CN109778236A - 一种电解铝用预焙阳极 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电解铝用预焙阳极,所述预焙阳极的组成为煅后石油焦、二次焦与改性煤沥青,所述煅后石油焦、二次焦与改性煤沥青的重量百分比含量为:煅后石油焦50~65%,二次焦30~35%,改性煤沥青15~20%,其中煅后石油焦按粒径分布重量百分比为:3mm<Φ≤7mm颗粒料25~30%、0.075mm≤Φ≤3mm颗粒料45~50%、Φ≤0.075mm的粉料25~30%;所述煅后石油焦可采用沥青焦替代,或者所述煅后石油焦可采用沥青焦与煅后石油焦的混合物替代。按上述比例配料后,采用常规工艺制作得预焙阳极。本发明生产的预焙阳极具有较低的电阻率,较高的体积密度和力学性能,阳极消耗低,有利于降低原铝的生产成本。
Description
技术领域
本发明属于炭素阳极材料技术领域,具体涉及的是一种用于铝电解生产过程中的预焙阳极。
背景技术
目前,生产铝电解预焙阳极所用的原料主要为煅后石油焦、残极和煤沥青,其中煤沥青结焦值不到60%,造成焙烧后预焙阳极体积密度普遍低于1.6g/cm3,明显低于国际铝用预焙阳极体积密度1.6g/cm3指标,较低的体积密度不但使预焙阳极的电阻率较高,力学性能差,抗热震性能差,而且导致电解使用中氧化消耗高,原铝单位阳极消耗高,大大增加了原铝的生产成本。随着电解槽向大容量、自动化方向的发展,目前急需开发一种高性能的预焙阳极。
发明内容
本发明的目的是针对上述已有技术的不足,提供一种电解铝用预焙阳极,预焙阳极的体积密度大于1.6g/cm3。
本发明通过以下技术方案予以实现。
一种电解铝用预焙阳极,其中:所述预焙阳极的组成为煅后石油焦、二次焦与改性煤沥青,所述煅后石油焦、二次焦与改性煤沥青的重量百分比含量为:煅后石油焦50~65%,二次焦30~35%,改性煤沥青15~20%,其中煅后石油焦中不同粒径干料的重量百分比为:3mm<Φ≤7mm颗粒料25~30%、0.075mm≤Φ≤3mm颗粒料45 ~50%、Φ≤0.075mm的粉料25~30%。
所述煅后石油焦可采用沥青焦替代,或者所述煅后石油焦可采用沥青焦与煅后石油焦的混合物替代,即:
一种电解铝用预焙阳极,其中:所述预焙阳极的组成为沥青焦、二次焦与改性煤沥青,所述沥青焦、二次焦与改性煤沥青的重量百分比含量为:沥青焦50~65%,二次焦30~35%,改性煤沥青15~20%,其中沥青焦中不同粒径干料的重量百分比为:3mm<Φ≤7mm颗粒料25~30%、0.075mm≤Φ≤3mm颗粒料45 ~50%、Φ≤0.075mm的粉料25~30%。
一种电解铝用预焙阳极,其中:所述预焙阳极的组成为二次焦、改性煤沥青以及沥青焦与煅后石油焦的混合焦,所述混合焦、二次焦与改性煤沥青的重量百分比含量为:混合焦50~65%,二次焦30~35%,改性煤沥青15~20%,其中混合焦中不同粒径干料的重量百分比为:3mm<Φ≤7mm颗粒料25~30%、0.075mm≤Φ≤3mm颗粒料45 ~50%、Φ≤0.075mm的粉料25~30%。
一种电解铝用预焙阳极,其中:所述二次焦通过如下方法制备:将煅烧后的沥青焦或石油焦磨粉至粒径≤0.06mm;将磨好的粉料倒入混捏锅中,在温度130~165℃下搅拌,搅拌时间为20~50min,再加入温度为150~190℃的占粉料总重量25~35%的粘结剂沥青,在温度130~180℃下湿混,混捏的湿混时间为30~90min,湿混结束后将糊料在扎片机热扎片3~5次,扎片温度与混捏温度相同,将扎片后的糊料冷却后破碎至粒径≤0.1mm,制得所述二次焦。
与现有技术相比本发明的有益效果为:
本发明提供的预焙阳极,与已有技术比具有较低的电阻率、较低的氧化活性、良好的抗热震性能,阳极消耗低,从而可降低原铝生产成本。用本发明制得的预焙阳极的质量指标为:体积密度1.60~1.62g/cm3,电阻率45~50μΩ·m,抗压强度50~55Mpa,其他指标不低于YS/T285-1998标准。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。
实施例1
一种电解铝用预焙阳极,本实施例1中预焙阳极的组分及重量百分比含量为:煅后石油焦50%,二次焦35%,改性煤沥青15%;其中煅后石油焦按粒径分布重量百分比为:3mm<Φ≤7mm颗粒料25%、0.075mm≤Φ ≤3mm颗粒料50%、Φ≤0.075mm的粉料25%;组分中的二次焦通过如下方法制备:将煅烧后的石油焦磨粉至粒径≤0.06mm;将磨好的粉料倒入混捏锅中,在温度130℃下搅拌,搅拌时间为20min,再加入温度为150℃的占粉料总重量25%的改性煤沥青(沥青软化点为90℃),在温度130℃下湿混,混捏的湿混时间为30min,湿混结束后将糊料在扎片机热扎片3次,扎片温度同混捏温度,将扎片后的糊料冷却后破碎至粒径≤0.1mm。按上述比例配料后,采用常规工艺制作预焙阳极。
实施例2
一种电解铝用预焙阳极,本实施例2中预焙阳极的组分及重量百分比含量为:煅后沥青焦52%,二次焦33%,改性煤沥青15%;其中煅后沥青焦按粒径分布重量百分比为:3mm<Φ≤7mm颗粒料27%、0.075mm≤Φ ≤3mm颗粒料48%、Φ≤0.075mm的粉料25%;组分中的二次焦通过如下方法制备:将煅烧后的石油焦磨粉至粒径≤0.06mm;将磨好的粉料倒入混捏锅中,在温度135℃下搅拌,搅拌时间为30min,再加入温度为160℃的占粉料总重量26%的改性煤沥青(沥青软化点为90℃),在温度140℃下湿混,混捏的湿混时间为40min,湿混结束后将糊料在扎片机热扎片4次,扎片温度同混捏温度,将扎片后的糊料冷却后破碎至粒径≤0.1mm。按上述比例配料后,采用常规工艺制作预焙阳极。
实施例3
一种电解铝用预焙阳极,本实施例3中预焙阳极的组分及重量百分比含量为:煅后石油焦53%,二次焦30%,改性煤沥青17%;其中煅后石油焦按粒径分布重量百分比为:3mm<Φ≤7mm颗粒料25%、0.075mm≤Φ ≤3mm 颗粒料47%、Φ≤0.075mm的粉料28%;组分中的二次焦通过如下方法制备:将煅烧后的石油焦磨粉至粒径≤0.06mm;将磨好的粉料倒入混捏锅中,在温度140℃下搅拌,搅拌时间为40min,再加入温度为160℃的占粉料总重量28%的改性煤沥青(沥青软化点为95℃),在温度150℃下湿混,混捏的湿混时间为40min,湿混结束后将糊料在扎片机热扎片3次,扎片温度同混捏温度,将扎片后的糊料冷却后破碎至粒径≤0.1mm。按上述比例配料后,采用常规工艺制作预焙阳极。
实施例4
一种电解铝用预焙阳极,本实施例4中预焙阳极的组分及重量百分比含量为:煅后混合焦(其中沥青焦和石油焦重量百分比各占50%)54%,二次焦30%,改性煤沥青16%;其中煅后混合焦按粒径分布重量百分比为:3mm<Φ≤7mm颗粒料28%、0.075mm≤Φ≤3mm颗粒料45%、Φ≤0.075mm的粉料27%;组分中的二次焦通过如下方法制备:将煅烧后的石油焦磨粉至粒径≤ 0.06mm;将磨好的粉料倒入混捏锅中,在温度160℃下搅拌,搅拌时间为50min,再加入温度为170℃的占粉料总重量32%的改性煤沥青(沥青软化点为100℃),在温度180℃下湿混,混捏的湿混时间为70min,湿混结束后将糊料在扎片机热扎片5次,扎片温度同混捏温度,将扎片后的糊料冷却后破碎至粒径≤0.1mm。按上述比例配料后,采用常规工艺制作预焙阳极。
实施例1至实施例4制备的预焙阳极,其体积密度1.60~1.62g/cm3,电阻率45~50μΩ·m,抗压强度50~55Mpa,其他指标均不低于YS/T285-1998标准。
以上所述,仅为本发明的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到的变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此,本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (4)
1.一种电解铝用预焙阳极,其特征在于:所述预焙阳极的组成为煅后石油焦、二次焦与改性煤沥青,所述煅后石油焦、二次焦与改性煤沥青的重量百分比含量为:煅后石油焦50~65%,二次焦30~35%,改性煤沥青15~20%,其中煅后石油焦中不同粒径干料的重量百分比为:3mm<Φ≤7mm颗粒料25~30%、0.075mm≤Φ≤3mm颗粒料45 ~50%、Φ≤0.075mm的粉料25~30%。
2.一种电解铝用预焙阳极,其特征在于:所述预焙阳极的组成为沥青焦、二次焦与改性煤沥青,所述沥青焦、二次焦与改性煤沥青的重量百分比含量为:沥青焦50~65%,二次焦30~35%,改性煤沥青15~20%,其中沥青焦中不同粒径干料的重量百分比为:3mm<Φ≤7mm颗粒料25~30%、0.075mm≤Φ≤3mm颗粒料45 ~50%、Φ≤0.075mm的粉料25~30%。
3.一种电解铝用预焙阳极,其特征在于:所述预焙阳极的组成为二次焦、改性煤沥青以及沥青焦与煅后石油焦的混合焦,所述混合焦、二次焦与改性煤沥青的重量百分比含量为:混合焦50~65%,二次焦30~35%,改性煤沥青15~20%,其中混合焦中不同粒径干料的重量百分比为:3mm<Φ≤7mm颗粒料25~30%、0.075mm≤Φ≤3mm颗粒料45 ~50%、Φ≤0.075mm的粉料25~30%。
4.根据权利要求1~3任意所述的一种电解铝用预焙阳极,其特征在于:所述二次焦通过如下方法制备:将煅烧后的沥青焦或石油焦磨粉至粒径≤0.06mm;将磨好的粉料倒入混捏锅中,在温度130~165℃下搅拌,搅拌时间为20~50min,再加入温度为150~190℃的占粉料总重量25~35%的粘结剂沥青,在温度130~180℃下湿混,混捏的湿混时间为30~90min,湿混结束后将糊料在扎片机热扎片3~5次,扎片温度与混捏温度相同,将扎片后的糊料冷却后破碎至粒径≤0.1mm,制得所述二次焦。
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