨上滑动；二平行气爪安装板，所述平行气爪安装板为一片体，所述平行气爪安装板连接所述直线导轨滑台；二平行气爪,所述平行气爪安装在所述平行气爪安装板上；二收缩扩张指,所述收缩扩张指连接所述平行气爪；一移动横梁，所述移动横梁的两端与二个所述平行气爪安装板连接；一薄型气缸,所述薄型气缸的缸体连接所述移动横梁，所述薄型气缸的活塞杆连接所述摆动臂的水平一字型部。

依照本申请较佳实施例所述的高精度多工位螺母铆压机，所述铆压机还包括：—螺母盖内底面喷漆装置，所述螺母盖内底面喷漆装置下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于螺母盖内底面喷漆；—六角螺母上料定位装置，所述六角螺母上料定位装置用于传送六角螺母；—压铆及压铆力检测装置，用于压铆六角螺母并同时压检测铆力，所述压铆及压铆力检测装置上侧与所述六角螺母上料定位装置连接，所述压铆及压铆力检测装置下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接；—螺母牙纹回牙检测装置，所述螺母牙纹回牙检测装置下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于螺母牙纹的检测；—压铆后缩口及缩口压力检测装置，所述压铆后缩口及缩口力检测装置下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于完成螺母盖与螺母压铆后的缩口；—不合格品剔除装置，所述不合格品剔除装置与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于剔除不合格品；—合格品卸料装置，所述合格品卸料装置与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于将合格品卸下；以及—触摸屏控制系统。

依照本申请较佳实施例所述的高精度多工位螺母铆压机，所述螺母盖内底面喷漆装置包括：一滑台缸安装立柱，所述滑台缸安装立柱为一方形铝型材；一滑台缸安装立柱板，所述滑台缸安装立柱板与所述滑台缸安装立柱连接，所述滑台缸安装立柱板与所述机架连接；一滑台气缸安装座，所述滑台气缸安装座与所述滑台缸安装立柱连接，所述滑台气缸安装座位于所述滑台缸安装立柱上端的一面；一滑台气缸，所述滑台气缸与所述滑台气缸安装座9003连接；一喷漆阀固定板，所述喷漆阀固定板与所述滑台气缸连接；一喷漆阀，所述喷漆阀与所述喷漆阀固定板连接，所述喷漆阀随所述滑台气缸一起上下运动，所述喷漆阀为一点胶阀；一喷漆雾化调节阀，所述喷漆雾化调节阀与所述喷漆阀的雾化接口连接，所述喷漆雾化调节阀为一进气节流调节阀；一喷漆流量调节阀，所述喷漆流量调节阀与所述喷漆阀的进漆口连接，所述喷漆流量调节阀为一进气节流调节阀；一喷漆嘴，所述喷漆嘴与所述喷漆阀连接，所述喷漆嘴连接所述喷漆阀的油漆出口端，限制油漆喷射范围；一油性颜料压力储罐，所述油性颜料压力储罐与所述滑台缸安装立柱连接，所述油性颜料压力储罐位于所述滑台缸安装立柱上端的另一面，与所述滑台气缸呈90度安装，油性颜料压力储罐通过管路与喷漆流量调节阀连接。

依照本申请较佳实施例所述的高精度多工位螺母铆压机，所述六角螺母上料定位装置包括：一六角螺母振动给料盘、一直线振动送料器、一直线送料器机架、一螺母光纤传感器感检测开关、一螺母上升限位块、一螺母限位升降定位器、二挡料器升降导杆、二定位器升降弹簧、二弹簧压力调节杆、一推料气缸、一推料杆、一推料气缸安装板，一推料升降气缸、一推料升降气缸安装板、一90度转向料道板、一平行螺母气爪、一气爪固定板、一定位夹爪、一升降板、一连接架、四个直线轴、用于垂直定向升降的四个直线轴承、四根夹爪张开保持弹簧和四弹簧盖板；其装配关系为：所述推料气缸与所述推料气缸安装板连接后再与所述推料升降气缸连接；所述平行螺母气爪与所述定位夹爪连接；所述平行螺母气爪与所述气爪固定板连接；所述气爪固定板、所述连接架和所述直线轴固定在所述升降板上；所述直线轴承固定在所述90度转向料道板上；所述螺母上升限位块位于所述90度转向料道板的正上方，并与90度转向料道板连接，所述螺母限位升降定位器与所述定位器升降导杆连接再与所述推料气缸连接，所述定位器升降弹簧与所述弹簧压力调节杆及所述螺母限位升降定位器连接后再与90度转向料道板连接，所述螺母限位升降定位器在所述螺母上升限位块上方；在所述推料气缸前端装有所述推料杆，弹簧盖板用螺钉固定在直线轴顶端。

依照本申请较佳实施例所述的高精度多工位螺母铆压机，所述压铆及压铆力检测装置包括：—压铆气缸、—压杆、—夹紧放松滑块、—压铆承载板和—气压传感测量仪表；所述压铆气缸安装在所述机架上，所述机架包括：—左侧立板、—右侧立板、—底板和—压铆气压缸安装板；所述压杆与所述压铆气缸的活塞杆连接，压杆的另一端与所述夹紧放松滑块连接，所述夹紧放松滑块的前端为锥形；所述推料升降气缸安装板与所述压铆承载板连接；所述压铆承载板两边与所述左侧立板及所述右侧立板连接；所述气压传感测量仪表与所述触摸屏控制系统电性连接，所述气压传感测量仪表传送电信号给所述触摸屏控制系统。

依照本申请较佳实施例所述的高精度多工位螺母铆压机，所述螺母牙纹回牙检测装置包括：一立柱安装底座、一立柱、一伺服电机及滑台缸安装座、一高刚性滑台气缸、一贯穿式轴承座、二定位销、二角接触轴承、二轴承挡盖、一旋转套、一缓冲弹簧、一方形弹簧座、一扭力传递块、一快换丝锥夹头、一丝锥夹头连接杆、一精密直线轴承、一直线轴承挡盖、一直线轴承挡圈、一扭力半轴、一膜片式连轴器、二光纤传感器安装架、二光纤传感器和一伺服电机；其装配关系为：所述立柱与所述立柱安装底座连接后再固定在所述机架上，所述高刚性滑台气缸与所述伺服电机及滑台缸安装座连接、再与所述立柱连接；所述贯穿式轴承座与所述高刚性滑台气缸连接并使用所述定位销定位；所述旋转套的两端各装有一所述角接触轴承；所述角接触轴承分别装配在所述贯穿式轴承座的两端，所述轴承挡盖分别与所述贯穿式轴承座的两端面连接；所述方形弹簧座由所述旋转套的方形通孔端装入并用内六角螺钉固定；所述缓冲弹簧从所述旋转套的另一端装入；所述快换丝锥夹头与所述丝锥夹头连接杆连接，所述直线轴承挡盖穿入所述丝锥夹头连接杆，接着将精密直线轴承装在丝锥夹头连接杆上，再套入所述直线轴承挡圈，将所述扭力传递块装在丝锥夹头连接杆的一端的四方上再用螺钉紧固连接，将装好的丝锥夹头连接杆连同扭力传递块、直线轴承挡盖及精密直线轴承装入所述旋转套内，再用螺钉将所述直线轴承挡盖与旋转套紧固连接；所述扭力半轴与所述膜片式连轴器连接，所述膜片式连轴器连接再与所述伺服电机连接；所述伺服电机与所述伺服驱动器为电气连接；二所述光纤传感器与二所述光纤传感器安装架连接后再与所述立柱连接。

依照本申请较佳实施例所述的高精度多工位螺母铆压机，所述压铆后缩口及缩口压力检测装置包括：一缩口机架底板，一缩口承载垫块、一缩口机架承载板、二缩口机架侧板、一增压气缸安装板、一缩口增压气缸、一缩口连接杆、一缩口压头、一数字式缩口压力检测仪表；其装配关系为：所述缩口机架承载板与二所述缩口机架侧板连接再与所述缩口机架底板连接；所述缩口压头与所述缩口连接杆连接后再与所述缩口增压气缸连接，所述缩口增压气缸与所述增压气缸安装板固定后再与二所述机架侧板连接；所述数字式缩口压力检测仪表测量口与所述缩口增压气缸输入压缩气口相连接。

依照本申请较佳实施例所述的高精度多工位螺母铆压机，所述不合格品剔除装置包括：一导料气缸安装架、一导料气缸、一卸料槽、一卸料导向板和一弹簧，其装配关系为：所述导料气缸安装在所述导料气缸安装架的固定板上，再与所述机架连接，所述导料气缸的活塞杆上下往复于所述定位模芯的内孔中，所述卸料槽安装有所述卸料导向板和所述弹簧的一端设置在所述导料气缸的上方，所述卸料槽相对于所述导料气缸的位置开设有一缺口，所述卸料导向板和所述弹簧连接。

依照本申请较佳实施例所述的高精度多工位螺母铆压机，所述合格品卸料装置包括：一导料气缸安装架、一导料气缸、一螺母托、一合格品卸料槽、一卸料槽盖板、一压缩空气吹气嘴、一活动门和一聚氨酯板；其装配关系为：所述导料气缸通过所述导料气缸安装架固定在所述机架上，所述导料气缸进行上下的往复运动，所述螺母托与所述导料气缸的活塞杆连接，所述螺母托的另一端设有圆弧凹槽，所述推料气缸活塞杆与所述螺母托上下往复于所述定位模芯的内孔中，所述合格品卸料槽安装有所压缩空气吹气嘴设置在所述导料气缸的上方，所述合格品卸料槽相对于所述导料气缸的位置开设有一缺口，所述压缩空气吹气嘴和用尼龙管与控制压缩气体接通断开的电磁阀连接。

依照本申请较佳实施例所述的高精度多工位螺母铆压机，所述触摸屏控制系统分别与所述六角螺母盖上料装置、所述多工位六角螺母盖分度定位装置、螺母盖内底面喷漆装置、所述六角螺母上料定位装置、所述压铆及压铆力检测装置、所述螺母牙纹回牙检测装置、压铆后缩口及缩口力检测装置、不合格品剔除装置及所述合格品卸料装置电气信号连接。

由于采用了以上的技术特征，使得本发明相比于现有技术，具有如下的优点和积极效果：

第一、本申请的自动化生产，减少了不同工序间的周转时间和周转费用，缩短了生产周期提高了生产效率，减少了人力投入，降低了成本；

第二、本申请实现了轮胎螺母喷漆标识、压铆、缩口、回牙检测、甄别剔除不良品自动化，避免了依靠手工操作六角螺母与六角螺母盖的铆压工序、颜色标记工序、回牙工序、压合后缩口的所带来的不足,避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，减少工序之间的周转时间，减少了人力投入，提高了生产效率，降低了成本，提高了产品出厂合格率，争强了企业的竞争力。

当然，实施本发明内容的任何一个具体实施例，并不一定同时具有以上全部的技术效果。

附图说明

图1是本申请螺母铆压机的结构示意图；

图2是六角螺母盖上料装置的结构示意图；

图3是六角螺母盖上料装置的运动方式示意图；

图4是多工位六角螺母盖分度定位装置的结构示意图；

图5是六角螺母盖定位模结构示意图；

图6是螺母盖内底面喷漆装置结构示意图；

图7是六角螺母上料定位装置结构示意图；

图8是图7的部分放大示意图；

图9是六角螺母上料定位装置立体示意图；

图10是90度转向料道板示意图；

图11是压铆及压铆力检测装置结构示意图；

图12是螺母牙纹回牙检测装置示意图；

图13是压铆后缩口及缩口压力检测装置示意图；

图14是不合格品剔除装置结构示意图；

图15是合格品卸料装置结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的几个优选实施例进行详细描述，但本发明并不仅仅限于这些实施例。本发明涵盖任何在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。为了使公众对本发明有彻底的了解，在以下本发明优选实施例中详细说明了具体的细节，而对本领域技术人员来说没有这些细节的描述也可以完全理解本发明。另外，为了避免对本发明的实质造成不必要的混淆，并没有详细说明众所周知的方法、过程、流程、元件等。

一种高精度多工位螺母铆压机，用于螺母铆压，请参考图1，所述铆压机包括：—机架20，所述机架20用于支撑；—六角螺母盖上料装置30，所述六角螺母盖上料装置30安装在所述机架20上；—多工位六角螺母盖分度定位装置40，所述多工位六角螺母盖分度定位装置40与所述六角螺母盖上料装置30连接，用于承接六角螺母盖上料装置30传过来的六角螺母盖12；—螺母盖内底面喷漆装置90，所述螺母盖内底面喷漆装置90下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置40连接，用于螺母盖内底面喷漆；—六角螺母上料定位装置50，所述六角螺母上料定位装置50用于传送六角螺母；—压铆及压铆力检测装置60，用于压铆六角螺母并同时压检测铆力，所述压铆及压铆力检测装置60上侧与所述六角螺母上料定位装置50连接，所述压铆及压铆力检测装置60下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置40连接；—螺母牙纹回牙检测装置100，所述螺母牙纹回牙检测装置100下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置40连接，用于螺母牙纹的检测；—压铆后缩口及缩口压力检测装置110，所述压铆后缩口及缩口力检测装置下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置40连接，用于完成螺母盖与螺母压铆后的缩口；—不合格品剔除装置70，所述不合格品剔除装置70与所述多工位六角螺母盖分度定位装置40连接，用于剔除不合格品；—合格品卸料装置120，所述合格品卸料装置120与所述多工位六角螺母盖分度定位装置40连接，用于将合格品卸下；以及—触摸屏控制系统80。

由图1中可知,机架20为六角螺母盖上料装置30、多工位六角螺母盖分度定位装置40、螺母盖内底面喷漆装置90、六角螺母上料定位装置50、压铆及压铆力检测装置60、螺母牙纹回牙检测装置100、压铆后缩口及缩口压力检测装置110、不合格品剔除装置70、合格品卸料装置120以及触摸屏控制系统80提供了一个安装固定的平台和装配基准。

其中，请参考图2和图3，所述六角螺母盖上料装置30包括：一六角螺母盖振动给料盘301,所述六角螺母盖振动给料盘301为一容器,所述六角螺母盖振动给料盘301设有一开口；一导料槽302,所述导料槽302为一滑槽,所述导料槽302的一端与所述六角螺母盖振动给料盘301的开口连接，所述导料槽302的另外一端连接定位及检测挡板303；一螺母盖感应检测开关(图未示),所述螺母盖感应检测开关设置在所述导料槽302上；一上料支架板304，所述上料支架板304位于四根上料支架立柱上端，所述上料支架立柱与所述机架20连接；一摆动气缸307,所述摆动气缸307与所述上料支架板304连接,所述摆动气缸307为一180度往复摆动气缸；—摆动臂连接板306，所述摆动臂连接板306与所述摆动气缸307连接；一摆动臂313,所述摆动臂313为一倒凹字型体，所述摆动臂313的水平一字型部连接所述摆动臂连接板306，所述摆动臂313随所述摆动气缸307做180度的往复摆动；二直线导轨314，所述直线导轨314为直线型体，所述直线导轨314连接所述摆动臂313平行的两垂直部的外侧；二直线导轨滑台308，所述直线导轨滑台308与所述直线导轨314连接，所述直线导轨滑台308在所述直线导轨314上滑动；二平行气爪安装板309，所述平行气爪安装板309为一片体，所述平行气爪安装板309连接所述直线导轨滑台308；二平行气爪310,所述平行气爪310安装在所述平行气爪安装板309上；二收缩扩张指312,所述收缩扩张指312连接所述平行气爪310；一移动横梁311，所述移动横梁311的两端与二个所述平行气爪安装板309连接；一薄型气缸305,所述薄型气缸305的缸体连接所述移动横梁311，所述薄型气缸305的活塞杆连接所述摆动臂313的水平一字型部。

装配后，所述薄型气缸305的活塞杆伸缩运动可以带动所述移动横梁311上下移动，而且，所述摆动臂313左右两端的二个所述直线导轨滑台308及二个所述平行气爪310，在所述直线导轨314上随移动横梁311上下滑动。

工作时，薄型气缸305的活塞杆伸出，薄型气缸305的缸体向下，带动移动横梁311向下，同时也使得收缩扩张指312向下，向下到达定位时，靠近导料槽302一侧的收缩扩张指312张开靠张力夹住六角螺母盖，而另外一侧的收缩扩张指312则是向内收缩放开六角螺母盖，接下来薄型气缸305的活塞杆缩入，薄型气缸305的缸体向上，带动移动横梁311向上，同时也使得收缩扩张指312向上，向上到达定位时，摆动气缸307做180度摆动，抓有六角螺母盖的一端收缩扩张指312与另一端空着并且收缩的收缩扩张指312的位置互换，将六角螺母盖做180度的移转。

如图所示，摆动气缸307在六角螺母盖上料装置30的最上面，这样的好处是：摆动气缸307通过摆动臂连接板306与摆动臂313连接刚性好，上下运动的薄型气缸305不再承受摆动臂313旋转时产生的冲击力，薄型气缸305不再需要采用带导杆类型的气缸；摆动气缸307带动摆动臂313摆动时更平稳，定位更加准确可靠，薄型气缸305的负载也减轻(减去了摆动气缸307与摆动臂313的重量)；薄型气缸305气缸使用寿命更长，因而选用薄型气缸305的直径也相应的减小。

另外，请参考图4多工位六角螺母盖分度定位装置结构示意图和图5六角螺母盖定位模结构示意图,图5也就是图4中AA处的剖视图,所述多工位六角螺母盖分度定位装置40包括：一转盘408，在本实施例中使用的是八等份转盘408及多数个六角螺母盖定位模，在本实施例中使用的是八个六角螺母盖定位模,所述八等份转盘408为一圆盘，所述八等份转盘408上均匀开设有八个通孔,所述八个六角螺母盖定位模设置在所述八个通孔中,所述六角螺母盖定位模包括:一模芯座409、一定位模芯410、一复位弹簧411、一模芯上盖412和一弹簧盖413，所述模芯座409为一内孔为正六边形的圆筒体，所述模芯座409套设在所述八等份转盘408上开设的通孔中；所述定位模芯410为一内孔为正六边形通孔,外缘两头为圆柱中间正六边形的柱体,所述定位模芯410套设在所述模芯座409中；所述弹簧盖413为一盖体中间开设有一通孔,所述弹簧盖413与所述模芯座409螺纹连接,所述定位模芯410的一端穿过所述弹簧盖413的通孔；所述模芯上盖412与所述模芯座409连接，所述模芯上盖412限制了所述定位模芯410向上滑动的位置；所述复位弹簧411套在所述定位模芯410上,所述复位弹簧411的一端与所述定位模芯410连接,所述复位弹簧411的另一端与所述弹簧盖413连接。

此外,多工位六角螺母盖分度定位装置40还包括：一电机安装板401、一电动机402、一电磁离合器(图未示)、一减速机(图未示)、一梯形同步齿轮405、一梯形齿同步带(图未示)和一等份高速精密间歇分割器407,在本实施例中使用的是八等份高速精密间歇分割器407，其装配关系为：所述电机安装板401安装在机架20上，所述减速机安装在电机安装板401上，电机安装板401上有四个长腰孔用来调节减速机与八等份高速精密间歇分割器407输入轴的位置，用于调节梯形齿同步带的张和紧的目的，电动机402与电磁离合器连接，作为优选方案，电磁离合器为直流24V，其优点是可承受频繁通断电。电磁离合器与减速机连接，减速机轴上的梯形同步齿轮405通过梯形齿同步带与安装在八等份高速精密间歇分割器407输入轴上的梯形同步齿轮相连，八等份转盘408，在本实施例中使用的是八等份转盘408与八等份高速精密间歇分割器407输出轴连接，八等份高速精密间歇分割器407将动力传递给八等份转盘408。减速机每转两圈八等份转盘408转动一个工位，其中一圈为八等份转盘408静止期。在八等份转盘408静止期内完成六角螺母盖、六角螺母上料、定位、压铆和卸料动作。在八等分转盘上装有八套六角螺母盖定位模。

在铆压时，定位模芯410向下滑动至压铆承载板605将压铆力传递到压铆承载板605，以消除八等份高速精密间歇分割器407和八等份转盘408的重载荷。压铆结束后，复位弹簧411将定位模芯410复位。上述的多工位六角螺母盖分度定位装置40当然还可以采用其它形式，如：分度定位方式采用伺服系统定位、步进电机定位、气压分度盘等；定位模芯410采用其它的导向外形。

请参考图6，所述螺母盖内底面喷漆装置90包括：一滑台缸安装立柱9002，所述滑台缸安装立柱9002为一方形铝型材；一滑台缸安装立柱板9001，所述滑台缸安装立柱板9001与所述滑台缸安装立柱9002连接，所述滑台缸安装立柱板9001与所述机架20连接；一滑台气缸安装座9003，所述滑台气缸安装座9003与所述滑台缸安装立柱9002连接，所述滑台气缸安装座9003位于所述滑台缸安装立柱9002上端的一面；一滑台气缸9004，所述滑台气缸9004与所述滑台气缸安装座9003连接；一喷漆阀固定板9005，所述喷漆阀固定板9005与所述滑台气缸9004连接；一喷漆阀9006，所述喷漆阀9006与所述喷漆阀固定板9005连接，所述喷漆阀9006随所述滑台气缸9004一起上下运动，所述喷漆阀9006为一点胶阀；一喷漆雾化调节阀9007，所述喷漆雾化调节阀9007与所述喷漆阀9006的雾化接口连接，所述喷漆雾化调节阀9007为一进气节流调节阀；一喷漆流量调节阀9008，所述喷漆流量调节阀9008与所述喷漆阀9006的进漆口连接，所述喷漆流量调节阀9008为一进气节流调节阀；一喷漆开关阀(图未示)，所述喷漆开关阀通过气管与所述喷漆阀9006的开关口连接，喷漆开关阀为一高速电磁阀；一喷漆嘴9009，所述喷漆嘴9009与所述喷漆阀9006连接，所述喷漆嘴9009连接所述喷漆阀9006的油漆出口端，限制油漆喷射范围；一油性颜料压力储罐9010，所述油性颜料压力储罐9010与所述滑台缸安装立柱9002连接，所述油性颜料压力储罐9010位于所述滑台缸安装立柱9002上端的另一面，与所述滑台气缸9004呈90度安装，油性颜料压力储罐9010通过管路9011与喷漆流量调节阀9008连接。

所述螺母盖内底面喷漆装置90与所述多工位六角螺母盖分度定位装置40连接，所述螺母盖内底面喷漆装置90的喷漆嘴9009位于所述多工位六角螺母盖分度定位装置40的正上方；当六角螺母盖传送到所述螺母盖内底面喷漆装置90的下方时，喷漆嘴9009向下运动，到达定位时，喷漆嘴9009朝六角螺母盖的内底面喷出油性颜料形成识别标志。由于同一款锁紧螺母由多家供应商提供，需在锁紧螺母盖内底面涂色标记以区别不同的锁紧螺母供应商，而目前这一工序多为手工完成，即在螺母盖压铆前，先用油性记号笔在盖的内底面做颜色标记。做完标记再去集中压铆；本申请的装置达成了自动喷漆标注的功能。

接着，请参考图7、图8、图9和图10，所述六角螺母上料定位装置50包括：一六角螺母振动给料盘501、一直线振动送料器502、一直线送料器机架503、一螺母光纤传感器感检测开关518、一螺母上升限位块517、一螺母限位升降定位器508、二挡料器升降导杆521、二定位器升降弹簧519、二弹簧压力调节杆520、一推料气缸504、一推料杆524、一推料气缸安装板505，一推料升降气缸506、一推料升降气缸安装板507、一90度转向料道板509、一平行螺母气爪510、一气爪固定板511、一定位夹爪512、一升降板513、一连接架514、四个直线轴515、用于垂直定向升降的四个直线轴承516、四根夹爪张开保持弹簧523和四弹簧盖板522；其装配关系为：所述推料气缸504与所述推料气缸安装板505连接后再与所述推料升降气缸506连接；所述平行螺母气爪510与所述定位夹爪512连接；所述平行螺母气爪510与所述气爪固定板511连接；所述气爪固定板511、所述连接架514和所述直线轴515固定在所述升降板513上；所述直线轴承516固定在所述90度转向料道板509上；所述螺母上升限位块517位于所述90度转向料道板509的正上方，并与90度转向料道板509连接，所述螺母限位升降定位器508与所述挡料器升降导杆521连接再与所述推料气缸504连接，所述定位器升降弹簧519与所述弹簧压力调节杆520及所述螺母限位升降定位器508连接后再与90度转向料道板509连接，所述螺母限位升降定位器508在所述螺母上升限位块517上方；在所述推料气缸504前端装有所述推料杆524，弹簧盖板522用螺钉固定在直线轴515顶端。

请参考图10，使用90度转向料道板509的好处是：螺母料道的无动力行程段大大缩短，因而料道阻力减小，有利于螺母上料、有利于其他零部件安装布局，并为安装直线振动送料器502及螺母限位升降定位器508、二挡料器升降导杆521、二定位器升降弹簧519、二弹簧压力调节杆520提供了空间。螺母定位更准确更可靠。

另外，如图所示的六角螺母上料定位装置50，实现了六角螺母的自动送料定位功能；从而提高了效率避免了手工操作的安全事故。如图所示，六角螺母上料定位装置50的六角螺母振动给料盘501固定安装机架20上，推料升降气缸安装板507装在压铆及压铆力检测装置60的压铆承载板605上。平行螺母气爪510与定位夹爪512连接；平行螺母气爪510与气爪固定板511连接；气爪固定板511、连接架514、直线轴515固定在升降板513上。直线轴承516固定在90度转向料道板509上。推料升降气缸506固定在推料升降气缸安装板507上，推料气缸504与推料气缸安装板505连接后再与推料升降气缸506连接在一起。螺母限位块517固定在螺母限位升降定位器508上。作为优选方案六角螺母上料定位装置50位于压铆及压铆力检测装置60的正下方与压铆及压铆力检测装置60同属一个工位。平行螺母气爪510只接一根气管，该气管一直通有压缩气，使定位夹爪512一直处于夹紧状态，在夹持螺母时其夹持力保持恒定，不会因气爪的张合而改变夹持力的大小。在推料气缸504前端装有推料杆524，推料杆524前端有一推料定位销，推料定位销顶端为锥形。在螺母光纤传感器感检测开关518检测到90度转向料道板509的导向槽内有螺母时，推料升降气缸506上升并带动推料气缸504上升，推料定位销从螺母的底部插入螺纹孔内，推料气缸504将螺母延着导向槽推入定位夹爪512内，螺母被定位夹爪512夹持并定位，推料升降气缸506下降，并带动推料气缸504下降，推料升降气缸506下降到位后，推料气缸504缩回；在连续压铆工作时，螺母光纤传感器感检测开关518检测到有料的情况下周而复始的重复上述动作；当缺料时暂停动作直到有料时继续上述动作。

请参考图11，六角螺母上料定位装置50,位于压铆及压铆力检测装置60正下方，即螺母上料位置与压铆的位置一致。图中的压铆及压铆力检测装置60固定安装在机架20上，如图所示所述压铆及压铆力检测装置60包括：—压铆气缸601、—压杆602、—夹紧放松滑块603、—压铆承载板605、—气压传感测量仪表609、—压铆位置感应开关(图未示)和—电磁阀(图未示)；所述压铆气缸601安装在所述机架20上，所述机架20包括：—左侧立板606、—右侧立板607、—底板608、—压铆气压缸安装板604；所述压杆602与所述压铆气缸601的活塞杆相连接，压杆602的另一端与所述夹紧放松滑块603链接，所述夹紧放松滑块603的前端为锥形，具有导向定位作用；所述推料升降气缸安装板507与所述压铆承载板605连接；所述压铆承载板605两边与所述左侧立板606及所述右侧立板607连接；所述夹紧放松滑块603与所述压杆602连接；所述气压传感测量仪表609与所述触摸屏控制系统80电性连接，所述气压传感测量仪表609传送电信号给所述触摸屏控制系统80。下压过程中，压杆602、夹紧放松滑块603与六角螺母上料定位装置50同时下降，升降板513接触到模芯上盖升降板静止不动，六角螺母与六角螺母盖保持对齐；压杆602继续下压；六角螺母压入3-5mm六角螺母盖后，夹紧放松滑块603与定位夹爪512接触将定位夹爪512推开，定位夹爪512松开六角螺母直至六角螺母完全压入六角螺母盖内。压入完成后，压杆602复位过程中带动六角螺母上料定位装置50复位。采用压入一定的深度再松开定位夹爪512的好处再于保证了压铆位置正确，避免了螺母下压接触六角螺母盖前位置发生改变而产生的废品，从而提高了产品合格率。

下面请看图12，所述螺母牙纹回牙检测装置100包括：一立柱安装底座1001、一立柱1002、一伺服电机及滑台缸安装座1003、一高刚性滑台气缸1004、一贯穿式轴承座1005、二定位销1006、二角接触轴承1007、二轴承挡盖1008、一旋转套1009、一缓冲弹簧1010、一方形弹簧座1011、一扭力传递块1012、一快换丝锥夹头1013、一丝锥夹头连接杆1014、一精密直线轴承1015、一直线轴承挡盖1016、一直线轴承挡圈1017、一扭力半轴1018、一膜片式连轴器1019、二光纤传感器安装架1020、二光纤传感器1021、一伺服电机1022、一伺服驱动器(图未示)；其装配关系为：所述立柱1002与所述立柱安装底座1001连接后再固定在所述机架20上，所述高刚性滑台气缸1004与所述伺服电机及滑台缸安装座1003连接、再与所述立柱1002连接；所述贯穿式轴承座1005与所述高刚性滑台气缸1004连接并使用所述定位销1006定位；所述旋转套1009的两端各装有一只所述角接触轴承1007；所述角接触轴承1007分别装配在所述贯穿式轴承座1005的两端，所述轴承挡盖1008分别与所述贯穿式轴承座1005的两端面连接，角接触轴承1007的安装特征为面对面安装；所述方形弹簧座1011由所述旋转套1009的方形通孔端装入并用内六角螺钉固定；所述缓冲弹簧1010从所述旋转套1009的另一端装入；所述快换丝锥夹头1013与所述丝锥夹头连接杆1014连接，所述直线轴承挡盖1016穿入所述丝锥夹头连接杆1014，接着将精密直线轴承1015装在丝锥夹头连接杆1014上，再套入所述直线轴承挡圈1017，将所述扭力传递块1012装在丝锥夹头连接杆1014的一端的四方上再用螺钉紧固连接，将装好的丝锥夹头连接杆1014连同扭力传递块1012、直线轴承挡盖1016及精密直线轴承1015装入所述旋转套1009内，再用螺钉将所述直线轴承挡盖1016与旋转套1009紧固连接；所述扭力半轴1018与所述膜片式连轴器1019连接，所述膜片式连轴器1019连接再与所述伺服电机1022连接；所述伺服电机1022与所述伺服驱动器为电气连接；二所述光纤传感器1021与二所述光纤传感器安装架1020连接后再与所述立柱1002连接，二所述光纤传感器1021用于螺母回牙检测时检测丝锥旋入螺母的深度及丝锥退出螺母的位置，将检测的光信号转换为电信号传送给触摸屏控制系统80；其特点是：所述伺服电机1022为交流伺服电机，所述伺服驱动器为带模拟量反馈信号的交流伺服驱动器；在伺服电机1022做螺母牙纹检测时，所述伺服驱动器根据触摸屏控制系统80控制程序发出的命令输出电能、驱动所述伺服电机1022正转或反转，伺服驱动器实时采集伺服电机回牙时输出的扭矩及转速，并将采集的数据转换为模拟量信号反馈给触摸屏控制系统80；触摸屏控制系统80根据得到的模拟量信、结合所述光纤传感器1021的检测信号计算甄别判断正在检测的螺母牙纹是否合格，然后将不合格品传送至所述不合格品剔除装置70处予以剔除。螺母牙纹是螺母至关重要的质量因素，因此要对牙纹做回牙检测剔除牙纹不合格品，才能包装出厂。

所述旋转套1009其特征是：旋转套1009中心有一正方形通口，一端为装配直线轴承孔，再靠近方孔的一端有四个用于固定连接所述方形弹簧座沉孔；所述扭力半轴1018其特征是：与所述旋转套1009连接的扭力半轴1018的一端的轴向截面是正方形；所述扭力传递块1012的特征是：扭力传递块1012的轴向截面为正方形中间有一正方形孔；所述贯穿式轴承座1005的特征是两端的轴承座孔经相同，两轴承座为一整体，呈C字形；所述伺服电机及滑台缸安装座其特征是：装座为L形，一面为伺服电机安装孔，另一面带有凹槽用于定位所述高刚性滑台气缸1004。

请参考图13，所述压铆后缩口及缩口压力检测装置110包括：一缩口机架底板1108，一缩口承载垫块1106、一缩口机架承载板1107、二缩口机架侧板1105、一增压气缸安装板1102、一缩口增压气缸1101、一缩口连接杆1103、一缩口压头1104、二缩口位置感应检测开关和一数字式缩口压力检测仪表1109；其装配关系为：所述缩口机架承载板1107与二所述缩口机架侧板1105连接再与所述缩口机架底板1108连接；所述缩口压头1104与所述缩口连接杆1103连接后再与所述缩口增压气缸1101连接，所述缩口增压气缸1101与所述增压气缸安装板1102固定后再与二所述缩口机架侧板1105连接；所述数字式缩口压力检测仪表1109测量口与所述缩口增压气缸1101输入压缩气口相连接，用于检测螺母盖缩口时实时检测缩口压力是否达到设定要求，并将压力信号转换为电信号传送为触摸屏控制系统80,触摸屏控制系统80根据得到的开关信号结合缩口压头1104的位置判断正在缩口的螺母缩口压力是否满足工艺数据的要求，产生不合格品将在不合格品剔除装置70处予以剔除。

接着请参考图14，所述不合格品剔除装置70包括：一导料气缸安装架701、一导料气缸702、一卸料槽704、一卸料导向板705和一弹簧706，其装配关系为：所述导料气缸702安装在所述导料气缸安装架701的固定板上，再与所述机架20连接，所述导料气缸702的活塞杆上下往复于所述定位模芯的内孔中，所述卸料槽704安装有所述卸料导向板705和所述弹簧706的一端设置在所述导料气缸702的上方，所述卸料槽704相对于所述导料气缸702的位置开设有一缺口，所述卸料导向板705和所述弹簧706连接。当不合格品来到不合格品剔除装置70的工位时，所述导料气缸702的活塞杆向上运动，从所述定位模芯的内孔中将不合格品顶出，不合格品撞击卸料导向板705和弹簧706后，从卸料槽704中排出。

请参考图15，所述合格品卸料装置120包括：一导料气缸安装架701、一导料气缸702、一螺母托804、一合格品卸料槽802、一卸料槽盖板806、一压缩空气吹气嘴805、一活动门801；其装配关系为：所述导料气缸702通过所述导料气缸安装架701固定在所述机架20上，所述导料气缸702进行上下的往复运动，所述螺母托804与所述导料气缸702的活塞杆连接，所述螺母托804的另一端设有圆弧凹槽，其特征是圆弧凹槽与螺母盖圆弧面的圆弧半径一致，所述导料气缸702活塞杆与所述螺母托804上下往复于所述定位模芯的内孔中，所述合格品卸料槽802安装有聚氨酯板803，所述压缩空气吹气嘴805设置在所述导料气缸702的上方，所述合格品卸料槽802相对于所述导料气缸702的位置开设有一缺口，所述压缩空气吹气嘴805和用尼龙管与控制压缩气体接通断开的电磁阀连接，当螺母托804的圆弧凹槽与螺母接触并继续上升，螺母被从定位模芯顶出并处于所述压缩空气吹气嘴805所在的位置，电磁阀通电管路接通压缩空气，将螺母吹离螺母托804，螺母落入铺有用于缓冲的聚氨酯板803，以防止螺母盖磕碰伤及螺母锁紧面涂层脱落，本申请加工的螺母的锁紧面涂有争强摩擦力的特殊涂层，因而在生产过程中需避免磕碰脱落。所述卸料槽盖板806连接所述合格品卸料槽802的上端，用来防止合格品跑出所述合格品卸料槽802；所述活动门801则装配在所述合格品卸料槽802的下端，用来缓冲合格品的下降速度。

在整体协调控制方面，本申请的触摸屏控制系统80是一种PLC变频器触摸屏自动化控制系统，所述触摸屏控制系统80分别与所述六角螺母盖上料装置30、所述多工位六角螺母盖分度定位装置40、螺母盖内底面喷漆装置90、所述六角螺母上料定位装置50、所述压铆及压铆力检测装置60、所述螺母牙纹回牙检测装置100、压铆后缩口及缩口力检测装置、不合格品剔除装置70及所述合格品卸料装置120电气信号连接。

综上所述，由于采用了以上的技术特征，使得本发明相比于现有技术，具有如下的优点和积极效果：

第一、本申请的自动化生产，减少了不同工序间的周转时间和周转费用，缩短了生产周期提高了生产效率，减少了人力投入，降低了成本；

第二、本申请实现了轮胎螺母喷漆标识、压铆、缩口、回牙检测、甄别剔除不良品自动化，避免了依靠手工操作六角螺母与六角螺母盖的铆压工序、颜色标记工序、回牙工序、压合后缩口的所带来的不足,避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，减少工序之间的周转时间，减少了人力投入，提高了生产效率，降低了成本，提高了产品出厂合格率，争强了企业的竞争力。

发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。以上公开的仅仅是本发明的较佳实施例，但并非用来限制其本身，任何熟习本领域的技术人员在不违背本发明精神内涵的情况下，所做的均等变化和更动，均应落在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种高精度多工位螺母铆压机，用于螺母铆压，其特征在于，所述铆压机包括：—机架，所述机架用于支撑；—六角螺母盖上料装置，所述六角螺母盖上料装置安装在所述机架上；—多工位六角螺母盖分度定位装置，所述多工位六角螺母盖分度定位装置与所述六角螺母盖上料装置连接，用于承接六角螺母盖上料装置传过来的六角螺母盖；其中，所述六角螺母盖上料装置包括：

一六角螺母盖振动给料盘,所述六角螺母盖振动给料盘为一容器,所述六角螺母盖振动给料盘设有一开口；

一导料槽,所述导料槽为一滑槽,所述导料槽的一端与所述六角螺母盖振动给料盘的开口连接，所述导料槽的另外一端连接定位及检测挡板；

一上料支架板，所述上料支架板位于四根上料支架立柱上端，所述上料支架立柱与所述机架连接；

一摆动气缸,所述摆动气缸与所述上料支架板连接,所述摆动气缸为一180度往复摆动气缸；

—摆动臂连接板，所述摆动臂连接板与所述摆动气缸连接；

一摆动臂,所述摆动臂为一倒凹字型体，所述摆动臂的水平一字型部连接所述摆动臂连接板，所述摆动臂随所述摆动气缸做180度的往复摆动；

二直线导轨，所述直线导轨为直线型体，所述直线导轨连接所述摆动臂平行的两垂直部的外侧；

二直线导轨滑台，所述直线导轨滑台与所述直线导轨连接，所述直线导轨滑台在所述直线导轨上滑动；

二平行气爪安装板，所述平行气爪安装板为一片体，所述平行气爪安装板连接所述直线导轨滑台；

二平行气爪,所述平行气爪安装在所述平行气爪安装板上；

二收缩扩张指,所述收缩扩张指连接所述平行气爪；

一移动横梁，所述移动横梁的两端与二个所述平行气爪安装板连接；

一薄型气缸,所述薄型气缸的缸体连接所述移动横梁，所述薄型气缸的活塞杆连接所述摆动臂的水平一字型部。

2.如权利要求1所述的高精度多工位螺母铆压机，其特征在于，所述铆压机还包括：

—螺母盖内底面喷漆装置，所述螺母盖内底面喷漆装置下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于螺母盖内底面喷漆；

—六角螺母上料定位装置，所述六角螺母上料定位装置用于传送六角螺母；

—压铆及压铆力检测装置，用于压铆六角螺母并同时压检测铆力，所述压铆及压铆力检测装置上侧与所述六角螺母上料定位装置连接，所述压铆及压铆力检测装置下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接；

—螺母牙纹回牙检测装置，所述螺母牙纹回牙检测装置下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于螺母牙纹的检测；

—压铆后缩口及缩口压力检测装置，所述压铆后缩口及缩口力检测装置下侧与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于完成螺母盖与螺母压铆后的缩口；

—不合格品剔除装置，所述不合格品剔除装置与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于剔除不合格品；

—合格品卸料装置，所述合格品卸料装置与所述多工位六角螺母盖分度定位装置连接，用于将合格品卸下；以及

—触摸屏控制系统。

3.如权利要求2所述的高精度多工位螺母铆压机，其特征在于，所述螺母盖内底面喷漆装置包括：

一滑台缸安装立柱，所述滑台缸安装立柱为一方形铝型材；

一滑台缸安装立柱板，所述滑台缸安装立柱板与所述滑台缸安装立柱连接，所述滑台缸安装立柱板与所述机架连接；

一滑台气缸安装座，所述滑台气缸安装座与所述滑台缸安装立柱连接，所述滑台气缸安装座位于所述滑台缸安装立柱上端的一面；

一滑台气缸，所述滑台气缸与所述滑台气缸安装座9003连接；

一喷漆阀固定板，所述喷漆阀固定板与所述滑台气缸连接；

一喷漆阀，所述喷漆阀与所述喷漆阀固定板连接，所述喷漆阀随所述滑台气缸一起上下运动，所述喷漆阀为一点胶阀；

一喷漆雾化调节阀，所述喷漆雾化调节阀与所述喷漆阀的雾化接口连接，所述喷漆雾化调节阀为一进气节流调节阀；

一喷漆流量调节阀，所述喷漆流量调节阀与所述喷漆阀的进漆口连接，所述喷漆流量调节阀为一进气节流调节阀；

一喷漆嘴，所述喷漆嘴与所述喷漆阀连接，所述喷漆嘴连接所述喷漆阀的油漆出口端，限制油漆喷射范围；

一油性颜料压力储罐，所述油性颜料压力储罐与所述滑台缸安装立柱连接，所述油性颜料压力储罐位于所述滑台缸安装立柱上端的另一面，与所述滑台气缸呈90度安装，油性颜料压力储罐通过管路与喷漆流量调节阀连接。

4.如权利要求3所述的高精度多工位螺母铆压机，其特征在于，所述六角螺母上料定位装置包括：一六角螺母振动给料盘、一直线振动送料器、一直线送料器机架、一螺母光纤传感器感检测开关、一螺母上升限位块、一螺母限位升降定位器、二挡料器升降导杆、二定位器升降弹簧、二弹簧压力调节杆、一推料气缸、一推料杆、一推料气缸安装板，一推料升降气缸、一推料升降气缸安装板、一90度转向料道板、一平行螺母气爪、一气爪固定板、一定位夹爪、一升降板、一连接架、四个直线轴、用于垂直定向升降的四个直线轴承、四根夹爪张开保持弹簧和四弹簧盖板；其装配关系为：所述推料气缸与所述推料气缸安装板连接后再与所述推料升降气缸连接；所述平行螺母气爪与所述定位夹爪连接；所述平行螺母气爪与所述气爪固定板连接；所述气爪固定板、所述连接架和所述直线轴固定在所述升降板上；所述直线轴承固定在所述90度转向料道板上；所述螺母上升限位块位于所述90度转向料道板的正上方，并与90度转向料道板连接，所述螺母限位升降定位器与所述定位器升降导杆连接再与所述推料气缸连接，所述定位器升降弹簧与所述弹簧压力调节杆及所述螺母限位升降定位器连接后再与90度转向料道板连接，所述螺母限位升降定位器在所述螺母上升限位块上方；在所述推料气缸前端装有所述推料杆，弹簧盖板用螺钉固定在直线轴顶端。

5.如权利要求4所述的高精度多工位螺母铆压机，其特征在于，所述压铆及压铆力检测装置包括：—压铆气缸、—压杆、—夹紧放松滑块、—压铆承载板和—气压传感测量仪表；所述压铆气缸安装在所述机架上，所述机架包括：—左侧立板、—右侧立板、—底板和—压铆气压缸安装板；所述压杆与所述压铆气缸的活塞杆连接，压杆的另一端与所述夹紧放松滑块连接，所述夹紧放松滑块的前端为锥形；所述推料升降气缸安装板与所述压铆承载板连接；所述压铆承载板两边与所述左侧立板及所述右侧立板连接；所述气压传感测量仪表与所述触摸屏控制系统电性连接，所述气压传感测量仪表传送电信号给所述触摸屏控制系统。

6.如权利要求5所述的高精度多工位螺母铆压机，其特征在于，所述螺母牙纹回牙检测装置包括：一立柱安装底座、一立柱、一伺服电机及滑台缸安装座、一高刚性滑台气缸、一贯穿式轴承座、二定位销、二角接触轴承、二轴承挡盖、一旋转套、一缓冲弹簧、一方形弹簧座、一扭力传递块、一快换丝锥夹头、一丝锥夹头连接杆、一精密直线轴承、一直线轴承挡盖、一直线轴承挡圈、一扭力半轴、一膜片式连轴器、二光纤传感器安装架、二光纤传感器和一伺服电机；其装配关系为：所述立柱与所述立柱安装底座连接后再固定在所述机架上，所述高刚性滑台气缸与所述伺服电机及滑台缸安装座连接、再与所述立柱连接；所述贯穿式轴承座与所述高刚性滑台气缸连接并使用所述定位销定位；所述旋转套的两端各装有一所述角接触轴承；所述角接触轴承分别装配在所述贯穿式轴承座的两端，所述轴承挡盖分别与所述贯穿式轴承座的两端面连接；所述方形弹簧座由所述旋转套的方形通孔端装入并用内六角螺钉固定；所述缓冲弹簧从所述旋转套的另一端装入；所述快换丝锥夹头与所述丝锥夹头连接杆连接，所述直线轴承挡盖穿入所述丝锥夹头连接杆，接着将精密直线轴承装在丝锥夹头连接杆上，再套入所述直线轴承挡圈，将所述扭力传递块装在丝锥夹头连接杆的一端的四方上再用螺钉紧固连接，将装好的丝锥夹头连接杆连同扭力传递块、直线轴承挡盖及精密直线轴承装入所述旋转套内，再用螺钉将所述直线轴承挡盖与旋转套紧固连接；所述扭力半轴与所述膜片式连轴器连接，所述膜片式连轴器连接再与所述伺服电机连接；所述伺服电机与所述伺服驱动器为电气连接；二所述光纤传感器与二所述光纤传感器安装架连接后再与所述立柱连接。

7.如权利要求6所述的高精度多工位螺母铆压机，其特征在于，所述压铆后缩口及缩口压力检测装置包括：一缩口机架底板，一缩口承载垫块、一缩口机架承载板、二缩口机架侧板、一增压气缸安装板、一缩口增压气缸、一缩口连接杆、一缩口压头、一数字式缩口压力检测仪表；其装配关系为：所述缩口机架承载板与二所述缩口机架侧板连接再与所述缩口机架底板连接；所述缩口压头与所述缩口连接杆连接后再与所述缩口增压气缸连接，所述缩口增压气缸与所述增压气缸安装板固定后再与二所述机架侧板连接；所述数字式缩口压力检测仪表测量口与所述缩口增压气缸输入压缩气口相连接。

8.如权利要求7所述的高精度多工位螺母铆压机，其特征在于，所述不合格品剔除装置包括：一导料气缸安装架、一导料气缸、一卸料槽、一卸料导向板和一弹簧，其装配关系为：所述导料气缸安装在所述导料气缸安装架的固定板上，再与所述机架连接，所述导料气缸的活塞杆上下往复于所述定位模芯的内孔中，所述卸料槽安装有所述卸料导向板和所述弹簧的一端设置在所述导料气缸的上方，所述卸料槽相对于所述导料气缸的位置开设有一缺口，所述卸料导向板和所述弹簧连接。

9.如权利要求8所述的高精度多工位螺母铆压机，其特征在于，所述合格品卸料装置包括：一导料气缸安装架、一导料气缸、一螺母托、一合格品卸料槽、一卸料槽盖板、一压缩空气吹气嘴、一活动门和一聚氨酯板；其装配关系为：所述导料气缸通过所述导料气缸安装架固定在所述机架上，所述导料气缸进行上下的往复运动，所述螺母托与所述导料气缸的活塞杆连接，所述螺母托的另一端设有圆弧凹槽，所述推料气缸活塞杆与所述螺母托上下往复于所述定位模芯的内孔中，所述合格品卸料槽安装有所压缩空气吹气嘴设置在所述导料气缸的上方，所述合格品卸料槽相对于所述导料气缸的位置开设有一缺口，所述压缩空气吹气嘴和用尼龙管与控制压缩气体接通断开的电磁阀连接。

10.如权利要求9所述的高精度多工位螺母铆压机，其特征在于，所述触摸屏控制系统分别与所述六角螺母盖上料装置、所述多工位六角螺母盖分度定位装置、螺母盖内底面喷漆装置、所述六角螺母上料定位装置、所述压铆及压铆力检测装置、所述螺母牙纹回牙检测装置、压铆后缩口及缩口力检测装置、不合格品剔除装置及所述合格品卸料装置电气信号连接。